6.1 Spindel

Spindle

30K, ISO20 Spindel-Merkmale

  • 5HP (3,7 KW) Spitzenleistung, 3HP (2,2 KW) Spindel-Dauerbetrieb. 
  • Spindeldrehzahlbereich von 0-30.000 U/min, stufenlos.
  • Präzisionsschrägkugellager (ABEC 7), fettgeschmiert.
  • Automatisches Werkzeugwechselsystem mit ISO20-Werkzeugen, ohne Antriebsnute. ER16 Spannzangenfutter mit Präzisionsspannzangen werden empfohlen.  

Richtlinien für die Spindelorientierung

  • Den Drehmoment des Anzugsbolzens prüfen, bevor er in die Spindel eingelegt wird. 
  • Für Schruppbearbeitung sollten Werkzeuge mit einem Durchmesser von 3/8 " oder weniger benutzt werden. 
  • Schruppbearbeitungen sollten mit 10.000 U/min oder höher durchgeführt werden. 
  • Die Schnitttiefe beim Schruppen sollte 20 % oder weniger des Werkzeugdurchmessers betragen.
  • Die Schnittbreite beim Schruppen sollte 25 % oder weniger des Werkzeugdurchmessers betragen. 
  • Schlichten erfordert entsprechende G-Codes. Das Programm muss genügend Datenpunkte und Bögen für die gewünschte Bahn liefern, unter Verwendung ultra-feiner (0,00005 Zoll oder kleiner) Toleranzgrenzen im CAD/CAM-Prozess. 
  • Alle Werkzeuge sollten so kurz wie möglich sein. 
  • Alle Werkzeuge müssen auf G2,5 bei 30.000 U/min ausbalanciert sein.

VORSICHT: Das Gewicht schwerer Werkzeuge sollte sich gleichmäßig auf den Werkzeugwechsler verteilen. Das heißt, schwere Werkzeuge sollten einander gegenüber, nicht nebeneinander stehen. Einen angemessenen Abstand zwischen Werkzeugen und Werkzeugwechsler sicherstellen.

Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen und Sicherheit für die Spindel

  • Die 30K-Option ist für Anwendungen mit hohen Drehzahlen/geringem Drehmoment gedacht. 
  • Die Spindel niemals ohne Werkzeughalter im Spindelkonus verwenden. 
  • Nur ausgewiesene ISO20-Werkzeuge ohne Antriebsnute verwenden. 
  • Nur Werkzeuge verwenden, die als Einheit ausgewuchtet sind (G1,0 oder besser, per ANSI S2.19/ISO 1940). Die Werkzeuge sollten bei jedem Werkzeugwechsel oder wenn diese in den Werkzeughalter verfahren werden, neu ausgewuchtet werden.
  • Die maximale Spannzangengröße beträgt 3/8 ". 
  • Werkzeuglängen sollten bei Werkzeugen über 1/4 " Durchmesser weniger als 10 Mal den Durchmesser von der Spurlinie sein. 
  • Die maximale Gewindebohrgröße ist 1/4-20 x 1/4 " Tiefe bei Aluminium, 10-32 x 1/4 " Tiefe bei Stahl.
  • Das tägliche Warmlaufprogramm ausführen, bevor die Spindel in Betrieb genommen wird. 
  • Ausschließlich Werkzeughalter mit ER16-Spannzangen verwenden.

Spindel einfahren

Sie müssen das Spindel-Einfahrprogramm ausführen, bevor eine Bearbeitung erfolgen kann (besonders wenn die Maschine neu installiert oder transportiert wurde).

Die Spindel kann sich überhitzen und ausfallen, wenn sie nicht eingefahren wird. Sicherstellen, dass sich ein gewuchteter ISO20-Werkzeughalter in der Spindel befindet, dann das Programm #O02025 ausführen (SPINDEL RUN-IN). Das Programm benötigt zur Ausführung ca. sechs Stunden.

Spindelwarmlaufprogramme

Programm #O02024 20 MIN SPINDELWARMLAUF wird mit der Maschine geliefert. Es erhöht langsam die Spindeldrehzahl über 20 Minuten, um die Spindelschmierung zu verteilen und die Spindel thermisch zu stabilisieren. Sie müssen dieses Programm vor der Benutzung der Maschine ausführen, wenn die Maschine für mehr als zwei Stunden abgeschaltet oder außer Betrieb war. Die Maschinensteuerung zeigt täglich eine Erinnerung an, die Spindel aufzuwärmen.

6.2 Arbeitsbereich

Work Envelope with Rotary Products

Sie können mit Ihrer Kompaktfräsmaschine HA5C-Indexiertische mit pneumatischer Spannzange AC-25 oder AC-125 verwenden, oder einen Drehtisch HRT100, HRT110, TR110 oder TRT70. Drehvorrichtungen haben nur dann vollständige Verfahrwege, wenn sie in der vorderen T-Nut am Fräsmaschinentisch montiert sind. Außerdem können die Drehtische TR110 und TRT70 nur mit der Länge der der Einheit parallel zur X-Achse der Fräsmaschine montiert werden.

Der Drehtisch in anderen T-Nuten oder anderen Ausrichtungen (HRT) montiert werden; Sie müssen aber die Abstände und die Kabelführung prüfen, bevor Sie ein Werkstück bearbeiten.

Der Drehtisch und das Werkstück können mit Werkzeugen oder dem Inneren der Maschine kollidieren.