安全エリアのスキャナーは、インターロックフェンスの代わりに使用して、ユーザーをロボットから保護できます。 

この手順では、保護エリアを設定し、エリアスキャナーを正しく設定する方法を示します。 

機械要件：

• HRP-1
• HRP-2
• HRP-3

ソフトウェア要件：

この手順は次のサービスキットに適用されます。

注：ロボットまたはエリアスキャナーの保護フィールド内にあるものを再配置した後、エリアスキャナーを再プログラミングする必要があります。 

エリアスキャナーが、最大範囲～275°を表示できる望ましい位置に取付けられていることを確認してください。 

重要：エリアスキャナーがまだ取付けられていない場合は、 エリアスキャナー - 取付け - AD0687 手順を参照して詳細を確認してください。 

スタンドアロンのエリアスキャナーの場合は壁の電源供給に、 また 統合エリアスキャナーの場合は機械の制御ボックスの電源供給に、エリアスキャナーを接続します。 

エリアスキャナーからのマイクロUSBケーブルを、エリアスキャナーに差し込みます。 

Safety Designerを使用して、 新しいプロジェクトをクリックします。 

Connectをクリックします。 

Safety designerが、エリアスキャナーとの接続を確立すると、接続されたエリアスキャナーのアイコンが、デバイス検索[1]の右側にポップアップ表示されます。アイコンをダブルクリックして接続を行います。 

これで、接続されたエリアスキャナーのアイコンが、デバイスの概要[2]左側にポップアップ表示されます。アイコンをダブルクリックして、デバイスウィンドウを開きます。 

左側のナビゲーションメニューの設定 をクリックします。 

設定で、識別 をクリックします。必要に応じて、エリアスキャナーの名前[1]をここに入れます。 

アプリケーション をクリックして、アプリケーションタイプが、固定[2]に設定されていることを確認します。 

 モニタリング面 をクリックして、2Dの水平または垂直モニタリング面[1]を設定します。この場合、機械加工アプリケーションの最も一般的な監視は、水平監視面となります。

 注意： 垂直監視平面を使用する場合は、参照カウント監視[2]が必要です。その詳細については、SICKサービスマニュアルの**ページを参照してください。 

対象物の分解能[3]は、エリアのスキャナーが検出できる最小サイズを設定します。水平監視面では、物体の分解能は、70 mm前後に設定する必要があります。垂直監視面では、物体の分解能は、150 mm前後に設定する必要があります。 

複数のサンプリング[4]は、反応する前に、エリアスキャナーでオブジェクトをスキャンする必要がある回数を設定します。複数のサンプリングが多いほど、昆虫、ほこりなど、不要なものが検出されるリスクが減少します。固定アプリケーションの場合、清潔な条件下ではx2の推奨された 複数サンプリングがあるのに対して、汚れた条件下ではx8の推奨された複数サンプリングがあります。この範囲内でいろいろ試して、最もよく反応する量を見つけてください。 

スキャンサイクル時間[5]は、エリアスキャナーの応答時間に影響します。通常のスキャンサイクル時間40msが、完全な保護フィールド範囲に使用されるのに対して、30msの高速スキャンサイクル時間は、さらに短い共振時間での小さな保護フィールド範囲に使用されます。通常は、通常のスキャンタイムが選択されます。 

他の領域のスキャナーが存在する場合は、追加の干渉保護[6]が考慮されます。機械で1つのエリアスキャナーのみを 使用する場合、モード1を選択する必要があります。 

Click on Fields to set the protective field that triggers the safety area scanner. Using the drawing tools [1], you can draw the desired field set. Multiple fields can be configured in the same field set to achieve the proper size. 

NOTE: For more accuracy, assigning coordinates to the field sets [2].

 IMPORTANT: Make sure that the field set is a protective [5] rather than a warning field. A protective field set will cause all robot motion to stop when triggered whereas a warning field set will only cause a yellow warning screen to appear on the area scanner.

Each field can be individually configured by changing the multiple sampling and object resolution [3]. 

A masked area [4] can be drawn into the field. This represents an area that does not trigger the safety area scanner. 

Click on Monitoring Cases to apply the protective field set. 

Drag Monitoring Plane 1 [1] into Monitoring Case 1's cut off path 1 [2]. 

Check the OSSD box [3] below the cut off path 1. This turns the output safety switching device ON when the protective field is triggered. With the output safety switching device ON, the robot motion will stop. 

Click on Transfer to move the configuration from the computer software to the safety area scanner. 

Click Transfer [1]. 

Click Verify [2].  Read through the configuration report and Verify. 

Tape [1] the safety area scanner protective field [2] onto the floor.

Test the configured safety area scanner. 

Make sure that the safety area scanner LED screen [3] turns green when outside the protective field and red when inside the protective field. 

NOTE: If the actual protective field doesn't match the desired protective field: edit the protective field, insert the protective field into Monitoring Case 1's cut off path and transfer the configuration over again. Play around until the desired protective field is reached. 

IMPORTANT: Make sure that there are no blind spots in the protective field.