Início da Assistência Caixa de controlo de servo rotativa - Guia de resolução de problemas
Last updated: 05/20/2021

Caixa de controlo de servo rotativa - Guia de resolução de problemas

Caixa de controlo de servo rotativa - Guia de resolução de problemas

Introdução

Quando utilizado com qualquer centro de maquinagem CNC, o comando funciona como um semi 4.º eixo, activado por um único código M.

Pode programar o comando para rodar o spindle rotativo em qualquer direcção, em avanços de 0,001° a 999,999°.

Pode existir até 99 passos diferentes na memória, e cada passo pode ser repetido (ou utilizado em circuito) até 999 vezes.

A memória não volátil retém os programas, mesmo quando a energia é desligada, e pode armazenar até 10 programas separados. 

Controlador de servo - Painel frontal

  1. Visor – 4 linhas mostram os dados atuais.

  2. 0 - 9 - Teclas de introdução de dados e seleção de velocidade de deslocamento manual

  3. MODE/RUN PROG – Muda de modo de execução para modo de programação (com ecrã intermitente).

  4. DISPLAY SCAN – As digitalizações são apresentadas para mostrar o ecrã com a Posição, o Ângulo do Passo, a Taxa de Avanço, as Contagens do Ciclo, o Código G e a linha de estado, ou a posição e linha de estado no modo de EXECUÇÃO. Digitaliza-se para a esquerda/direita no modo de Programação.

  5. STEP SCAN – Digitaliza os números dos passos de 1 a 99 no modo de execução. Digitaliza para cima/baixo no modo de programação.

  6. - (Menos) - Seleciona os valores dos passos negativos ou as funções Prog/Upload/Download. Substituição da taxa de avanço (50, 75 ou 100%).

  7. CLEAR/ZERO SET – Limpa os dados introduzidos, repõe o programa para 0 ou define a posição do servo atual como Início.

8. ZERO RETURN – Faz com que o servo regresse à posição de início, procure um início mecânico, elimine um passo ou avance para o desvio mecânico.

9. Medidor de carga – Indica (%) da carga do spindle. Uma carga elevada indica que a carga excessiva ou a peça de trabalho suportam desalinhamento. Os alarmes Hi-Load ou Hi Curr ocorrem se não forem corrigidos. Poderão ocorrer danos no motor ou na mesa se continuar a carregar cargas excessivas. Consulte a secção "Resolução de problemas", começando na página, para obter mais informação.

JOG– Faz com que o servo se mova para a frente + ou para trás - a uma taxa definida pela última tecla numérica premida.

10. EMERGENCY STOP – Desliga o servo quando ligado e aborta o passo em curso.

11. CYCLE START – Inicia um passo, para uma operação contínua, insere um degrau ou liga o servo.

Controlador de servo - Painel traseiro

  1. Acesso não utilizado
  2. Entrada remota com ligações de Inicio de Ciclo e Sinal de Acabamento/Conector DIN de Pino para cabo de interface CNC.
  3. Conector RS-232 para cima
  4. Conector RS-232 para baixo
  5. Interruptor de alimentação
  6. Fusível de 15 Amp
  7. Cabo de alimentação 120VAC de 1 fase 50/60 Hz
  8. Etiqueta de cuidado
  9. Tomada de motor/travão
  10. Tomada do codificador

Controlador de servo - Ecrã

O visor mostra o programa e o modo para a unidade rotativa. O visor é composto por 4 linhas com até 80 caracteres por linha. Os dados apresentados incluem:

  • Posição (spindle)
  • Tamanho do passo (ângulo)
  • Taxa de avanço
  • Contagem de loop
  • Código G
  • Número do passo atual (os números dos passos 1 a 99 estão disponíveis)
  • Quaisquer erros de arranque ou alarmes

O visor realça um passo único do programa na linha de apresentação 2. Prima a seta direita DISPLAY SCAN para examinar lateralmente e ver todas as informações para um único passo, ciclos da esquerda para a direita no final da fila. Prima a seta para cima STEP SCAN para ver o passo anterior; prima a seta para baixo STEP SCAN para apresentar o passo seguinte. Pode examinar qualquer parte do programa com estas teclas. Se for introduzido um novo número nessa posição, o número é armazenado quando digitalizado para outra posição ou devolvido ao modo de execução.

Cada passo (ou bloco) contém várias informações necessárias para o programa e são apresentadas simultaneamente. Os dados são precedidos de uma(s) letra(s) para indicar que tipo de informação é apresentada.

Sempre que premir a seta direita DISPLAY SCAN, os ecrãs mudam para o próximo registo; ou seja, Posição - Tamanho do passo - Taxa de avanço - Contagem de ciclo - Código G - Posição - etc. No modo de execução, a seta para a direita DISPLAY SCAN seleciona qualquer um destes cinco visores. No modo de Programação, todos estes, mas a Posição podem ser apresentados.

  1. A primeira linha mostra a posição do spindle atual (POS), seguido do visor do Código G (G) e, em seguida, o visor da contagem de ciclos (L).
  2. A segunda e terceira linhas apresentam o número do passo (N) seguido do tamanho do passo, depois a taxa de avanço (F). Os três caracteres esquerdos na segunda ou terceira linha contêm o número do passo de 1 a 99. Não podem ser alterados com as teclas numéricas e são selecionados utilizando botões de seta STEP SCAN.
  3. Consulte o item 2.
  4. A quarta linha é a linha do estado do controlador. Fornece três operações de controlador: EXECUÇÃO, PARAGEM, ALARME. Estas operações são seguidas pela percentagem de carga e pelo último estado do travão de ar.

Arranque - Códigos de erro

Um conjunto de autotestes é executado quando o controlador é ligado e os resultados podem indicar uma falha no controlador. Estes são apresentados no Alarme: 4.ª linha.

NOTA:  Erros de baixa tensão intermitentes ou falhas de energia podem ser o resultado de uma alimentação inadequada para o controlador. Utilize cabos de extensão curtos e resistentes. Certifique-se de que a alimentação fornecida é de um mínimo de 15 amps.

Código de ERRO  Causa provável  Ação corretiva
Painel frontal em branco Falha do CRC do programa  Má RAM, ou reinicie se houver má transferência de programa ROM para RAM. 
E0 EProm Erro EPROM CRC O chip EPROM interno no PC principal falhou.  Contacte uma Haas Factory Outlet perto de si.
Curto-circuito no painel frontal Interruptor do painel frontal fechado ou em curto-circuito Os botões ou interruptores do sensor do controlador implementados durante o arranque.  Verifique os botões no teclado e certifique-se de que não estão pressionados.
Curto-circuito remoto Interruptor de arranque remoto fechado e ativado, ou entrada CNC remota em curto-circuito. Remova o cabo de arranque remoto e desligue a alimentação, se o alarme desaparecer o cabo ou o dispositivo remoto tem um curto.
Falha RAM Falha de memória Contacte uma Haas Factory Outlet perto de si.
Falha Programa Armazenado Falha do programa armazenado (bateria fraca) A bateria interna está fraca.  Contacte o seu Haas Factory Outlet local.
Falha na alimentação Interrupção de falha de energia (tensão de linha baixa) Verifique a sua tensão de entrada.
Chip do codificador em mau estado Mau chip do codificador Contacte uma Haas Factory Outlet perto de si.
Falha na interrupção Falha do temporizador/interrupção Contacte uma Haas Factory Outlet perto de si.
1khz em falta Falha lógica da geração do relógio (sinal 1 Khz em falta) Contacte uma Haas Factory Outlet perto de si.
Grande cmp de escala A exceder a compensação de escalas rotativas permitidas máxima. (Apenas HRT210SC) Verifique os parâmetros para a unidade.
Margem 0 pequena (Margem zero demasiado pequena) Distância entre o interruptor de início e a posição final do motor, depois de procurar o início, é inferior a 1/8 ou superior a 7/8 de uma revolução do motor.  Este alarme ocorre ao colocar em posição inicial a mesa rotativa. O parâmetro 45, para o eixo A ou o parâmetro 91, para o eixo B, tem de ser configurados corretamente. Utilize o valor predefinido (0) para o parâmetro do eixo (45 ou 91) e adicione 1/2 de uma revolução do motor. 1/2 revolução do motor é calculada através da obtenção do valor no Parâmetro 28 para o Eixo A ou Parâmetro 74 para o Eixo B, e dividindo por 2. Introduza este valor para o parâmetro 45 ou 91 e volte a colocar a mesa rotativa em início.
Falha no tipo de codificador O tipo de motor detetado é diferente do especificado pelo Parâmetro 60.  Contacte uma Haas Factory Outlet perto de si.
Falha na deteção do motor Nenhum motor detetado durante a inicialização ou durante a inicialização do controlador. Verifique se os cabos do motor estão ligados à caixa de controlo.
C Init lt 4 Bateria em falta ou descarregada Bateria em falta: Abra a caixa de controlo e coloque a bateria no suporte da bateria.

Bateria descarregada: Abra a caixa de controlo se uma placa de bateria auxiliar estiver presente, substitua as baterias.

Se não estiver presente, retire a bateria soldada à placa de controlo e instale a placa de bateria auxiliar 93-32-4307, baterias não incluídas nesta peça. 

Servo desligado - Códigos de erro

Sempre que o servo (motor) estiver desligado, é apresentado um código de motivo em Alarme: 4ª linha, juntamente com os seguintes códigos.

Um A ou B pode preceder o código para unidades TRT. Esta é a referência para o eixo que causou a falha.

Código de ERRO  Causa provável  Ação corretiva
Por On Potência aplicada. Esta é uma mensagem normal ao ligar.
Grande erro no servo O travão de ar não se desligou. Remova o ar da rotativa e verifique se a unidade executa sem um alarme.  
A ligação ao codificador ou à alimentação está avariada. Verifique o codificador e as ligações do cabo de alimentação ao motor.
Paragem de emergência Paragem de emergência ligada O botão de paragem de emergência está ativo.  Prima o botão de paragem de emergência e prima Arranque de ciclo.
Sobrecarga do servo A ferramenta de corte não está afiada ou está danificada. Instale uma nova ferramenta ou uma nova ferramenta de inserção.
Há um bloqueio mecânico no eixo da viagem. Certifique-se de que o eixo tem um caminho claro de viagem.
Há uma obstrução mecânica interna na unidade giratória. Teste a unidade rotativa.
O solenóide do freio para a unidade giratória tem uma falha elétrica. Pesquise defeitos o solenóide do freio.
Problema em RS-232 Controlo remoto RS-232 desligado Verifique o cabo RS-232 para PC,  
Falha no codificador Falha do canal Z (codificador ou cabo em mau estado) Teste o cabo do motor do eixo para curto.
Falha Z da escala Falha do canal Z da escala rotativa (codificador de escala ou cabo de escala rotativo em mau estado) apenas HRT210SC Verifique o cabo rotativo da balança.
Código Z em falta Canal Z em falta (codificador ou cabo em mau estado) Teste o cabo do motor do eixo para curto.
Escala Z em falta Canal Z da escala rotativa em falta (codificador de escala ou cabo de escala rotativo em mau estado) (apenas HRT210SC) Verifique o cabo rotativo da balança.
Sobreaquecimento de Regen Alta tensão de linha Verifique a tensão de entrada na caixa do controlador de servo.
Falha no cabo Quebra detetada na cablagem do cabo do codificador Teste o cabo do motor do eixo para curto.
Cabo de escala Quebra detetada na cablagem de cabos da escala rotativa (apenas HRT210SC) Verifique o cabo rotativo da balança.
Erro na fase de arranque Erro na fase de arranque Teste o cabo do motor do eixo para curto.
Falha da unidade Corrente ou condução excessiva. Teste o cabo do motor do eixo para curto.
Falha na transmissão do codificador Foi detetada uma falha de transição do codificador. Teste o cabo do motor do eixo para curto.
Indr não para cima O prato não está totalmente para cima (apenas HRT320FB). Pode ser provocado por pressão de ar baixa. Verifique a ligação de ar à unidade HRT.

Resolução de problemas de entrada remota

Relé do controlador de servo:

[1] Fresadora CNC interna,

[2] Relé da função M,

[3] Cabo de interface CNC,

[4] Controlo interno de servo

Resolução de problemas de uma interface de trabalho num CNC

Se houver problemas, tente isolar o problema, verificando o controlador de servo e a fresadora separadamente. Existem apenas dois sinais e cada um pode ser verificado separadamente. Se a unidade rotativa parar a indexação devido a um problema de interface, siga estas verificações simples:

  • Verifique apenas a entrada remota do controlador de servo
  • Verifique apenas a interface do cabo CNC
  • Verifique o controlador de servo e a fresadora em conjunto

Verifique a entrada remota do controlador de servo isoladamente

Para verificar a entrada remota do controlador de servo:

  1. Desligue o cabo remoto da parte de trás do controlador.
  2. Defina o controlador para indexar um único passo de 90°.
  3. Conecte um verificador de continuidade ou um voltímetro (um medidor digital pode não ser suficientemente rápido para amostrar o impulso breve) configurado para ohms baixos nos pinos 1 e 2; eles estão marcados na parte traseira do controlador como SINAL DE ACABAMENTO.
  4. Deve mostrar um circuito aberto, caso contrário verifique o Parâmetro 1 do relé (deve ser 1) e o Parâmetro 2 (deve ser 0). O relé deve mostrar um circuito aberto com o controlador desligado, caso contrário o relé está defeituoso.
  5. Use um jumper elétrico direto para os pinos curtos 3 e 4 juntos, estão marcados na parte traseira do controlador como INÍCIO DE CICLO.
  6. A unidade deve indexar, e no final do indexador, o voltímetro deve deflectir por breves instantes em direção a ohms baixos ou continuidade. Se isto funcionar como descrito, o problema NÃO está no controlador da rotativa, mas pode ser o cabo de interface ou a fresadora.

Verifique a interface do cabo CNC sozinho

Para verificar a interface do cabo CNC:

Verifique os sinais do CNC usando o voltímetro.

Nota: A orientação do pino está invertida.

Execute uma função M da fresadora para rodar.

A luz de espelho da fresadora deve acender-se (verde) e permanecer ligada.

Use o medidor e verifique a continuidade através dos pinos de INÍCIO DE CICLO 3 e 4. Tente não fazer curto-circuito entre os cabos de teste e pinos contra a proteção da ficha macho.

nota: Algumas fresadoras podem ter um sinal de +12 a +24 volt no pino 4 para ativar uma unidade rotativa. Verifique se existe tensão entre o pino 4 e a terra, se o teste de continuidade falhar, este é também um sinal válido de INÍCIO DE CICLO. Se existir tensão presente no Pino 4, deve ser utilizada uma caixa de interface Haas (No de peça IB). Contacte o seu concessionário se tiver dúvidas sobre como utilizar a caixa de interface.

Para verificar o SINAL DE ACABAMENTO, use uma sonda de teste de voltímetro para curto-circuitos entre os pinos 1 e 2 no cabo da fresadora.

A luz de espelho da fresadora deve desligar-se.

Resultado: 

Se os testes acima passarem, há um sinal válido vindo da fresadora.

Verifique o controlador de servo e fresadora em conjunto

Para verificar o controlador de servo e a fresadora:

.1 Reinicie a fresadora premindo RESET ou desligue-a premindo POWER OFF.

2. Ligue o cabo remoto e, em seguida, ligue o controlador de servo e a fresadora.

Depois de ligada, a unidade rotativa deve permanecer inativa. Se a unidade rotativa se mover, o sinal de INÍCIO DE CICLO da fresadora está com curto-circuito.

3. Se permanecer inativo, execute ou MDI ou uma função M da fresadora para indexar.

Não indexe a partir do programa a não ser que use bloco único. Se a unidade rotativa não se mover, a fresadora não está a emitir um sinal ou há uma quebra no cabo.

Se o controlador de servo indexar corretamente, certifique-se de que a luz de espelho da fresadora se apaga no fim do índice. Se a luz não se apagar, o sinal CICLO DE ACABAMENTO não está a retornar à fresadora. Isto pode ser um fio aberto no cabo remoto, ou um problema nos cabos que se conectam ao CNC.

4.  Se a unidade funcionar apenas em bloco único, mas não no modo de Execução, pode existir um problema de temporização envolvendo duas funções M ou um problema simultâneo de fresagem. Reveja a secção sobre fresagem simultânea. Se existirem duas funções M, separe-as com uma pausa de 1⁄4 de segundo.