7.1 HBF - 12 - Resolución de problemas

HBF - 12 - Resolución de problemas

Revisión A: 09/2025

Overview

Alimentador de barras Haas

  1. Interruptor de inicio
  2. Interruptor EOB (End of Bar)
  3. Carga "Q" Interruptor
  4. Interruptor de la barra de carga
  5. Interruptor en posición
  6. Interruptor de puerta
  7. Montaje del tensor del carro, la correa y la correa
  8. Servomotor (carro)
  9. Motor de CC (cargador de barras)
  10. Bandeja de carga
  11. Bandeja de transferencia

Overview

Alimentador de barras Haas

  1. Interruptor de inicio
  2. Interruptor EOB (End of Bar)
  3. Carga "Q" Interruptor
  4. Interruptor de la barra de carga
  5. Interruptor en posición
  6. Interruptor de puerta
  7. Montaje del tensor del carro, la correa y la correa
  8. Servomotor (carro)
  9. Motor de CC (cargador de barras)
  10. Bandeja de carga
  11. Bandeja de transferencia

Alarm Table

Nota: Consulte el capítulo de funcionamiento para obtener imágenes de las alarmas.

Alarma Nombre Acción correctiva
Alarma 1 El remanente permanece en el chuck Retire el remanente, revise si el tamaño de la pinza del empujador es correcto.
Revisar SR5 (X7) (Revisar, sensor de material).
Por consiguiente, la pinza del empujador atascada por las rebabas del material de la barra no se retrajo. 
Alarma 2 El empujador no pudo alcanzar la posición de origen Revise si hay objetos extraños atascados en el servo motor.
Revise que la función SR2(X4) (Sensor de posición de origen) sea normal.
Por consiguiente, la pinza del empujador atascada por las rebabas del material de la barra no se retrajo.
Alarma 3 El remanente permanece en el chuck del dedo  Revisar SR5(X7)(Revisar, sensor de material) ( LED de SR5 encendido ya que la pinza del empujador no sujeta el material de la barra).
Revise si el ajuste de la presión de aire es superior a 5 kg.
Revise si el tamaño de la pinza del empujador es correcto.
Alarma 4 El tiempo de espera de apertura del canal guía superior es demasiado largo  Revise que la función SR3(X5) (sensor de límite de cierre) sea normal.
Revise el motor del canal guía.(Salida Y3 del PLC para abrir la cubierta).
Alarma 5 Sin barra en el rack  Revisar SR5(X7)(Revisar, sensor de material) ( LED de SR5 encendido ya que la pinza del empujador no sujeta el material de la barra).
Coloque más material (barras).
Alarma 6 B/F no recibe ninguna señal de chuck abierto  Abra la pinza y revise. 
Revise el programa en el torno.
Cuando se establece ON del parámetro S17, el empujador no puede moverse hacia adelante y hacia atrás en el modo menú
Alarma 7 Presión de aire baja Revise que el ajuste de la presión del aire sea superior a 5 kg.
Alarma 8 Error al alimentar la barra (atasco) Revise si el valor del parámetro 5 está configurado demasiado grande.
Revise el chaflán en la barra.
Alarma 9 Alimentación insuficiente de pieza de trabajo Si el valor P3 está por debajo del ajuste y la señal de apertura del chuck (X22) está ENCENDIDO, la distancia de movimiento del empujador debe ser menor que el ajuste del valor P3.
Revise si la pieza de trabajo es demasiado corta.
Revise si el torque de apertura del chuck configurado no es demasiado.
Si añadir TORQUE es suficiente.
La pinza del torno no está abierta, retírela y límpiela.
Alarma 10 Sobrealimentación de la pieza de trabajo  Si el valor P3 está por debajo del ajuste y la señal de apertura del chuck (X22) está ENCENDIDO, la distancia de movimiento del empujador debe ser menor que el ajuste del valor P3.
Revise la pinza del empujador.
Rotura de la herramienta de corte (torno tipo fijo).
Alarma 11 Alarma de torno Revise el problema del torno. PLC X24 (ENCENDIDO).
Alarma 12 La cubierta está abierta Por seguridad, no abra la cubierta principal mientras el alimentador de barras esté cambiando de material. (Cubierta principal CE)
Verifique la funcionalidad del interruptor de la cubierta
Alarma 13 El canal guía no se cerró (SR4) SR4(X6) (Sensor de límite de cierre del canal guía) debe mantenerse ENCENDIDO.
Alarma 14 Parada de emergencia Revise si hay errores KH1 y KH2 en el gabinete eléctrico .&
Revise si los 2 botones de emergencia funcionan correctamente.  
Revise si la fuente de alimentación de 24V y el botón de emergencia del torno están bien.
Alarma 15 Sobrecarga del servo, revise el disyuntor NFB1 Revise si el servomotor funciona bien, apague la protección de bucle NFB1 y vuelva a encenderlo después de apagar la alimentación del servomotor, luego revise si el controlador está bien. 
Alarma 16 Barra obstruida (Z-) Revise si hay objetos adicionales en el canal guía configurado que causen que el servo motor no se mueva de vuelta a la posición de origen de la máquina.
Revise SR2(X4). ( Sensor de posición de origen).
Alarma 17 Falla del sensor de posición de empuje inicial (SR0) Revise si SR0 (X2)(Corte superior) presenta introducción de cuerpos extraños o daño. 
Alarma 18 Barra obstruida (Z+) Revise si hay objetos adicionales que se pegan al servo motor causando que el servo motor no se mueva a la posición del parámetro P6 establecido.
Alarma 19 Fallo del empujador: revise el canal guía Revise si los tamaños del canal guía y del material de la barra son correctos.
Alarma 20 Alarma de tiempo de ciclo de leva Revise (S14) si es incorrecto el ajuste del interruptor seguro de la leva. 
Revise si el torno NC del eje de levas está ajustado correctamente, el tiempo de cierre del chuck es mayor que el parámetros configurado de S14.
Alarma 21 Ajuste de posición de empuje inicial demasiado pequeño Vuelva a configurar el valor de ajuste de empuje inicial.
Distancia de instalación del B/F incorrecta (demasiado cerca del torno)
SR0(X2) no funciona, ya que el material de la barra no golpea contra el sensor del extremo de la barra.
Alarma 24 Error de posición de empuje inicial (SR0) Revise si el parámetro P4 tiene un ajuste excesivo, la distancia del empujador se mueve hacia adelante es menor que el valor configurado de P4 cuando se cierra el chuck.
Revise si el valor de la posición de empuje inicial es correcto.
Alarma 25 Tiempo de espera de cierre de canal guía superior demasiado largo  Revise la función SR4(X6) (límite de cierre del canal). 
Revise el motor de apertura/cierre del canal.( Revise si el PLC Y4 funciona correctamente.) 
Alarma 26 El alimentador de barras no está en modo AUTO El torno está cortando, el alimentador de barras todavía está en modo manual, cambie al modo automático. 
Alarma 27 Recorrido excesivo del empujador El empujador vuelve a la posición de límite de S21 configurada a 3 segundos después de que se elimina una alarma.

Troubleshooting E-Stop System

Alarma/Síntoma Posible causa Acción correctiva
Alarma 2005 ERROR DE PARADA DE EMERGENCIA AUXILIAR El cable de puente JP1 está instalado
  • Retire JP1
  • Verifique la configuración correcta de la cadena de parada de emergencia
El torno no responde a la parada de emergencia del alimentador de barras
  • TB1 desconectado
  • Cable de puente JP1 instalado
  • Conexiones internas no seguras
  • Vuelva a asentar TB1
  • Retire JP1
  • Verifique las conexiones en J25, J34 y J35 dentro del alimentador de barras
El torno y el alimentador de barras están en parada de emergencia continuamente
TB1 desconectado 
Vuelva a asentar TB1
El torno permanece en parada de emergencia con todos los botones de parada de emergencia liberados Configuración incorrecta del relé de seguridad Verifique la configuración del interruptor del relé de seguridad. Consulte el paso 10 de instalación de la HBF12. 

 NOTA: si el alimentador de barras se retira temporalmente de la máquina, se debe desactivar la cadena de parada de emergencia.

Para desactivar la cadena de parada de emergencia:

  • Desconecte TB1
  • Instale JP1

Si no lo hace, el torno permanecerá en una condición de parada de emergencia.

A Bar is Stuck

Acción Correctiva:

  1. Barra de esquina cuadrada
  2. Canal guía
  3. Barra de esquina achaflanada

La barra puede quedarse atascada cuando:

  • La barra no está achaflanada: Las barras deben tener un camino suave. Cualquier esquina afilada en el trazado de la barra debe eliminarse. Las esquinas afiladas pueden causar problemas al cargar una barra. Las pinzas y mandriles deben tener esquinas de plomo achaflanadas. Los extremos principales de una barra deben estar achaflanados. Cuando cree revestimientos o utilice discos de barra, utilice un generoso chaflán de entrada.
  • El alimentador de barras no está alineado correctamente: Consulte el manual del alimentador de barras; tiene instrucciones específicas sobre cómo colocar correctamente el alimentador de barras y ajustar la bandeja de transferencia.
  • La barra está atrapada en la mandíbula del mandril: Cuando cargue una nueva barra, agregue un código M19 a su programa para orientar el mandril y dé la holgura de la barra para pasar las mordazas del mandril.

Despejen la barra. Encuentre y corrija la causa raíz del problema.

7.2 HBF - 12 - Diagrama de cableado

HBF - 12 - Diagrama de cableado

Revisión B - 03/2026

HBF - 12 to Haas machine General Diagram

HBF - 12 to Haas machine Detailed Diagram

El diagrama anterior incluye los siguientes elementos:

  1. 33-1572 BFDR PWR CBL 14AWG 12FT
  2. 33-1570 BFDR 8M CMD CBL 14FT
  3. 33-1569 BFDR RYDA1 ENABLE CBL 15FT
  4. 33-1568 BFDR E-STOP SIGNAL CBL 19FT
  5. 33-1567 BFDR SIGNAL CBL 15FT
  6. 32-1632 BFDR E-STOP SAFETY RELAY ASSY
  7. 33-1566 BFDR E-STOP RELAY SIGNAL CBL 7FT
  8. 33-0787 CBL EXT. FOR XFMR W/WAGO 3COND

Nota: A continuación se muestran cables dignos de atención.

7.3 HBF - 12 - Diagramas de componentes

HBF - 12 - Diagramas de componentes

Electrical Cabinet Layout

Número del artículo DESCRIPCIÓN
1 Servomotor MR-JE-40A
2 El controlador del motor (consulte Placa de virutas)
3 Filtro de arco del motor de presión de aceite (C1)
4 Contactor (para canal guía cerrado) 
5” Relés de sobrecarga 0.28 a 0.4 A (KH2)
6”: Contactor (para canal guía abierto) 
7 Contactor (bomba de aceite hidráulico) (MS2)
8 Relés 1.1 a 1.6 A (KH1)
9” Contactor (servomotor) (MS1)
[10] Sin disyuntor de fusible 10A (NFB1) 
11-1 Fx3G-1DA-BD(1DA-1) 
11-2 Fx3G-1DA-BD(1DA-2) 
12” Fx3G 60MR 
13” Fx2n 8EYT
14 Placa RELAY de PC de control(consulte Placa de relé de PCB de control) 
15 Placa PCB de virutas(consulte Placa de virutas) 
16” Potencia de CC de 24V (GS1) en la placa de control y el panel de control
17 CC de alimentación LED 12V (GS2)

Control PCB Relay Board

Artículo Nombre DESCRIPCIÓN
1 TB4 Contador de alta velocidad del PLC(X0.X1)
2 TB7 Entradas del PLC (X20 a X27) 
3 TB38 Canal guía abrir y cerrar Avance ,hacia atrás
4 TB6 Entradas del PLC (X11 a X17)
5” TB14 Sensor de área de sujeción (SR6) 
6”: TB13 Comprobar sensor de material (SR5)
7 TB12 Sensor de límite cerrar canal guía (SR4) 
8 TB11 Sensor límite abrir canal guía (SR3)
9” TB10 Sensor de posición de origen (SR2)
[10] TB9 Sensor de límite hacia atrás (SR1) 
11 TB8 Sensor de corte superior (SR0) 
12” TB5 Entradas del PLC (X2 a X10) 
13” TB18 Salidas del PLC (Y20 a Y26) 
14 TB17 Salidas del PLC (Y10 a Y17) 
15 TB16 Salidas del PLC (Y4 a Y7)
16” TB15 Salidas del PLC (Y0 a Y3)
17 TB34 MS1.MS2 " 0V "
18 TB35 MS1.MS2, bobina MS 
19 TB33 Módulo de control PLC 2DA
20” TB31 Conector del servomotor CN1A  
21 TB19 Parada de emergencia de caja eléctrica 1
22 TB32 Conector del servomotor CN1B 
23 TB24 Sobrecarga abrir cerrar canal guía
24 TB23 Parada de emergencia 2 de la caja de control remoto 
25 TB22 Parada de emergencia de caja eléctrica 2
26 TB21 Sobrecarga bomba de aceite hidráulico
27 TB20 Parada de emergencia 1 de la caja de control remoto
28 TB51 Parada de emergencia de caja eléctrica 3
29 TB50 Parada de emergencia 3 de la caja de control remoto 
30 TB40 Interruptor de aire (LS4) 
31 TB30 Interruptor de seguridad de la cubierta (LS1) 
32 TB37 Lámpara piloto
33 TB72 Solenoide de válvula de corte superior (SOL1)
34 TB71 Bobina MSF 
35 TB70 Bobina MSR 
37 TB77 Reservar 
38 TB76 Solenoide de válvula de sujeción (SOL2)
39 TB75 Válvula solenoide vibración de husillo (SOL4)
40” TB73 Válvula solenoide vibración de cuerpo (SOL3)
41 TB74 Embrague de sincronización (SOL10)
43 TB36 Potencia DC24V
44 TB36-1 Alimentación DC24V HMI
45 TB3 Caja de control remoto 
46 TB2

Interfaz 

Torno CNC →alimentador de barras 
47 TB1

Interfaz

Torno CNC ←alimentador de barras 

Chip Board

Número del artículo Nombre Función
1 TB101 Puerto de comunicación PLC 8EYT
2 TB102  Puerto de comunicación CHIP y LED
3 TB103 CHIP del punto de entrada de alimentación
4 TB110-1 Abrir cerrar motor del canal guía U3
5” TB110-2 Abrir cerrar motor del canal guía V3
6”: TB110-3 Abrir cerrar motor del canal guía W3

7.4 HBF - 12 - Entradas y salidas de PLC

HBF - 12 - Entradas y salidas del PLC

PLC Inputs and Outputs

Entrada Nombre
X0  Codificador del servo motor más+ (Codificador)
X1 Codificador del servo motor más- (Codificador)
X2 Corte superior (SR0)
X3 Límite posterior (SR1)
X4 Posición de origen (SR2)
X5 Límite abrir canal guía (SR3)
X6 Límite cerrar canal guía (SR4)
X7 Comprobar material (SR5)
X10 Área de sujeción (SR6)
X11 Modo automático
X12 Inicio automático
X13 Modo manual
X14 Empujador hacia adelante manualmente
X15 Empujador hacia atrás manualmente
X16 Se abre el canal guía
X17 Se cierra el canal guía
X20 Interruptor de seguridad de la cubierta (LS1)
X21 Encendido (EMG.NFB1.KH1.KH2.RY.DA1)
X22 Chuck abrir (RY21)
X23 Arranque hacia atrás (RY22)
X24 Alarma de torno (RY23)
X25 Torque desactivado (RY24)
X26 Servo alarma
X27 Alarma de presión de aire
 
Output Nombre
Y0 Parada de emergencia
Y1 Servo activado
Y2 Bomba de aceite hidráulico
Y3 Canal guía abrir
Y4 Se cierra el canal guía
Y5 Solenoide de corte superior
Y6 Solenoide antivibración
Y7 Acoplamiento sincronizado
Y10 Solenoide antivibración
Y11 Sujeción 
Y12 Inicio de roscado 
Y13 EXTREMO DE BARRA 1
Y14 Funcionamiento automático del alimentador de barras
Y15 Entrada automático 
Y16 Inicio
Y17 Avance lento (husillo en funcionamiento)
Y20 EXTREMO DE BARRA 
Y21 Torno en funcionamiento
Y22 （Reservar)
Y23 Servo hacia adelante
Y24 Servo hacia atrás
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