Lo scanner dell’area di sicurezza può essere utilizzato al posto di una recinzione di interblocco per proteggere l’utente dal robot. 

Questa procedura mostrerà come impostare l'area protetta e configurare correttamente lo scanner dell’area. 

Requisiti della macchina:

• HRP-1
• HRP-2
• HRP-3

Requisiti software:

Questa procedura si applica ai kit di riparazione seguenti:

NOTA: Lo scanner dell’area dovrà essere riprogrammato dopo aver riposizionato il robot o qualsiasi cosa all’interno del campo di protezione dello scanner dell’area. 

Assicurarsi che lo scanner dell’area sia montato nella posizione desiderata che possa visualizzare la sua portata massima di circa 275°. 

IMPORTANTE: Se lo scanner dell’area non è ancora montato, fare riferimento alla procedura Scanner area - Installazione - AD0687 per ulteriori informazioni. 

Collegare lo scanner dell’area alla fonte di alimentazione--la parete se si tratta di uno strumento di scansione dell’area autonomo OPPURE  la scatola di controllo della macchina se si tratta di uno scanner dell’area integrato. 

Collegare il cavo micro USB dallo scanner dell’area allo scanner dell’area. 

Utilizzando Safety Designer, fare clic su Nuovo progetto. 

Fare clic su Connetti. 

Una volta che Safety Designer ha stabilito una connessione con lo scanner dell’area, un'icona dello scanner dell’area collegata dovrebbe comparire a destra sotto la Ricerca dispositivo [1]. Fare doppio clic sull'icona per effettuare una connessione. 

A questo punto, un'icona dello scanner dell'area collegata dovrebbe comparire a sinistra sotto Panoramica del dispositivo [2]. Fare doppio clic sull'icona per aprire la finestra del dispositivo. 

Fare clic su Configurazione sul lato sinistro Menu Navigazione. 

In Configurazione , fare clic su Identificazione. Inserire un nome [1] per lo scanner dell’area, se lo si desidera. 

Fare clic su Applicazione per assicurarsi che il tipo di applicazione sia impostato su Stazionaria [2]. 

Fare clic su Piano di monitoraggio per impostare un piano di monitoraggio orizzontale o verticale 2D [1]. In questo caso, un piano di monitoraggio orizzontale è il monitoraggio più comune per le applicazioni di lavorazione.

 NOTA: se viene utilizzato un piano di monitoraggio verticale, è necessario il monitoraggio del conteggio di riferimento [2]. Per ulteriori informazioni, fare riferimento a pagina ** del manuale di assistenza SICK. 

La risoluzione degli oggetti [3] imposta le dimensioni minime che lo scanner dell’area può rilevare. Con un piano di monitoraggio orizzontale, la risoluzione dell'oggetto deve essere impostata intorno a 70 mm. Con un piano di monitoraggio verticale, la risoluzione dell'oggetto deve essere impostata intorno a 150 mm. 

Il campionamento multiplo [4] imposta il numero di volte in cui un oggetto deve essere sottoposto a scansione dallo scanner dell’area prima di reagire. Un più alto campionamento multiplo riduce la possibilità che venga rilevato tutto ciò che non si desidera, come ad esempio insetti, polvere, ecc. Per le applicazioni fisse, è disponibile un campionamento multiplo di x2 in condizioni pulite, mentre è consigliabile un campionamento multiplo di x8 in condizioni sporche. Operare all'interno di questa gamma per trovare la quantità che reagisce meglio. 

Il tempo di ciclo di scansione [5] influisce sul tempo di risposta dello scanner dell’area. Un normale tempo di ciclo di scansione di 40 ms viene utilizzato per l'intervallo di campo di protezione completo, mentre un tempo di ciclo di scansione rapido di 30 ms viene utilizzato per un intervallo di campo di protezione ridotto con un tempo di risonanza ancora più breve. In genere, viene selezionato il tempo di scansione normale. 

La protezione aggiuntiva dalle interferenze [6] tiene conto se sono presenti altri scanner dell’area. La modalità 1 deve essere selezionata quando si utilizza un solo scanner dell’area sulla macchina. 

Click on Fields to set the protective field that triggers the safety area scanner. Using the drawing tools [1], you can draw the desired field set. Multiple fields can be configured in the same field set [2] to achieve the proper size. 

NOTE: For more accuracy, assign coordinates to the fields [3].

A masked area [4] can be drawn into the field. This represents an area that does not trigger the safety area scanner. 

 IMPORTANT: Make sure that the field set is a protective [5] rather than a warning field. A protective field set will cause all robot motion to stop when triggered whereas a warning field set will only cause a yellow warning screen to appear on the area scanner.

Each field can be individually configured by changing the multiple sampling and object resolution [6]. 

Click on Monitoring Cases to apply the protective field set. 

Drag Monitoring Plane 1 [1] into Monitoring Case 1's cut off path 1 [2]. 

Check the OSSD box [3] below cut off path 1. This turns the output safety switching device ON when the protective field is triggered. With the output safety switching device ON, the robot motion will stop. 

Click on Transfer to move the configuration from the computer software to the safety area scanner. 

Click Transfer to Device [1]. 

A pop up appears asking if the device can enter Test Mode. Click Yes. 

Enter the Authorized client's password as needed. 

Read through the configuration report and Verify. 

Tape [1] the safety area scanner protective field [2] onto the floor.

Test the configured safety area scanner. 

Make sure that the safety area scanner LED screen [3] turns green when outside the protective field and red when inside the protective field. 

NOTE: If the actual protective field doesn't match the desired protective field--edit the protective field, insert the protective field into Monitoring Case 1's cut off path and transfer the configuration over again. Play around until the desired protective field is reached. 

IMPORTANT: Make sure that there are no blind spots in the protective field.

Remove the micro USB from the area scanner to computer.