Início da Assistência Procedimento como fazer CM-1 Instalação
Last updated: 06/02/2023

CM-1 Instalação

CM-1 Instalação

4.1 CM-1 Instalação

Introduction

Este procedimento irá guiá-lo através da montagem de um CM-1

Ferramentas necessárias:

  • Precisão Machinist Level, divisão 0,0005"
  • Barra de teste do eixo da precisão, comprimento de 8"
  • Tomada de 3/4" e catraca 
  • Chave de 1-1/2"
  • Fita métrica
  • 0,0005" ou indicador de 1 mícron 

Removal of Rust Inhibitor

Para facilitar a remoção, use primeiro um raspador de plástico para remover a maioria do inibidor de oxidação e, em seguida, use um limpador cítrico reforçado ou Simple Green para pulverizar todas as forras e outras superfícies não pintadas que foram revestidas com inibidor de oxidação. Deixe-o mergulhar por alguns minutos antes de removê-lo usando uma toalha de oficina. Recomenda-se a aplicação de álcool mineral ou WD-40 em todas as superfícies metálicas expostas para prevenção da ferrugem.

Não use Scotch-Brite ou raspadores de metal, estes vão arranhar o caminho cobre. Além disso, para evitar qualquer contaminação da forma como cobrir os selos com o resíduo pegajoso. Não mova nenhum dos eixos até que todo o inibidor de ferrugem tenha sido removido.

Nota: o produto não é perigoso e pode normalmente ser eliminado de forma semelhante ao óleo usado.

: https://vimeo.com/haasautomation/review/171129636/7c2a5127f9

Inibidor de ferrugem - Ficha de dados de segurança (FDS)

Air Connection

Conecte o suprimento de ar no painel de lubrificação.

 Nota: Para requisitos de ar, consulte o autocolante que está localizado na porta do armário de lubrificação.

Siga o procedimento de instalação da pistola de ar comprimido e da mangueira para instalar ou substituir a pistola de ar comprimido.

 Nota: Alguns kits de montagem virão com um conjunto de pistola de ar comprimido sobressalente.

Electrical Connections

Perigo: TRABALHAR COM SERVIÇOS ELÉTRICOS NECESSÁRIOS PARA UM CNC SÃO EXTREMAMENTE PERIGOSOS. TODO O PODER AO CNC DEVE SER DESLIGADO LOCK-TAGOUT NA FONTE ANTES DE CONECTAR OS FIOS DE LINHA AO CNC. NO ENTANTO, SE ESTE NÃO FOR O CASO OU NÃO TEM CERTEZA DE COMO FAZER ISSO, VERIFIQUE COM O PESSOAL APPROPIATE OU OBTER A AJUDA NECESSÁRIA ANTES DE CONTINUAR. VERIFIQUE SEMPRE AS LINHAS DE ENTRADA COM UM DETECTOR DE VOLTAGEM AC PARA CERTIFICAR-SE DE QUE A ENERGIA FOI DESLIGADA.

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Inspeção de controle inicial

Perigo: Neste ponto, não deve haver nenhuma conexão elétrica à máquina. O painel elétrico deve ser fechado e fixado. Quando o disjuntor principal está ligado, existe uma saída de alta tensão do painel elétrico (incluindo placas de circuitos e circuitos lógicos) e alguns componentes funcionam a altas temperaturas; por isso é necessário extremo cuidado. Portanto, exerça extrema cautela ao trabalhar no painel.

  • Defina o interruptor do disjuntor principal no canto superior direito do painel eléctrico na parte de trás da máquina para OFF.
  • Usando uma chave de fenda, destrave os dois trincos na porta do painel, destrave o armário com a chave e abra a porta.
  • Tome tempo suficiente para verificar todos os componentes e conectores associados com as placas de circuito. Procure por quaisquer cabos que se tornaram desconectados, procure por quaisquer sinais de danos e peças soltas na parte inferior da caixa do painel. Se houver sinais de que a máquina foi mal tratada, ligue para a fábrica antes de prosseguir.

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Máquinas de 1 fase: Insira cada cabo de alimentação no macho do fio.  Conecte os dois cabos de avanço aos terminais L1 e L3 na parte superior do disjuntor principal.

Máquinas de 3 fases: Insira cada cabo de alimentação no macho do fio.  Conecte os três cabos de alimentação aos terminais L1, L2 e L3 na parte superior do disjuntor principal.

Conecte a linha de terra separada ao barramento à terra à esquerda dos terminais.

Consulte as especificações de torque do circuito principal do travão Haas - especificações de torque para saber qual o valor de torque dos cabos de alimentação do disjuntor.

 Nota: Certifique-se de que as derivações realmente entram nas braçadeiras do bloco de terminais. (Uma ligação deficiente fará com que a máquina funcione intermitentemente ou tenha outros problemas, tais como sobrecargas do servo.) Para verificar, basta puxar os fios depois de apertar os parafusos.

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Depois que a tensão da linha é conectada à máquina, certifique-se de que o disjuntor principal (na parte superior direita do armário traseiro) está desligado. Remova o bloqueio/Tagout e ligue a alimentação na fonte. Usando um voltímetro digital e procedimentos de segurança adequados: 

Máquinas de 1 fase: Meça a tensão AC através de L1 & L3 no disjuntor principal.  A tensão AC deve estar entre 220-250 volts.
Nota: Inferior ou superior a esta tensão pode gerar alarmes de baixa/alta tensão.

Máquinas de 3 fases: Meça a tensão CA entre as três fases do par no disjuntor principal. 

A tensão deve estar entre 195 e 260 volts (360 e 480 volts para a opção de alta tensão).

SMiniMill – Reinicialização: a tensão AC deve estar entre 198 e 242 volts para máquinas sem um transformador de alta tensão.  Consulte o documento MiniMill/SMinimill - Identificação.

 Nota: As flutuações largas da tensão são comuns em muitas áreas industriais; a tensão mínima e máxima fornecida a uma máquina enquanto estiver em funcionamento deve ser conhecida. O código elétrico nacional dos EUA especifica que as máquinas devem operar com uma variação de +5% a -5% em torno de uma tensão de alimentação média. Se ocorrerem problemas com a tensão da linha ou se houver suspeita de tensão de linha baixa, pode ser utilizado um transformador externo. Se você suspeitar de problemas de tensão, a tensão deve ser verificada a cada hora ou duas durante um dia típico para ter certeza de que não oscila mais de +5% ou -5% a partir de uma média.

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Importante: Com o disjuntor principal DESLIGADO.

Verifique as torneiras do transformador no canto inferior direito do armário traseiro.

Máquinas de 1 fase: O cabo de tensão de entrada deve ser movido para o conector que corresponde à tensão média medida na etapa acima.

Máquinas de 3 fases:  Os três fios pretos rotulados 74, 75 e 76 devem ser movidos para o bloco de terminais triplo que corresponde à tensão média medida na etapa acima.

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O transformador T5 fornece 24VAC usado para pôr o contator principal. Há duas versões deste transformador para o uso em máquinas 240 e 400V. O transformador 240V tem dois conectores de entrada localizados cerca de duas polegadas do transformador, que permitem que ele seja conectado a qualquer 180-220V ou 221-240V.

Os usuários que têm 220V-240V potência de entrada RMS deve usar o conector rotulado 221-240V, enquanto os usuários com 190-220V potência de entrada deve usar o conector rotulado 180-220V. O não uso do conector de entrada correto resultará no superaquecimento do contator principal ou na falha para envolver o contator principal de forma confiável.

O transformador de 480V (opção) T5 tem três conectores da entrada, etiquetados 340-380V, 381-440V e 441-480V.

Os utilizadores com poder de 340-380V 50/60 Hz devem usar o conector 340-380V quando os usuários com poder de 380-440 V 50/60 Hz usarem o conector 381-440 V.

Importante: Defina o disjuntor principal como ligado. Verifique se há evidências de problemas, como o cheiro de componentes de superaquecimento ou fumaça. Se esses problemas forem indicados, defina imediatamente o disjuntor principal para OFF e ligue para a fábrica antes de prosseguir.

Depois que o poder está sobre, meça a tensão através dos terminais inferiores no disjuntor principal. Deve ser o mesmo que as medições onde a potência de entrada se conecta ao disjuntor principal. Se houver algum problema, verifique a fiação.

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Aplique o poder ao controle pressionando o interruptor Power-on no painel frontal.

Verifique os medidores de tensão de tensão DC e linha CA Diagnostics. O calibre da tensão de C.C. deve ler entre 310-360V. A tensão da linha AC deve estar entre 90 e 105 por cento. Se a voltagem estiver fora desses limites, desligue a alimentação e verifique novamente as etapas 2 e 3. Se a voltagem ainda estiver fora desses limites, ligue para a fábrica.

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A energia eléctrica deve ser devidamente faseada para evitar danos no seu equipamento. A placa do PC da montagem da fonte de alimentação incorpora "Detecção de fase" circuito com indicadores de néon. Quando o néon alaranjado é iluminado (NE5), o faseamento está incorreto. Se o néon verde estiver aceso (NE6), o faseamento está correcto. Se ambos os indicadores de néon são iluminados, você tem um fio solto; verificar as ligações. Ajuste a faseamento trocando L1 e L2 das linhas eléctricas recebidas no disjuntor principal.

Perigo: TODO O PODER AO CNC DEVE SER DESLIGADO BLOQUEIO-TAGOUT NA FONTE ANTES DE AJUSTAR O FASEAMENTO. VERIFIQUE SEMPRE AS LINHAS DE ENTRADA COM UM DETECTOR DE VOLTAGEM AC.

Desligue a alimentação e ajuste o disjuntor principal para OFF. Feche a porta, trave as travas, e gire a potência para trás sobre.

Remova a chave do armário de controle e dê-a ao gerente da loja.

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activação

Quando a máquina é colocada corretamente e conectada ao ar e à energia elétrica, está pronta para a montagem final (removendo blocos do transporte, nivelando, varredura do spindle, etc.) e ativação do software. O técnico de serviço HFO faz isso. Entre em contato com o HFO local para agendar o trabalho.

Removal of Shipping Brackets

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Retire os (x2) parafusos superiores [1] que prendem o anexo na posição bloqueada.

Gire o anexo para fora para obter acesso aos (x2) parafusos [2] localizados perto do anexo e remova-os. 

Retire o suporte da guia do cabo [3] montado acima do spindle. 

Retire o suporte de transporte [4] segurando o depósito do fluido de refrigeração no lugar. 

No interior da máquina, retire os parafusos que fixam o suporte do spindle [5] da mesa ao alojamento do spindle. 

Nota:  O suporte do spindle não será removível neste momento. Retire o suporte depois de ligar a máquina e movimentar o veio para cima

Machine Leveling

1

Limpe e desloque a tabela para que o spindle esteja no centro do deslocamento.

Coloque o nível em cima da mesa alinhando o frasco longo para ser paralelo ao eixo X. Use as ranhuras T como referência.

O frasco longo no nível representa o eixo X e o frasco curto no nível representa o eixo Y. 

Desaperte os (4x) parafusos de nivelamento nos cantos da base. Faça pequenos ajustes  nos parafusos de nivelamento 1 e 3 para ajustar o nível do eixo X. Após cada ajuste, observe a posição da  bolha no frasco curto. 

Se a posição da bolha no frasco curto não estiver centrada, faça ajustes nos parafusos de nivelamento 1 e 2, conforme necessário. 

Repita este processo até que ambas as bolhas estejam nas suas posições centrais. 

2

Ajuste os (x4) parafusos de nivelamento para que fiquem encostados ao chão. 

Desloque a mesa em direção à coluna do spindle enquanto observa a posição da bolha no frasco longo. Se a bolha não estiver centrada, faça um pequeno ajuste nos cantos inferiores 1 e 3 se for inclinado para a extremidade da coluna ou nos cantos superiores 2 e 4 se for inclinado para a extremidade do operador.

Repita este processo com a mesa na outra extremidade da máquina. 

Spindle Sweep Check

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Prenda o indicador à cabeça do spindle. Posicione a mesa e o indicador para varrer um círculo 10" de diâmetro.
 
Coloque um bloco de medidores sobre a mesa.
 
Desloque o spindle para baixo e retorne a zero o indicador na posição 1. 
 
Usando um bloco de medidores a cada 90 graus, verifique se a diferença nessas medições não excede 0,0005". Se o fizer, verifique o nível da máquina.

Lubrication Verification

1

Execute o programa Run-in do spindle.

 Nota: Para fusos de 10K e acima, use um suporte de ferramenta balanceado

Examine o vidro de vista, certifique-se que o número correto de gotas está cair através do vidro de vista.

Examine os encaixes [1,2] na parte superior do tanque da bomba de óleo.

O óleo recolhe no topo do tanque da bomba de óleo [3] atrás ou na frente do suporte de vidro da vista, debaixo do encaixe de escape.

Aperte qualquer vazamento de acessórios.

2

Aceda ao separador Manutenção.

Prima [F2] para efetuar o ciclo de um teste de lubrificação do eixo.

Inspecione o medidor no sistema de lubrificação.  Certifique-se que prende a pressão.

Machine Operation

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Operação do spindle de teste 

Execute o programa de execução do spindle O09221.

No caso de ruído de spindle incomum, execute um teste de vibração. Para obter um guia sobre como executar um teste de vibração do spindle, consulte:  

Análise de vibrações-interface Ethernet
Análise de vibrações-interface RS-232

2

Teste a operação do líquido refrigerante

Encha o depósito do fluido de refrigeração com os galões necessários de líquido de refrigeração para encher o depósito.

Ligue a bomba de refrigeração.

Execute a refrigeração pressionando   [COOLANT] no anexo de controlador.

3

Teste os intertravamentos da porta

Prima [MDI]. Datilografe dentro S500 M3; Imprensa Insira.

Certifique-se que a máquina NÃO ESTÁ no modo de configuração, verificando o INTERRUPTOR DE CHAVE no lado do anexo

Com a porta aberta, pressione [CYCLE START]. A máquina deve dizer para fechar a porta e pressionar [CYCLE START].

Com a porta fechada, pressione [CYCLE START]. O pino de bloqueio deve estender e o spindle começa a girar.

 importante: Com o spindle a rodar, teste os bloqueios da porta tentando abrir a porta. O spindle não deve parar de girar. 

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Instalação do Rotativo

Se a sua máquina veio com uma mesa giratória do HRT ou TRT, veja a seguinte ligação para instruções de montagem:

Instalação do Rotativo

5

Calibração de WIPS 

Se a sua máquina incluir a opção WIPS, consulte a ligação a seguir para obter instruções sobre o procedimento de calibração:

Calibração de WIPS NGC

6

Operação da câmara de WiFi 

Se sua máquina veio com a opção da câmara WiFi, consulte a seguinte ligação para instruções de montagem:

Opção de câmera Wi-Fi-montagem

Mill Maintenance Schedule

Mantenha as suas máquinas Haas a funcionar com o máximo desempenho, evitando o tempo de inatividade não planejado. Um programa de manutenção permite que você gerencie sua programação em vez de ser pego com surpresas inoportunas. Consulte o link abaixo para intervalos de manutenção recomendados.

Calendário de manutenção da fresadora