L’analyseur de zone de sécurité peut être utilisé à la place d'une clôture de verrouillage pour protéger l'utilisateur du robot. 

Cette procédure montrera comment régler la zone protégée et configurer correctement l’analyseur de zone. 

Exigences relatives à la machine :

• HRP-1
• HRP-2
• HRP-3

Exigences logicielles :

Cette procédure s’applique aux kits de service suivants :

REMARQUE : L’analyseur de zone devra être reprogrammé après avoir déplacé le robot ou tout ce qui se trouve à l'intérieur du champ de protection de l’analyseur de zone. 

Assurez-vous que l’analyseur de zone est monté à l'emplacement souhaité qui peut afficher sa plage maximale d'environ 275 °. 

IMPORTANT : Si l’analyseur de zone n'est pas encore monté, reportez- vous à la procédure Analyseur de zone – Installation – AD0687 pour plus d'informations. 

Branchez l’analyseur de zone à la source d'alimentation – soit le mur s'il s'agit d'un analyseur de zone autonome SOIT le boîtier de commande de la machine s'il s'agit d’un analyseur de zone intégré. 

Branchez le câble micro USB de l’analyseur de zone à l’analyseur de zone. 

À l'aide du logiciel Safety Designer, cliquez sur New Project (Nouveau projet). 

Cliquez sur Connect (Connexion). 

Une fois que Safety Designer a établi une connexion avec l’analyseur de zone, une icône représentant l’analyseur de zone connecté doit apparaître à droite sous Device Search (Recherche d’appareils) [1]. Double-cliquez sur l'icône pour établir une connexion. 

Maintenant, une icône représentant l’analyseur de zone connecté devrait apparaître à gauche sous Device Overview (Vue d’ensemble de l’appareil) [2]. Double-cliquez sur l'icône pour ouvrir la fenêtre de l'appareil. 

Cliquez sur Configuration dans le menu Navigation du côté gauche. 

Sous Configuration, cliquez sur Identification.Saisissez un nom [1] pour l’analyseur de zone ici si vous le souhaitez. 

Cliquez sur Application pour vous assurer que le type d'application est défini sur Stationary (Stationnaire) [2]. 

Cliquez sur Monitoring Plan (Plan de surveillance) pour définir un plan de surveillance 2D : horizontal ou vertical [1]. Pour les applications d’usinage, un plan de surveillance horizontal est la surveillance la plus fréquente.

 REMARQUE : si un plan de surveillance vertical est utilisé, une contre-surveillance de référence [2] est requise. Pour plus d'informations à ce sujet, consultez la page ** du manuel d'entretien SICK. 

La résolution d'objet [3] définit la taille minimale que l’analyseur de zone peut détecter. Avec un plan de surveillance horizontal, la résolution de l'objet doit être réglée autour de 70 mm. Avec un plan de surveillance vertical, la résolution de l'objet doit être d'environ 150 mm. 

L'échantillonnage multiple [4] définit le nombre de fois qu'un objet doit être scanné par l’analyseur de zone avant de réagir. Un échantillonnage multiple plus élevé réduit la probabilité de détecter des éléments indésirables, tel que les insectes, la poussière, etc. Pour les applications stationnaires, l’échantillonnage multiple recommandé est de x2 dans des conditions propres, tandis qu’un échantillonnage multiple recommandé est de x8 dans des conditions sales. Faites des essais dans cette plage pour trouver l’échantillonnage le plus adapté. 

Le temps de cycle d’analyse [5] affecte le temps de réponse de l’analyseur de zone. Un temps de cycle d’analyse normal de 40 ms est utilisé pour une plage de champ de protection complète tandis qu'un temps de cycle d’analyse rapide de 30 ms est utilisé pour une petite plage de champ de protection avec un temps de réponse encore plus court. Habituellement, le temps de balayage normal est sélectionné. 

Une protection supplémentaire contre les interférences [6] tient compte de la présence d’autres analyseurs de zone. Le mode 1 doit être sélectionné lors de l'utilisation d'un seul analyseur de zone sur la machine. 

Click on Fields to set the protective field that triggers the safety area scanner. Using the drawing tools [1], you can draw the desired field set. Multiple fields can be configured in the same field set to achieve the proper size. 

NOTE: For more accuracy, assigning coordinates to the field sets [2].

 IMPORTANT: Make sure that the field set is a protective [5] rather than a warning field. A protective field set will cause all robot motion to stop when triggered whereas a warning field set will only cause a yellow warning screen to appear on the area scanner.

Each field can be individually configured by changing the multiple sampling and object resolution [3]. 

A masked area [4] can be drawn into the field. This represents an area that does not trigger the safety area scanner. 

Click on Monitoring Cases to apply the protective field set. 

Drag Monitoring Plane 1 [1] into Monitoring Case 1's cut off path 1 [2]. 

Check the OSSD box [3] below the cut off path 1. This turns the output safety switching device ON when the protective field is triggered. With the output safety switching device ON, the robot motion will stop. 

Click on Transfer to move the configuration from the computer software to the safety area scanner. 

Click Transfer [1]. 

Click Verify [2].  Read through the configuration report and Verify. 

Tape [1] the safety area scanner protective field [2] onto the floor.

Test the configured safety area scanner. 

Make sure that the safety area scanner LED screen [3] turns green when outside the protective field and red when inside the protective field. 

NOTE: If the actual protective field doesn't match the desired protective field: edit the protective field, insert the protective field into Monitoring Case 1's cut off path and transfer the configuration over again. Play around until the desired protective field is reached. 

IMPORTANT: Make sure that there are no blind spots in the protective field.