7.1 HSF – 12 – Dépannage

HSF – 12 – Dépannage

Révision A - 09/2025

Overview

Ravitailleur de barres Haas

  1. Commutateur local
  2. Commutateur EOB (Fin de la barre)
  3. Commutateur de charge "Q"
  4. Commutateur de barre de charge
  5. Commutateur en position
  6. Commutateur de porte
  7. Assemblage ou tendeur de chariot et courroie
  8. Servomoteur (chariot)
  9. Moteur DC (chargeur de barre)
  10. Plateau de chargement
  11. Plateau de transfert

Overview

Ravitailleur de barres Haas

  1. Commutateur local
  2. Commutateur EOB (Fin de la barre)
  3. Commutateur de charge "Q"
  4. Commutateur de barre de charge
  5. Commutateur en position
  6. Commutateur de porte
  7. Assemblage ou tendeur de chariot et courroie
  8. Servomoteur (chariot)
  9. Moteur DC (chargeur de barre)
  10. Plateau de chargement
  11. Plateau de transfert

Alarm Table

Remarque : Voir le chapitre Fonctionnement pour les images des alarmes.

Il reste des restes dans le mandrin à doigts Canal-guidage-supérieur-ouvert inactif trop longtemps Aucune barre sur le support B/F ne reçoit aucun signal d’ouverture de mandrin Ouvrez la pince et vérifiez. Vérifiez le programme sur le tour. Lorsque ON du paramètre S17 est réglé, le poussoir ne peut pas avancer et reculer en mode menu Suralimentation de la pièce à usiner Vérifiez l’introduction ou les dommages dus à un corps étranger SR0 (X2)(coupe supérieure). Canal - guidage - supérieur - fermé inactif trop longtemps Vérifiez le moteur d’ouverture/fermeture du canal. (Vérifiez si le PLC Y4 fonctionne correctement.)
Alarme Name Action corrective
Alarme 1 Le reste reste dans le mandrin Retirez le reste, vérifiez si la taille de la pince du poussoir est correcte. Vérifiez SR5 (X7) (Vérifier le capteur matériel). La pince de poussoir coincée par des bavures de matériau de barre ne s’est pas rétractée en conséquence.
Alarme 2 Le poussoir n’a pas atteint la position d’origine Vérifiez s’il y a des corps étrangers coincés dans le servomoteur. Vérifiez que la fonction SR2(X4) (capteur de position d’origine) est normale. La pince de poussoir coincée par des bavures de matériau de barre ne s’est pas rétractée en conséquence.
Alarme 3Vérifiez SR5(X7) (Vérifier le capteur de matériau)( LED de SR5 allumée car la pince de poussoir ne parvient pas à serrer le matériau de la barre). Vérifiez si le réglage de la pression d’air est supérieur à 5 kg. Vérifiez si la taille de la pince du poussoir est correcte.
Alarme 4Vérifiez que la fonction SR3(X5) (capteur de limite de fermeture) est normale. Vérifiez le moteur du canal de guidage.(Sortie PLC Y3 pour ouvrir ou non le couvercle).
Alarme 5Vérifiez SR5(X7) (Vérifier le capteur de matériau)( LED de SR5 allumée car la pince de poussoir ne parvient pas à serrer le matériau de la barre). Mettez plus de matériau (barres).
Alarme 6
Alarme 7 Pression air basse Vérifiez que le réglage de la pression d’air est supérieur à 5 kg.
Alarme 8 Impossible d’avancer la barre (blocage) Vérifiez si la valeur du paramètre 5 est trop grande. Vérifiez le chanfreinage sur la barre.
Alarme 9 Sous-alimentation de la pièce à usiner Si la valeur P3 est sous-réglée et que le signal d’ouverture du mandrin (X22) est ON, la distance de déplacement du poussoir doit être inférieure au réglage de la valeur P3. Vérifiez si la pièce à usiner est trop courte. Vérifiez si le réglage du couple d’ouverture du mandrin n’est pas trop élevé. Si l’ajout de COUPLE est suffisant. La pince du tour n’est pas ouverte, retirez-la et nettoyez-la.
Alarme 10 : Si la valeur P3 est sous-réglée et que le signal d’ouverture du mandrin (X22) est ON, la distance de déplacement du poussoir doit être inférieure au réglage de la valeur P3. Vérifiez la pince du poussoir. Rupture d’outil coupant (tour de type fixe).
Alarme 11 : Alarme de tour Vérifiez le problème du tour. PLC X24 (ON).
Alarme 12 : Le capot est ouvert Pour votre sécurité, veuillez ne pas ouvrir le capot principal pendant que le ravitailleur de barres change de matériau. (Capot principal CE) Vérifier la fonctionnalité de l’interrupteur du capot
Alarme 13 : Le canal de guidage n’a pas pu se fermer (SR4) SR4(X6) (Capteur de limite de fermeture du canal de guidage) doit rester allumé. Alarme 14 Arrêt d’urgence Vérifiez les erreurs KH1 et KH2 de l’armoire électrique. Vérifiez si 2 boutons d’urgence fonctionnent bien. Vérifiez si l’alimentation électrique 24V et le bouton d’urgence du tour sont OK.
Alarme 15 : Surcharge servo, vérifier le disjoncteur NFB1 Vérifiez si le servomoteur fonctionne correctement, désactivez la protection de boucle NFB1 et rallumez-la après la mise hors tension du servomoteur, puis vérifiez si le pilote fonctionne correctement.
Alarme 16 : Barre obstruée (Z-) Vérifiez si des objets supplémentaires se trouvent sur le jeu de canaux de guidage et provoquent le retour à la position d’origine du servomoteur. Vérifiez SR2(X4). (Capteur de position d’origine).
Alarme 17 : Erreur de capteur de position de poussée initiale (SR0)
Alarme 18 : Barre obstruée (Z+) Vérifiez si des objets supplémentaires collent le servomoteur provoquant une défaillance du servomoteur dans le déplacement vers la position du paramètre P6 défini.
Alarme 19 : Panne du poussoir : vérifier le canal de guidage Vérifiez si les tailles de l’ensemble de canaux de guidage et le matériau de la barre sont corrects.
Alarme 20 : Alarme de temps de cycle de came Vérifiez (S14) s’il s’agit d’un ajustement incorrect pour l’interrupteur de sécurité de came. Vérifiez si le tour NC de l’arbre à cames est ajusté correctement, le temps de fermeture du mandrin est supérieur au jeu de paramètres de S14.
Alarme 21 : Réglage de la position de poussée initiale trop petit Veuillez définir à nouveau la valeur de réglage de poussée initiale. Mauvaise distance d’installation B/F (trop près du tour) SR0(X2) ne fonctionne pas car le matériau de la barre ne heurte pas le capteur d’extrémité de barre.
Alarme 24 : Erreur de position de poussée initiale (SR0) Vérifiez si le paramètre P4 est surclassé, la distance de déplacement vers l’avant du poussoir est inférieure à la valeur définie de P4 lorsque le mandrin se ferme. Vérifiez si la valeur de la position de poussée initiale est correcte.
Alarme 25 : Vérifiez la fonction SR4(X6) (limite de fermeture du canal). 
Alarme 26 : Le ravitailleur de barres n’est pas en mode AUTO Le tour est en cours de coupe, le ravitailleur de barres est toujours en mode manuel, veuillez passer en mode automatique.
Alarme 27 : Poussoir au-dessus de la course Le poussoir revient à la position limite de S21 réglée en 3 secondes après la suppression d’une alarme.

Troubleshooting E-Stop System

Le cavalier
Alarme/Symptôme Cause possible Action corrective
Alarme 2005 ERREUR D’ARRÊT D’URGENCE AUXILIAIREJP1 est installé
  • Retirez JP1
  • Vérifier la bonne configuration de la chaîne d’arrêt d’urgence
Le tour ne répond pas à l’arrêt d’urgence du ravitailleur de barres
  • TB1 déconnecté
    • Cavalier
  • JP1 installé
  • Connexions internes non sécurisées
  • Repositionnez TB1
  • Retirez JP1
  • Vérifiez les connexions à J25, J34 et J35 à l’intérieur du ravitailleur de barres
Le tour et le ravitailleur de barres sont tous deux en arrêt d’urgence en continu
TB1 déconnecté 
Repositionnez TB1
Le tour reste en arrêt d’urgence avec tous les boutons d’arrêt d’urgence relâchés Configuration de relais de sécurité incorrecte Vérifiez les réglages de l’interrupteur de relais de sécurité. Se référer à l’étape d’installation HBF12 10. 

REMARQUE : si le ravitailleur de barres est temporairement retiré de la machine, la chaîne d’arrêt d’urgence doit être désactivée.

Pour désactiver la chaîne d’arrêt d’urgence :

  • Déconnecter TB1
  • Installer JP1

Si vous ne le faites pas, le tour restera dans un état d’arrêt d’urgence.

A Bar is Stuck

Action corrective

  1. Barre à angle carré
  2. Canal de guidage
  3. Bar à angle chanfreiné

La barre peut se coincer lorsque :

  • La barre n'est pas chanfreinée : Les barres doivent avoir un parcours sans heurt. Tout coin pointu sur le parcours de la barre doit être retiré. Les coins pointus peuvent causer des problèmes lorsque vous chargez une barre. Les collets et les mandrins doivent avoir des angles d’entrée chanfreinés. Les extrémités principales d'une barre doivent être chanfreinées. Lorsque vous créez des tubes de réduction ou utilisez des disques à barres, utilisez un grand chanfrein d’entrée.
  • Le dispositif d’alimentation de barres n'est pas aligné correctement : consultez le manuel de ravitailleur de barres ; il comprend des instructions spécifiques sur la façon de positionner correctement le ravitailleur de barres et d'ajuster le plateau de transfert.
  • La barre est prise sur le mors de mandrin : lorsque vous chargez une nouvelle barre, ajoutez un code M19 à votre programme pour orienter le mandrin et donnez à la barre l'autorisation de passer les mors de mandrin.

Dégagez la barre. Trouvez et corrigez la cause profonde du problème.

7.2 HBF - 12 – Diagramme de câblage

HBF - 12 – Diagramme de câblage

Révision B - 03/2026

HBF - 12 to Haas machine General Diagram

HBF - 12 to Haas machine Detailed Diagram

Le diagramme ci-dessus comprend les éléments suivants :

  1. 33-1572 BFDR PWR CBL 14AWG 12FT
  2. 33-1570 BFDR 8M CMD CBL 14FT
  3. 33-1569 BFDR RYDA1 ACTIVER CBL 15FT
  4. 33-1568 BFDR SIGNAL D’ARRÊT D’URGENCExw CBL 19FT
  5. 33-1567 BFDR SIGNAL CBL 15FT
  6. 32-1632 BFDR ENSEMBLE DE RELAIS DE SÉCURITÉ D’ARRÊT D’URGENCE
  7. 33-1566 BFDR SIGNAL DE RELAIS D’ARRÊT D’URGENCE CBL 7FT
  8. 33-0787 CBL EXT. FOR XFMR W/WAGO 3COND

Remarque : Les fils importants sont indiqués ci-dessous.

7.3 HBF - 12 – Diagrammes des composants

HBF - 12 – Diagrammes des composants

Electrical Cabinet Layout

Numéro d’article Contacteur (pour canal de guidage fermé) Contacteur (pour canal de guidage ouvert) Pas de disjoncteur à fusible 10 A (NFB1) Carte de RELAIS PC de commande(voir Carte de relais PCB de commande) Carte à puces PCB(voir carte à puces) Alimentation DC 24V de la carte de commande et du panneau de commande (GS1)
Description
1 Servo-entraînement MR-JE-40A
2 Le driver moteur (voir carte à puces)
3 Filtre d’arc moteur de pression d’huile (C1)
4
5 Relais de surcharge 0,28 à 0,4 A(KH2)
6
7 Contacteur (pompe à huile hydraulique) (MS2)
8 Relais de surcharge 1,1 à 1,6 A (KH1)
9 Contacteur (servomoteur) (MS1)
10
11-1 Fx3G-1DA-BD(1DA-1) 
11-2 Fx3G-1DA-BD(1DA-2) 
12 Fx3G 60MR 
13 Fx2n 8EYT
14
15
16
17 Alimentation LED DC 12V (GS2)

Control PCB Relay Board

e Entrées PLC (X20 à X27) Canal de guidage ouvert et fermé, vers l’avant, vers l’arrière Capteur de zone de serrage (SR6) Capteur de limite de fermeture du canal de guidage (SR4) Capteur de limite arrière (SR1) Capteur de coupe supérieur (SR0) Entrées PLC (X2 à X10) Sorties PLC (Y20 à Y26) Sorties PLC (Y10 à Y17) MS1.MS2 « 0V » MS1.MS2, bobine MS Connecteur de servomoteur CN1A Connecteur de servomoteur CN1B Arrêt d’urgence du boîtier de commande à distance 2 Arrêt d’urgence du boîtier de commande à distance 3 Commutateur d’air (LS4) Interrupteur de sécurité du capot (LS1) Bobine MSR Réserve Boîtier de télécommande
ARTICLEName Description
1 TB4 Compteur à grande vitesse PLC (X0.X1)
2 TB7
3 TB38
4 TB6 Entrées PLC (X11 à X17)
5 TB14
6 TB13 Vérifiez le capteur matériel (SR5)
7 TB12
8 TB11 Capteur de limite d’ouverture du canal de guidage (SR3)
9 TB10 Capteur de position d’origine (SR2)
10 TB9
11 TB8
12 TB5
13 TB18
14 TB17
15 TB16 Sorties PLC (Y4 à Y7)
16 TB15 Sorties PLC (Y0 à Y3)
17 TB34
18 TB35
19 TB33 Module de commande PLC 2DA
20 TB31
21 TB19 Arrêt d’urgence du boîtier électrique 1
22 TB32
23 TB24 Dépassement de la charge du canal de guidage de fermeture et d’ouverture
24 TB23
25 TB22 Arrêt d’urgence du boîtier électrique 2
26 TB21 Surchargeur de pompe à huile hydraulique
27 TB20 Arrêt d’urgence du boîtier de commande à distance 1
28 TB51 Arrêt d’urgence du boîtier électrique 3
29 TB50
30 TB40
31 TB30
32 TB37 Lampe pilote
33 TB72 Solénoïde de valve de coupe supérieure (SOL1)
34 TB71 Bobine MSF 
35 TB70
37 TB77
38 TB76 Valve de solénoïde de serrage (SOL2)
39 TB75 Vibration de broche de la valve de solénoïde (SOL4)
40 TB73 Vibration du corps de la valve de solénoïde (SOL3)
41 TB74 Embrayage de synchronisation (SOL10)
43 TB36 Alimentation DC 24V
44 TB36-1 Alimentation HMI DC 24V
45 TB3
46 TB2

Interface 

Tour CNC →ravitailleur de barres
47 TB1

Interface

Tour CNC ←ravitailleur de barres

Chip Board

Numéro d’article
Name Fonction
1 TB101 Port de communication PLC 8EYT
2 TB102  Port de communication PUCE et LED
3 TB103 PUCE du point d’entrée de puissance
4 TB110-1 Moteur du canal de guidage de fermeture et d’ouverture U3
5 TB110-2 Moteur du canal de guidage de fermeture et d’ouverture V3
6 TB110-3 Moteur du canal de guidage de fermeture et d’ouverture W3

7.4 HBF - 12 – Entrées et sorties du PLC

HBF - 12 – Entrées et sorties PLC

PLC Inputs and Outputs

. Y0 Y1 En mode automatique Y16
ENTRÉE Name
X0  Encodeur servomoteur plus+ (Encodeur)
X1 Encodeur servomoteur plus- (Encodeur)
X2 Coupe supérieure (SR0)
X3 Limite arrière (SR1)
X4 Position d’origine (SR2)
X5 Limite d’ouverture du canal de guidage (SR3)
X6 Limite de fermeture du canal de guidage (SR4)
X7 Vérifier le matériel (SR5)
X10 Zone de serrage (SR6) X11 Mode automatique X12 Démarrage automatique X13 Mode manuel
X14 Poussoir vers l’avant manuel
X15Poussoir vers l’arrière manuel X16 Ouverture du canal de guidage X17 Fermeture du canal de guidage X20 Interrupteur de sécurité du capot (LS1) X21 Mise sous tension (EMG.NFB1.KH1.KH2.RY.DA1) X22 Mandrin ouvert (RY21) X23 Démarrage en arrière (RY22) X24 Alarme de tour (RY23) X25 Arrêt au couple (RY24) X26 Alarme servo X27 Alarme de pression d’air
 
Sortie NameArrêt d’urgenceServo activé
Y2. Pompe à huile hydraulique Y3 Canal de guidage ouvert Y4 Fermeture du canal de guidage Y5 Solénoïde de coupe supérieure Y6 Solénoïde antivibrations Y7 Accouplement synchronisé Y10 Solénoïde antivibrations Y11 Serrage Y12 Démarrage du taraudage Y13 EXTRÉMITÉ DE BARRE 1 Y14 Fonctionnement automatique du ravitailleur de barres
Y15Démarrer Y17 Avancée lente (broche en marche) Y20 EXTRÉMITÉ DE BARRE Y21 Fonctionnement du tour Y22 (Réserve) Y23 Servo vers l’avant Y24 Servo vers l’arrière
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