El escáner de área de seguridad se puede utilizar en lugar de una valla de enclavamiento para proteger al usuario del robot. 

Este procedimiento le indica cómo establecer el área protegida y configurar el escáner de área correctamente. 

Requisitos de la máquina:

• HRP-1
• HRP-2
• HRP-3

Requisitos de software:

Este procedimiento se aplica a los siguientes kits de servicio:

NOTA: El escáner de área tendrá que reprogramarse después de reubicar el robot o cualquier cosa al interior del campo de protección del escáner. 

Asegúrese de que el escáner de área esté montado en la ubicación deseada y que esta le permita lograr su alcance máximo de ~275°. 

IMPORTANTE: Si el escáner de área aún no está montado, consulte el procedimiento Escáner de área - Instalación - AD0687 para obtener más información. 

Conecte el escáner de área a la fuente de alimentación, ya sea esta de pared si es un escáner de área independiente, O BIEN  a la caja de control de la máquina si es un escáner de área integrado. 

Conecte el cable micro USB del escáner de área a dicho escáner. 

En Safety Designer, haga clic en New Project (Nuevo proyecto).

Haga clic en Connect (Conectar). 

Una vez Safety Designer haya establecido una conexión con el escáner de área, debe aparecer un icono del escáner de área conectado a la derecha bajo Device Search (Búsqueda de dispositivos) [1]. Haga doble clic en el icono para establecer una conexión. 

Ahora debería aparecer un icono del escáner de área conectado a la izquierda bajo Device Overview (Descripción general de dispositivos) [2]. Haga doble clic en el icono para abrir la ventana del dispositivo. 

Haga clic en Configuración  en el menú Navigation (Navegación) del lado izquierdo. 

En Configuración, haga clic en Identification (Identificación).Escriba aquí [1] un nombre para el escáner de área si lo desea. 

Haga clic en Application (Aplicación) para asegurarse de que el tipo de aplicación se establece en Stationary (Estacionaria) [2]. 

Haga clic en Monitoring Plane (Plano de monitorización) para establecer un plano 2D de monitorización horizontal o vertical [1]. En este caso, el plano de monitorización horizontal es la monitorización más habitual para aplicaciones de mecanizado.

 NOTA: Si se utiliza un plano de monitorización vertical, se requiere la monitorización de contornos de referencia [2]. Para obtener más información al respecto, consulte la página ** en el manual de servicio de SICK. 

La resolución de objeto [3] establece el tamaño mínimo que puede detectar el escáner de área. Con un plano de monitorización horizontal, la resolución de objeto debe establecerse en torno a 70 mm. Con un plano de monitorización vertical, la resolución de objeto debe establecerse en torno a 150 mm. 

El muestreo múltiple [4] establece el número de veces que el escáner de área debe escanear un objeto antes de reaccionar. Si el valor del muestreo múltiple es mayor, se reduce la probabilidad de que se detecte cualquier cosa no deseada, como insectos, polvo, etc. Para aplicaciones estacionarias, se recomienda un muestreo múltiple de ×2 en condiciones limpias, mientras que se recomienda un muestreo múltiple de ×8 en condiciones sucias. Juegue dentro de este rango para encontrar el valor que permita la mejor reacción. 

El tiempo de ciclo de escaneado [5] afecta al tiempo de respuesta del escáner de área. Se utiliza un tiempo de ciclo de escaneado normal de 40 ms para el alcance máximo del campo de protección, mientras que se utiliza un tiempo de ciclo de escaneado rápido de 30 ms para un campo de protección con un alcance pequeño y con un tiempo de respuesta aún más corto. Normalmente, se selecciona el tiempo de escaneado normal. 

La protección adicional contra interferencias [6] tiene en cuenta si hay otros escáneres de área. El modo 1 debe seleccionarse si se utiliza solo un escáner de área en la máquina. 

Click on Fields to set the protective field that triggers the safety area scanner. Using the drawing tools [1], you can draw the desired field set. Multiple fields can be configured in the same field set [2] to achieve the proper size. 

NOTE: For more accuracy, assign coordinates to the fields [3].

A masked area [4] can be drawn into the field. This represents an area that does not trigger the safety area scanner. 

 IMPORTANT: Make sure that the field set is a protective [5] rather than a warning field. A protective field set will cause all robot motion to stop when triggered whereas a warning field set will only cause a yellow warning screen to appear on the area scanner.

Each field can be individually configured by changing the multiple sampling and object resolution [6]. 

Click on Monitoring Cases to apply the protective field set. 

Drag Monitoring Plane 1 [1] into Monitoring Case 1's cut off path 1 [2]. 

Check the OSSD box [3] below cut off path 1. This turns the output safety switching device ON when the protective field is triggered. With the output safety switching device ON, the robot motion will stop. 

Click on Transfer to move the configuration from the computer software to the safety area scanner. 

Click Transfer to Device [1]. 

A pop up appears asking if the device can enter Test Mode. Click Yes. 

Enter the Authorized client's password as needed. 

Read through the configuration report and Verify. 

Tape [1] the safety area scanner protective field [2] onto the floor.

Test the configured safety area scanner. 

Make sure that the safety area scanner LED screen [3] turns green when outside the protective field and red when inside the protective field. 

NOTE: If the actual protective field doesn't match the desired protective field--edit the protective field, insert the protective field into Monitoring Case 1's cut off path and transfer the configuration over again. Play around until the desired protective field is reached. 

IMPORTANT: Make sure that there are no blind spots in the protective field.

Remove the micro USB from the area scanner to computer.