¡VEA CÓMO SELECCIONAR LAS HERRAMIENTAS DE MANDRINAR CORRECTAS!

¡Haas Tooling facilita la compra de un sistema de mandrinar, desde filtros fáciles de usar hasta productos relacionados y compatibles en la página de detalles del producto!  Vea este vídeo para aprender a seleccionar el sistema de mandrinar adecuado para su aplicación. 

SISTEMA DE MANDRINAR

Sistema de mandrinar Haas

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El sistema de mandrinar Haas está diseñado para su uso con fresadoras y consta de portaherramientas, una o más extensiones (si es necesario), cabezales de mandrinado de desbaste para operaciones de desbaste y cabezales de mandrinado de acabado para operaciones de acabado. Cada cabezal de mandrinar utiliza cartuchos que sujetan insertos de carburo, que son los que realizan la operación de corte. Algunos cabezales de mandrinar toman una gama de diferentes cartuchos para ampliar el rango de mandrinado del cabezal. En conjunto, el sistema de mandrinar Haas puede perforar orificios de 20 mm (0,787”) a 154,1 mm (6,0669”).

  • Genera orificios de tolerancia estrecha precisos.
  • Intercambie una gama de diferentes cabezales y cartuchos para perforar orificios de 20 mm (0,787”) a 154,1 mm (6,0669”) de diámetro.
  • Añada barras de extensión opcionales para aumentar la capacidad de profundidad.
  • Los cabezales de mandrinado fino permiten ajustes precisos de hasta 2 micras (0,00008”).

Mandrinar es el proceso de ampliar un orificio ya existente y se utiliza para lograr una mayor precisión del diámetro y la ubicación de un orificio. Las brocas tienden a “moverse” o “desviarse” un poco al perforar un orificio. Esto puede producir orificio con forma de “boca de campana”, es decir, con un diámetro mayor en la parte superior del orificio y menor en la inferior.

El proceso de mandrinar puede ampliar un orificio perforado y eliminar el error de ubicación, el cono y las condiciones de boca de campana de los orificios perforados. Esto, junto con ajustes precisos de hasta 2 micras (0,00008”) en los cabezales de mandrinar de acabado, convierte al mandrinado en la mejor manera de producir orificios de tolerancia estrecha precisos.

1. Tirador | 2. Soporte básico |3. Cabezal de mandrinar de desbaste | 4. Cartuchos de desbaste | 5. Cabezal de mandrinar fino | 6. Cartucho fino | 7. Barra de extensión opcional 

Cabezales de mandrinar de desbaste

Cabezales de mandrinar de desbaste

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Los cabezales de mandrinar de desbaste tienen una configuración de doble mandril y se utilizan para orificios de mandrinado de desbaste. Son capaces de eliminar hasta el 10 % del diámetro de la perforación final. Los cabezales vienen en 5 tamaños, pero todos comparten las mismas características. Utilizan dos cartuchos que sujetan cada uno un inserto de carburo. Cada cartucho se puede ajustar individualmente. Deben ajustarse al mismo diámetro, produciendo una herramienta de mandrinar de “dos acanaladuras”. El ajuste simétrico de los dos cartuchos produce la mejor concentricidad. 

Los orificios perforados o producidos por otros medios, como el fresado con fresa de punta, pueden carecer del posicionamiento preciso que se necesita para los orificios de tolerancia estrecha. En tales casos, es beneficioso utilizar un cabezal de mandrinar de desbaste para producir orificios mandrinados que estén en la ubicación exacta y dejar una cantidad consistente de material para el cabezal de mandrinar fino o acabado para producir agujeros de alta tolerancia con una ubicación muy precisa, una redondez casi perfecta y un excelente acabado de la superficie.

El control de virutas es vital en aplicaciones de mandrinado de desbaste, especialmente al mandrinar orificios ciegos. Si no hay lugar para que las virutas evacuen el orificio, es extremadamente importante que se rompan las virutas y se las expulse del mismo. Todos los cabezales de mandrinar Haas están equipados con orificios para refrigerante pasante por la herramienta. ¡Si su máquina está equipada con una opción de refrigerante a través del husillo, úsela! 

  • Configuración de doble mandril
  • Capacidad para eliminar hasta el 10 % del diámetro de la perforación final
  • Los cabezales vienen en 5 tamaños 
  • Cada cartucho se puede ajustar individualmente
  • Genera orificios de alta tolerancia con una ubicación muy precisa
  • Equipado con orificios para refrigerante pasante por la herramienta

Los cartuchos de mandrinar de desbaste deben disponerse de forma simétrica para obtener la mejor concentricidad. Pueden eliminar hasta el 10 % del diámetro de la perforación final. Programe la velocidad de avance como una herramienta de corte de dos acanaladuras.
(D1 mínimo = D*0,9)

AJUSTE DEL DIÁMETRO DE LA PERFORACIÓN

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La tarea de ajustar el diámetro del cabezal de mandrinar es fácil y precisa cuando se realiza utilizando un medidor de herramientas como el HTS-400 de Haas. Le permite establecer el diámetro correcto y ajustar ambos cartuchos al mismo diámetro para eliminar material de forma consistente y equilibrada y tener la mejor concentricidad.

Siga los siguientes pasos para ajustar el diámetro de la perforación. 

  1. Gire el TORNILLO DE BLOQUEO en sentido contrario a las agujas del reloj para liberar el bloqueo  (consulte la imagen 1)
  2. Mueva el TORNILLO DE AJUSTE en el sentido de las agujas del reloj con la LLAVE para aumentar el DIÁMETRO DE LA PERFORACIÓN (consulte la imagen 2)
  3. Cada graduación de la escala es de aproximadamente 1/32” o 0,031” o 0,8 mm (consulte la imagen 3)
  4. Gire el TORNILLO DE BLOQUEO en el sentido de las agujas del reloj para bloquear el cartucho en su lugar (consulte la imagen 4)
  5. El CARTUCHO del otro lado también se opera de la misma manera que en los pasos 1, 2 y 4. Coloque el cartucho en la misma posición en la escala.
    Realice una operación de mandrinado de desbaste.
  6. Mida el diámetro de la perforación. Si el diámetro es menor que la tolerancia después de la medición, repita los pasos del 1 al 6 anteriores para ajustar el diámetro de la perforación.

Imagen 1

Imagen 2

Imagen 3

Imagen 4

Cabezales de mandrinar de acabado

CABEZALES DE MANDRINAR DE ACABADO

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Los cabezales de mandrinar de acabado, también llamados cabezales de mandrinado fino, se utilizan para perforar orificios de alta precisión. La cantidad de eliminación de material debe limitarse al tamaño del radio de punta en el inserto de carburo. Además, la extracción del material no debe ser inferior a la mitad del radio de punta. Consulte más detalles a continuación.

Si el orificio perforado o fundido que se va a perforar está dentro del intervalo de diámetros determinado por el tamaño del radio de punta, se puede utilizar la cabeza de mandrinar de acabado para terminar el orificio. Si hay más material en el orificio, debe retirarse el material antes de finalizar el orificio. Se puede retirar el material con una amplia variedad de herramientas de corte, como fresas de punta y platos de fresado. Para orificios más profundos, utilice una herramienta de desbaste de doble mandril para producir los mejores resultados antes del acabado.

Pasos para ajustar el cabezal de mandrinar de acabado para unos resultados de alta precisión.

  1. Afloje el tornillo fijador para desbloquear el dial graduado (Consulte la imagen 1)
  2. Ajuste el diámetro aproximado en el dial graduado (consulte la imagen 2)
  3. Cada división en el dial graduado es de 0,01 mm o 0,0004”. Cada división en el cuerpo del cabezal del orificio fino es de 0,002 mm o 0,00008” (ver imagen 4)
  4. Utilice un preajuste de herramientas para ajustar el diámetro al centro de la tolerancia deseada.
  5. Afloje el tornillo fijador para desbloquear el dial graduado (consulte la imagen 3)
  6. Realice un corte de aproximadamente 5 a 10 mm (0,200 a 0,400”) de profundidad.
  7. Mida el diámetro perforado.
  8. Realice un ajuste final en el dial graduado.
  9. Vuelva a perforar el orificio.
  10. Compruebe el diámetro de la perforación para verificar que es correcto.

Imagen 1

Imagen 2

Imagen 3

Imagen 4

Hay tres factores principales que afectan al rendimiento del mandrinado de acabado:

  1. La cantidad de material a retirar, comúnmente denominado prof. de corte (D.O.C. por sus siglas en inglés)
  2. La velocidad de avance
  3. La velocidad de corte

Material

Si hay demasiado material para extraer o una velocidad de avance demasiado rápida, se producirán fuerzas de corte más altas, por lo que puede ser difícil lograr un tamaño de orificio consistente. Si hay demasiado poco material para extraer o velocidades de avance demasiado lentas, aumentará la probabilidad de vibraciones no deseadas en el corte.

Una buena regla para el mandrinado de acabado estable es dejar material (D.O.C.) para el acabado que esté entre la mitad y un radio de punta completo del inserto utilizado. Cuando este es el caso, se generan fuerzas de corte en la dirección axial donde la herramienta de mandrinar es más fuerte. Un material muy escaso (D.O.C.) produce fuerzas radiales o de corte lateral que aumentan la probabilidad de una vibración no deseada. Normalmente, los radios de punta más pequeños producen resultados más uniformes.

Las fuerzas de corte son radiales cuando la prof. de corte (D.O.C.) es inferior a la mitad del radio de punta. 
Hay una mayor posibilidad de vibración o deflexión.

1. Fuerzas de corte 2. D.O.C. < 1/2 de radio de punta de herramienta

Las fuerzas de corte son axiales cuando la prof. de corte (D.O.C.) es superior a la mitad del radio de punta. 
Hay una menor posibilidad de vibración o deflexión. 

1. Fuerzas de corte 2. D.O.C. > 1/2 de radio de punta de herramienta

Velocidad de avance

Los insertos están diseñados con un borde afilado en la punta. Un avance por revolución que sea inferior al ancho de ese borde afilado puede causar deflexión y vibración en el corte. Aumentar el avance por revolución mejorará la eficacia del rompevirutas sobre el inserto y producirá un corte más estable. No se preocupe por encontrar el tamaño del borde afilado en sus insertos. Si tiene vibraciones en el corte, intente aumentar el avance por revolución. Siga siempre las recomendaciones de velocidades y avances para el inserto y el material de la pieza de trabajo.

Velocidad de corte (RPM)

Una vez más, siga las recomendaciones de velocidad del gráfico de velocidades y avances para el inserto. Las velocidades más altas producirán un mejor acabado de la superficie, evacuarán mejor las virutas y acortarán el tiempo de ciclo. Una velocidad más alta también aumenta la posibilidad de vibración. Una velocidad más baja suele ser justo lo opuesto. El acabado de la superficie puede ser peor, el tiempo de ciclo es más largo y es posible un desgaste prematuro del inserto. La ventaja de una velocidad de corte más lenta es que puede reducir o eliminar la vibración.

La relación longitud-diámetro de la herramienta de mandrinar y el radio de punta del inserto son los dos factores más importantes para determinar la velocidad perfecta. Por ejemplo, debería poder utilizar la velocidad y avance recomendados para un inserto y un material cuando el radio de punta es de 0,8 mm (0,032”) y la relación longitud-diámetro es de 4 a 1 o menos. Debe utilizar siempre la herramienta de mandrinar más corta para lograr el corte. Una longitud excesiva aumenta las posibilidades de complicaciones y de malos resultados.

Relación longitud-diámetro Radio de inserto máximo (si está disponible) Porcentaje de reducción de RPM
4:1 0,8 mm 0,0312" 100 %
5:1 0,4 mm 0,0156" 75 %
6:1 0,2 mm 0,0078" 60 %
7:1 0,2 mm 0,0078" 50 %