7.1 HBF - 12 - Resolución de problemas

HBF - 12 - Resolución de problemas

Revisión A - 9/2025

Overview

Alimentador de barras Haas

  1. Interruptor de inicio
  2. Interruptor EOB (End of Bar)
  3. Carga "Q" Interruptor
  4. Interruptor de la barra de carga
  5. Interruptor en posición
  6. Interruptor de puerta
  7. Montaje del tensor del carro, la correa y la correa
  8. Servomotor (carro)
  9. Motor de CC (cargador de barras)
  10. Bandeja de carga
  11. Bandeja de transferencia

Overview

Alimentador de barras Haas

  1. Interruptor de inicio
  2. Interruptor EOB (End of Bar)
  3. Carga "Q" Interruptor
  4. Interruptor de la barra de carga
  5. Interruptor en posición
  6. Interruptor de puerta
  7. Montaje del tensor del carro, la correa y la correa
  8. Servomotor (carro)
  9. Motor de CC (cargador de barras)
  10. Bandeja de carga
  11. Bandeja de transferencia

Alarm Table

Nota: Consulte el capítulo de operación para obtener imágenes de las alarmas.

Alarma Nombre Acción correctiva
Alarma 1 El remanente permanece en el plato de garras. Retire el remanente, compruebe si el tamaño de la pinza del empujador es correcto.
Compruebe SR5 (X7)（compruebe el sensor de material).
La pinza del empujador atascada por rebabas de material de barra no se retrajo como resultado. 
Alarma 2 El empujador no pudo alcanzar la posición de origen. Compruebe si hay objetos extraños atascados en el servo motor.
Compruebe si la función SR2(X4) (sensor de posición de origen) es normal.
La pinza del empujador atascada por rebabas de material de barra no se retrajo como resultado.
Alarma 3 El remanente permanece en el plato de garras de dedo.  Compruebe SR5(X7) (compruebe el sensor de material) (LED de SR5 encendido ya que la pinza del empujador no sujeta el material de la barra).
Compruebe si el ajuste de la presión del aire es superior a 5 kg.
Compruebe si el tamaño de la pinza del empujador es correcto.
Alarma 4 Apertura de canal de guía superior al ralentí demasiado larga.  Compruebe si la función SR3(X5) (sensor de límite de cierre) es normal.
Compruebe el motor del canal de guía.(Salida Y3 del PLC para abrir la cubierta).
Alarma 5 No hay barra en el rack  Compruebe SR5(X7) (compruebe el sensor de material) (LED de SR5 encendido ya que la pinza del empujador no sujeta el material de la barra).
Coloque más material (barras).
Alarma 6 B/F no recibe señal de apertura del plato de garras.  Abra la pinza y compruébelo. 
Check program on lathe.
A medida que se establece ON del parámetro S17, el empujador no puede moverse hacia adelante y hacia atrás en el modo de menú.
Alarma 7 Presión del aire baja Compruebe que el ajuste de la presión del aire sea superior a 5 kg.
Alarma 8 Error al alimentar la barra (atasco) Compruebe si el valor del parámetro 5 está ajustado demasiado grande.
Compruebe el chaflán en la barra.
Alarma 9 Alimentación insuficiente de la pieza de trabajo Si el valor P3 está ajustado a la baja y la señal de apertura del plato de garras (X22) está en ON, la distancia de movimiento del empujador debe ser menor que el ajuste de valor P3.
Compruebe si la pieza de trabajo es demasiado corta.
Compruebe si el ajuste de par de apertura del plato de garras no es mucho.
Si añadir PAR es suficiente.
La pinza del torno no está abierta, retírela y límpiela.
Alarma 10 Sobrealimentación de la pieza de trabajo  Si el valor P3 está ajustado a la baja y la señal de apertura del plato de garras (X22) está en ON, la distancia de movimiento del empujador debe ser menor que el ajuste de valor P3.
Compruebe la pinza del empujador.
Rotura de la herramienta de corte (torno tipo fijo).
Alarma 11 Alarma de torno Compruebe el problema del torno. PLC X24 (ON).
Alarma 12 La cubierta está abierta Por seguridad, no abra la cubierta principal mientras el alimentador de barras esté cambiando de material. (Cubierta principal CE).
Verifique la funcionalidad del interruptor de la campana.
Alarma 13 El canal guía no se ha podido cerrar (SR4) SR4(X6) (Sensor de límite de cierre del canal de la guía) debe mantenerse encendido.
Alarm 14 Parada de emergencia Compruebe si hay errores KH1 y KH2 del armario eléctrico.
Compruebe si 2 botones de emergencia funcionan correctamente.  
Compruebe si el suministro de alimentación de 24 V y el botón de emergencia del torno están bien. 
Alarma 15 Sobrecarga del servo, compruebe el disyuntor NFB1 Compruebe si el servo motor funciona correctamente, apague la protección de bucle NFB1 y vuelva a encenderla después de apagar el servo motor; a continuación, compruebe si el controlador está bien. 
Alarma 16 Barra obstruida (Z-) Compruebe si hay objetos adicionales en el conjunto de canales de guía que causen fallos en el movimiento del servo motor de vuelta a la posición de origen.
Compruebe SR2(X4). (Sensor de posición de origen).
Alarma 17 Fallo del sensor de posición de empuje inicial (SR0) Compruebe la inducción o el daño de cuerpos extraños SR0 (X2)(corte superior). 
Alarma 18 Barra obstruida (Z+) Compruebe si hay objetos adicionales que se adhieran al servo motor causando fallos servo motor moverse a la posición del parámetro P6 establecido.
Alarma 19 Fallo del empujador: compruebe el canal de guía Compruebe si los tamaños del conjunto de canales de guía y el material de la barra son correctos. 
Alarma 20 Alarma de tiempo de ciclo de la leva Compruebe (S14) si es que el ajuste es incorrecto para el interruptor de seguridad de la leva. 
Compruebe si el torno NC del eje de levas está ajustado correctamente, el tiempo de cierre del plato de garras es mayor que el conjunto de parámetros de S14.
Alarma 21 Ajuste de posición de empuje inicial demasiado pequeño Vuelva a configurar el valor de ajuste de empuje inicial.
Distancia B/F de instalación incorrecta (demasiado cerca del torno)
SR0(X2) no funciona, ya que el material de la barra no golpea contra el sensor del extremo de la barra.
Alarma 24 Error de posición de empuje inicial (SR0) Compruebe si el parámetro P4 está sobreajustado, la distancia de avance del empujador es menor que el conjunto de valores de P4 a medida que se cierra el plato de garras.
Compruebe si el valor de la posición de empuje inicial es correcto.
Alarma 25 Cierre de canal de guía superior al ralentí demasiado largo  Compruebe la función SR4 (X6) (límite de cierre del canal). 
Compruebe el motor de apertura/cierre del canal. (Compruebe si el PLC Y4 funciona correctamente). 
Alarma 26 El alimentador de barras no está en modo AUTO El torno está cortando, el alimentador de barras todavía está en modo manual, cambie al modo automático. 
Alarma 27 Exceso de recorrido del empujador El empujador vuelve a la posición límite de S21 ajustada en 3 segundos después de eliminar una alarma.

Troubleshooting E-Stop System

Alarma / Síntoma Posible causa Acción correctiva
Alarma 2005 ERROR DE PARADA DE EMERGENCIA AUXILIAR El puente de derivación JP1 está instalado
  • Retire JP1
  • Compruebe la configuración correcta de la cadena de la parada de emergencia
El torno no responde a la parada de emergencia del alimentador de barras
  • TB1 desconectado
  • Puente de derivación JP1 instalado
  • Conexiones internas no seguras
  • Vuelva a colocar TB1
  • Retire JP1
  • Compruebe las conexiones en J25, J34 y J35 dentro del alimentador de barras
El torno y el alimentador de barras están en parada de emergencia continuamente
TB1 desconectado 
Vuelva a colocar TB1
El torno permanece en la parada de emergencia con todos los botones de parada de emergencia liberados Configuración incorrecta del relé de seguridad Compruebe los ajustes del interruptor del relé de seguridad. Consulte el paso 10 de la instalación de HBF12. 

NOTA: si el alimentador de barras se retira temporalmente de la máquina, la cadena de parada de emergencia debe estar deshabilitada.

Para desactivar la cadena de parada de emergencia:

  • Desconecte TB1
  • Instale JP1

Si no lo hace, el torno permanecerá en una condición de parada de emergencia.

A Bar is Stuck

Acción correctiva:

  1. Barra de esquina cuadrada
  2. Canal guía
  3. Barra de esquina achaflanada

La barra puede quedarse atascada cuando:

  • La barra no está achaflanada: Las barras deben tener un camino suave. Cualquier esquina afilada en el trazado de la barra debe eliminarse. Las esquinas afiladas pueden causar problemas al cargar una barra. Las pinzas y mandriles deben tener esquinas de plomo achaflanadas. Los extremos principales de una barra deben estar achaflanados. Cuando cree revestimientos o utilice discos de barra, utilice un generoso chaflán de entrada.
  • El alimentador de barras no está alineado correctamente: Consulte el manual del alimentador de barras; tiene instrucciones específicas sobre cómo colocar correctamente el alimentador de barras y ajustar la bandeja de transferencia.
  • La barra está atrapada en la mandíbula del mandril: Cuando cargue una nueva barra, agregue un código M19 a su programa para orientar el mandril y dé la holgura de la barra para pasar las mordazas del mandril.

Despejen la barra. Encuentre y corrija la causa raíz del problema.

7.2 HBF - 12 - Diagramas de cableado

HBF - 12 - Diagramas de cableado

Revisión B - 03/2026

HBF - 12 to Haas machine General Diagram

HBF - 12 to Haas machine Detailed Diagram

El diagrama anterior incluye los siguientes elementos:

  1. 33-1572 BFDR PWR CBL 14AWG 12FT
  2. 33-1570 BFDR 8M CMD CBL 14FT
  3. 33-1569 BFDR RYDA1 HABILITAR CBL 15FT
  4. 33-1568 BFDR E-STOP SIGNAL CBL 19FT
  5. 33-1567 BFDR SIGNAL CBL 15FT
  6. 32-1632 BFDR E-STOP SAFETY RELAY ASSY
  7. 33-1566 BFDR E-STOP RELAY SIGNAL CBL 7FT
  8. 33-0787 CBL EXT. FOR XFMR W/WAGO 3COND

Nota: A continuación se muestran cables a tener en cuenta.

7.3 HBF - 12 - Diagramas de componentes

HBF - 12 - Diagramas de componentes

Electrical Cabinet Layout

Número del artículo DESCRIPCIÓN
1 Controlador servo MR-JE-40A
2 Controlador del motor (consultar Placa de virutas)
3 Filtro de arco de motor de presión de aceite (C1)
4 Contactor (para cerrar el canal de guía) 
5 Relés de sobrecarga 0,28-0,4 A (KH2)
6 Contactor (para abrir el canal de guía) 
7 Contactor (bomba de aceite hidráulico) (MS2)
8 Relés de sobrecarga 1,1-1,6 A (KH1)
9 Contactor (servo motor) (MS1)
10 Sin disyuntor de fusible 10A (NFB1) 
11-1 Fx3G-1DA-BD(1DA-1) 
11-2 Fx3G-1DA-BD(1DA-2) 
12 Fx3G 60MR 
13 Fx2n 8EYT
14 Placa de relé de PC de control (consultar Placa de relé de PCB de control)
15 Placa PCB de virutas (consultar Placa de virutas)
16 Tarjeta de control y alimentación del panel de control DC 24V (GS1) 
17 Alimentación LED CC 12V (GS2)

Control PCB Relay Board

Artículo Nombre DESCRIPCIÓN
1 TB4 Contador de alta velocidad del PLC (X0.X1)
2 TB7 Entradas de PLC (X20-X27) 
3 TB38 Canal de guía abrir y cerrar Hacia adelante, Hacia atrás 
4 TB6 Entradas de PLC (X11~X17)
5 TB14 Sensor de área de sujeción (SR6) 
6 TB13 Compruebe el sensor de material (SR5)
7 TB12 Sensor de límite de cierre del canal de guía (SR4) 
8 TB11 El canal guía abre el sensor de límite (SR3)
9 TB10 Home position sensor (SR2)
10 TB9 Sensor de límite hacia atrás (SR1) 
11 TB8 Sensor de corte superior (SR0) 
12 TB5 Entradas de PLC (X2-X10) 
13 TB18 Salidas del PLC (Y20~Y26) 
14 TB17 Salidas del PLC (Y10~Y17) 
15 TB16 Salidas del PLC (Y4~Y7)
16 TB15 Salidas del PLC (Y0~Y3)
17 TB34 MS1.MS2 " 0V "
18 TB35 MS1.MS2, bobina MS 
19 TB33 Módulo de control PLC 2DA
20 TB31 Conector del servo motor CN1A 
21 TB19 Parada de emergencia de la caja eléctrica 1
22 TB32 Conector CN1B del servo motor 
23 TB24 Abra y cierre el canal guía sobre la carga
24 TB23 Parada de emergencia de la caja de control remoto 2 
25 TB22 Parada de emergencia de la caja eléctrica 2
26 TB21 Bomba de aceite hidráulico sobre el cargador
27 TB20 Parada de emergencia 1 de la caja de control remoto
28 TB51 Parada de emergencia de la caja eléctrica 3
29 TB50 Parada de emergencia de la caja de control remoto 3 
30 TB40 Interruptor de aire (LS4) 
31 TB30 Interruptor de seguridad del capó (LS1) 
32 TB37 Lámpara piloto
33 TB72 Solenoide de válvula de corte superior (SOL1)
34 TB71 Bobina MSF 
35 TB70 Bobina MSR 
37 TB77 Reserva 
38 TB76 Solenoide de válvula de sujeción (SOL2)
39 TB75 Vibración del husillo de la válvula solenoide (SOL4)
40 TB73 Vibración del cuerpo de la válvula solenoide (SOL3)
41 TB74 Embrague de sincronización (SOL10)
43 TB36 Alimentación de DC24V
44 TB36-1 Alimentación HMI de DC24V
45 TB3 Caja de control remoto 
46 TB2

Interfaz 

Torno CNC →alimentador de barras 
47 TB1

Interfaz

Torno CNC ←alimentador de barras 

Chip Board

Número del artículo Nombre Función
1 TB101 Puerto de comunicación PLC 8EYT
2 TB102  Puerto de comunicación CHIP y LED
3 TB103 Viruta del punto de entrada de alimentación
4 TB110-1 Abra y cierre el motor del canal de guía U3
5 TB110-2 Abra y cierre el motor del canal de guía V3
6 TB110-3 Abra y cierre el motor del canal de guía W3

7.4 HBF - 12 - Entradas y salidas de PLC

HBF - 12 - Entradas y salidas de PLC

PLC Inputs and Outputs

Entrada Nombre
X0  Codificador del servo motor plus+ (codificador）
X1 Codificador del servo motor plus- (codificador）
X2 Corte superior (SR0)
X3 Límite hacia atrás (SR1)
X4 Posición de origen (SR2)
X5 Límite de apertura del canal de guía (SR3)
X6 El canal guía cierra el límite (SR4)
X7 Compruebe el material (SR5)
X10 Área de sujeción (SR6)
X11 Modo automático
X12 Arranque automático
X13 Modo manual
X14 Empujador manual hacia adelante
X15 Empujador manual hacia atrás
X16 El canal guía se abre
X17 Cierre del canal de guía
X20 Interruptor de seguridad del capó (LS1)
X21 Encendido (EMG.NFB1.KH1.KH2.RY.DA1)
X22 Plato de garras abierto (RY21)
X23 Arranque hacia atrás （RY22)
X24 Alarma de torno （RY23)
X25 Apriete （RY24)
X26 Alarma por servo
X27 Alarma de presión de aire
 
Salida Nombre
Y0 Parada de emergencia
Y1 Servo activado
Y2 Bomba de aceite hidráulica
Y3 Canal guía abierto
Y4 Cierre del canal de guía
Y5 Solenoide de corte superior
Y6 Solenoide antivibración
Y7 Acoplamiento sincronizado
Y10 Solenoide antivibración
Y11 Fijación 
Y12 Inicio de roscado 
Y13 EXTREMO DE BARRA 1
Y14 Funcionamiento automático del alimentador de barras
Y15 En automático 
Y16 Inicio
Y17 Pulgadas (funcionamiento del husillo)
Y20 EXTREMO DE LA BARRA 
Y21 Torno en funcionamiento
Y22 （Reservar)
Y23 Servo hacia adelante
Y24 Servo hacia atrás
Comentarios