7.1 HBF – 12 – Rozwiązywanie problemów

HBF – 12 – Rozwiązywanie problemów

Wersja A – 09.2025

Overview

Podajnik prętów Haas

  1. Przełącznik domowy
  2. Przełącznik EOB (koniec pręta)
  3. Obciążenia P Przełącznik
  4. Przełącznik paska obciążenia
  5. Przełącznik pozycji
  6. Wyłącznik drzwiowy
  7. Zespół napinacza wózka, pasa i pasa
  8. Serwomotor (wózek)
  9. Silnik prądu stałego (ładowarka bar)
  10. taca podająca
  11. tacka przenosząca

Overview

Podajnik prętów Haas

  1. Przełącznik domowy
  2. Przełącznik EOB (koniec pręta)
  3. Obciążenia P Przełącznik
  4. Przełącznik paska obciążenia
  5. Przełącznik pozycji
  6. Wyłącznik drzwiowy
  7. Zespół napinacza wózka, pasa i pasa
  8. Serwomotor (wózek)
  9. Silnik prądu stałego (ładowarka bar)
  10. taca podająca
  11. tacka przenosząca

Alarm Table

UWAGA: Ilustracje alarmów można znaleźć w rozdziale dotyczącym obsługi.

Alarm Nazwa Działanie naprawcze
Alarm 1 Pozostałe elementy są w uchwycie Wyjąć pozostałości, sprawdzić, czy rozmiar tulei zaciskowej popychacza jest prawidłowy.
Sprawdzić SR5 (X7)（sprawdzić, czujnik materiału).
W wyniku tego tuleja zaciskowa popychacza zablokowana przez zadziory materiału pręta nie cofnęła się. 
Alarm 2 Popychacz nie osiągnął położenia początkowego Sprawdź, czy obce przedmioty nie zablokowały serwomotoru.
Sprawdź, czy SR2(X4)（czujnik położenia początkowego） działa normalnie.
W wyniku tego tuleja zaciskowa popychacza zablokowana przez zadziory materiału pręta nie cofnęła się.
Alarm 3 Pozostałe elementy są w uchwycie palca  Sprawdź SR5(X7) (sprawdź, czujnik materiału) (dioda SR5 świeci, gdy tuleja zaciskowa popychacza nie zaciska materiału pręta).
Sprawdź, czy regulacja ciśnienia powietrza jest większa niż 5 kg.
Sprawdzić, czy rozmiar tulei zaciskowej popychacza jest prawidłowy.
Alarm 4 Górna prowadnica-kanał-otwarty - zbyt długa bezczynność  Sprawdź, czy funkcja SR3(X5) (czujnik limitu zamknięcia) jest normalna.
Sprawdź silnik kanału prowadnicy. (Wyjście PLC Y3, czy otwiera pokrywę).
Alarm 5 Brak pręta na listwie  Sprawdź SR5(X7) (sprawdź, czujnik materiału) (dioda SR5 świeci, gdy tuleja zaciskowa popychacza nie zaciska materiału pręta).
Umieść więcej materiału (prętów).
Alarm 6 B/F nie odbiera sygnału otwarcia uchwytu  Otworzyć tuleję zaciskową i sprawdzić. 
Sprawdź program na tokarce.
Gdy ustawiony jest ON parametru S17, popychacz nie może poruszać się do przodu i do tyłu w trybie menu
Alarm 7 Niskie ciśnienie powietrza Sprawdź, czy regulacja ciśnienia powietrza jest większa niż 5 kg.
Alarm 8 Nie można wprowadzić pręta (zakleszczenie) Sprawdź, czy wartość parametru 5 nie jest zbyt duża.
Sprawdź fazowanie na pręcie.
Alarm 9 Niedostateczne podawanie obrabianego przedmiotu Jeśli wartość P3 jest zaniżona, a sygnał otwarcia uchwytu (X22) jest włączony, odległość ruchu popychacza powinna być mniejsza niż ustawienie wartości P3.
Sprawdź, czy obrabiany przedmiot nie jest za krótki.
Sprawdź, czy zestaw momentu obrotowego otwarcia uchwytu nie jest zbyt duży.
Czy dodawanie momentu obrotowego jest wystarczające.
Tuleja zaciskowa tokarki nie jest otwarta do wyjęcia i wyczyszczenia.
Alarm 10 Nadmierne podawanie obrabianego przedmiotu  Jeśli wartość P3 jest zaniżona, a sygnał otwarcia uchwytu (X22) jest włączony, odległość ruchu popychacza powinna być mniejsza niż ustawienie wartości P3.
Sprawdzić tuleję zaciskową popychacza.
Przerwa narzędzia tnącego (tokarka typu Fix).
Alarm 11 Alarm tokarki Sprawdź problem tokarki. PLC X24 (ON).
Alarm 12 Osłona główna jest otwarta Ze względów bezpieczeństwa nie należy otwierać osłony głównej, gdy podajnik pręta zmienia materiał (osłona główna CE)
Sprawdź funkcjonalność przełącznika osłony głównej
Alarm 13 Kanał prowadzący nie zamknął się (SR4) SR4(X6) (czujnik limitu zamknięcia kanału prowadnicy) musi być włączony.
Alarm 14 E-stop Sprawdź błędy szafy elektryczne KH1 i KH2 pod kątem awarii.
Sprawdź, czy 2 przyciski awaryjne działają prawidłowo.  
Sprawdź, czy przycisk układu zasilania 24 V i przycisk awaryjny tokarki działają prawidłowo. 
Alarm 15 Przeciążenie serwomechanizmu, sprawdzić wyłącznik NFB1 Sprawdź, czy serwomotor działa prawidłowo, wyłącz zabezpieczenie pętli NFB1 i włącz ponownie po wyłączeniu zasilania serwomotoru, a następnie sprawdź i sprawdź, czy sterownik działa prawidłowo. 
Alarm 16 Zastawiony pręt (Z-) Sprawdź, czy dodatkowe obiekty znajdują się na zestawie kanału prowadnicy, co powoduje, że serwomotor nie powraca do położenia początkowego.
Sprawdź SR2(X4). (Czujnik położenia początkowego).
Alarm 17 Usterka czujnika położenia początkowego popychania (SR0) Sprawdź SR0 (X2) (Górne rowek wiórowy) wciągnięcie ciała obcego lub uszkodzenie. 
Alarm 18 Zastawiony pręt (Z+) Sprawdź, czy dodatkowe obiekty blokują serwomotor, prze co nie przesuwa się on do pozycji ustawionego parametru P6.
Alarm 19 Usterka popychacza: sprawdzić kanał prowadzący Sprawdź, czy rozmiary zestawu kanału prowadnicy i materiału pręta są poprawne. 
Alarm 20 Alarm czasu cyklu krzywki Sprawdź (S14) pod kątem nieprawidłowej regulacji przełącznika bezpieczeństwa krzywki. 
Sprawdź, czy tokarka NC wału krzywkowego jest prawidłowo regulowana, a czas zamknięcia uchwytu jest dłuższy niż parametr ustawiony S14.
Alarm 21 Ustawienie położenia początkowego popychania zbyt małe Ustaw ponownie początkową wartość ustawienia popychania.
Nieprawidłowa odległość B/F (zbyt blisko tokarki)
SR0(X2) nie działa, ponieważ materiał pręta nie uderza w czujnik końca pręta.
Alarm 24 Błąd położenia początkowego popychania (SR0) Sprawdź, czy parametr P4 jest przestawiony, odległość przesuwania się popychacza do przodu jest mniejsza niż wartość zestawu P4, gdy uchwyt zamyka się.
Sprawdź, czy wartość położenia początkowego popychania jest prawidłowa.
Alarm 25 Górna - prowadnica - kanał - zbyt długa bezczynność  Sprawdź funkcję SR4(X6) (limit zamknięcia kanału). 
Sprawdź, czy kanał otwiera/zamyka silnik. (Sprawdź, czy PLC Y4 działa prawidłowo). 
Alarm 26 Podajnik pręta nie jest w trybie AUTO Tokarka tnie, podajnik pręta jest nadal w trybie ręcznym, przełącz na tryb automatyczny. 
Alarm 27 Zbyt daleki przejazd popychacza Popychacz z powrotem do ustawionego położenia granicznego S21 w 3 sekundy po usunięciu alarmu.

Troubleshooting E-Stop System

Alarm/objaw Możliwa przyczyna Działanie naprawcze
Alarm 2005 BŁĄD POMOCNICZEGO ZACISKU E-STOP Zainstalowany mostek JP1
  • Usuń JP1
  • Sprawdź prawidłową konfigurację łańcucha E-Stop
Tokarka nie reaguje na E-stop podajnika pręta
  • TB1 odłączony
  • Zainstalowany mostek JP1
  • Połączenia wewnętrzne nie są bezpieczne
  • Ponownie osadź TB1
  • Usuń JP1
  • Sprawdź połączenia w J25, J34 i J35 wewnątrz podajnika pręta
Tokarka i podajnik pręta są stale w E-Stop
TB1 odłączony 
Ponownie osadź TB1
Tokarka pozostaje w położeniu wyłączenia awaryjnego przy zwolnionych wszystkich przyciskach wyłączenia awaryjnego Nieprawidłowa konfiguracja przekaźnika bezpieczeństwa Sprawdź ustawienia przełącznika przekaźnika bezpieczeństwa. Patrz krok 10 instalacji HBF12. 

UWAGA: Jeśli podajnik pręta zostanie tymczasowo usunięty z maszyna, łańcuch E-stop musi być wyłączony.

Aby wyłączyć łańcuch E-stop:

  • Odłącz TB1
  • Zainstaluj JP1

Niezastosowanie się do tego spowoduje, że tokarka pozostanie w stanie zatrzymania awaryjnego.

A Bar is Stuck

Działanie naprawcze:

  1. Squared-pasek narożny
  2. Kanał prowadzący
  3. Fazowany-pasek narożny

Pasek może utknąć, gdy:

  • Pręt nie jest fazowany: Pręty muszą mieć gładką ścieżkę. Każdy ostry narożnik w ścieżce pręta musi zostać usunięty. Ostre rogi mogą powodować problemy podczas ładowania paska. Tuleje zaciskane i uchwyty muszą mieć krawędzie prowadzące w fazach. Wiodące końce pręta muszą być fazowane. Tworząc wkładki lub korzystając z płyt słupkowych, należy użyć wielo-wfazowania ołowiowego.
  • Podajnik prętów nie jest prawidłowo wyrównany: Patrz Podręcznik podajnika prętów; zawiera szczegółowe instrukcje, jak prawidłowo ustawić podajnik prętów i wyregulować tacę transferu.
  • Pasek chwyta się na szczękę uchwytu: Po załadowaniu nowego paska należy dodać kod M19 do programu, aby zorientować uchwyt i nadać prześwit poprzeczkę w celu przekazania szczęk uchwytu.

Wyczyść pasek. Znajdź i popraw przyczynę problemu.

7.2 HBF-12 – Schemat połączeń

HBF-12 – Schemat połączeń

Wersja B – 03.2026

HBF - 12 to Haas machine General Diagram

HBF - 12 to Haas machine Detailed Diagram

Powyższy schemat zawiera następujące elementy:

  1. 33-1572 BFDR PWR CBL 14AWG 12FT
  2. 33-1570 BFDR 8M CMD CBL 14FT
  3. 33-1569 BFDR RYDA1 ENABLE CBL 15FT
  4. 33-1568 BFDR E-STOP SIGNAL CBL 19FT
  5. 33-1567 BFDR SIGNAL CBL 15FT
  6. 32-1632 BFDR E-STOP SAFETY RELAY ASSY
  7. 33-1566 BFDR E-STOP RELAY SIGNAL CBL 7FT
  8. 33-0787 CBL EXT. FOR XFMR W/WAGO 3COND

UWAGA: Przewody, na które należy zwrócić uwagę, przedstawiono poniżej.

7.3 HBF – 12 – Schematy elementów

HBF – 12 – Schematy elementów

Electrical Cabinet Layout

Numer części Opis
1 Serwosterownik MR-JE-40A
2 Sterownik silnika (patrz płytka układu scalonego)
3 Filtr łuku silnika ciśnienia oleju (C1)
4 Stycznik (do zamykania kanału prowadnicy) 
5 Przekaźniki przeciążeniowe 0,28–0,4 A(KH2)
6 Stycznik (do otwierania kanału prowadnicy) 
7 Stycznik (hydrauliczna pompa oleju) (MS2)
8 Przekaźniki 1,1–1,6 A (KH1)
9 Stycznik (serwomotor) (MS1)
10 Bez wyłącznika bezpiecznikowego 10 A (NFB1) 
11-1 Fx3G-1DA-BD(1DA-1) 
11-2 Fx3G-1DA-BD(1DA-2) 
12 Fx3G 60MR 
13 Fx2n 8EYT
14 Płytka sterowania PC RELAY (patrz płytka PCB przekaźnika sterowania)
15 Płytka PCB układu scalonego (patrz płytka układu scalonego)
16 Zasilanie płytki sterowania i panelu sterowania DC 24 V (GS1) 
17 Zasilanie LED DC 12 V (GS2)

Control PCB Relay Board

 

Interfejs

Interfejs
Pozycja Nazwa Opis
1 TB4 Licznik prędkości PLC (X0.X1)
2 TB7 Wejścia PLC (X20–X27) 
3 TB38 Kanał prowadzący otwieranie i zamykanie, do przodu, do tyłu 
4 TB6 Wejścia PLC (X11–X17)
5 TB14 Czujnik obszaru mocowania (SR6) 
6 TB13 Czujnik sprawdzania materiału (SR5)
7 TB12 Czujnik krańcowy zamknięcia kanału prowadnicy (SR4) 
8 TB11 Kanał prowadzący otwiera czujnik krańcowy (SR3)
9 TB10 Czujnik położenia początkowego (SR2)
10 TB9 Czujnik krańcowy przejazdu do tyłu (SR1) 
11 TB8 Czujnik cięcia górnego (SR0) 
12 TB5 Wejścia PLC (X2–X10) 
13 TB18 Wyjścia PLC (Y20–Y26) 
14 TB17 Wyjścia PLC (Y10–Y17) 
15 TB16 Wyjścia PLC (Y4–Y7)
16 TB15 Wyjścia PLC (Y0–Y3)
17 TB34 MS1.MS2 " 0 V "
18 TB35 MS1.MS2, cewka MS 
19 TB33 Moduł sterowania PLC 2DA
20 TB31 Złącze serwomotoru CN1A 
21 TB19 Zatrzymanie awaryjne skrzynki elektrycznej 1
22 TB32 Złącze CN1B serwomotoru 
23 TB24 Przeciążenie kanału prowadzącego zamykania
24 TB23 Zatrzymanie awaryjne skrzynki zdalnego sterowania 2 
25 TB22 Zatrzymanie awaryjne skrzynki elektrycznej 2
26 TB21 Przeciążenie hydraulicznej pompy oleju
27 TB20 Zatrzymanie awaryjne skrzynki zdalnego sterowania 1
28 TB51 Zatrzymanie awaryjne skrzynki elektrycznej 3
29 TB50 Zatrzymanie awaryjne skrzynki zdalnego sterowania 3 
30 TB40 Przełącznik powietrza (LS4) 
31 TB30 Wyłącznik bezpieczeństwa pokrywy (LS1) 
32 TB37 Lampka kontrolna
33 TB72 Elektrozawór cięcia górnego (SOL1)
34 TB71 Cewka MSF 
35 TB70 Cewka MSR 
37 TB77 Rezerwa 
38 TB76 Elektrozawór zaciskowy (SOL2)
39 TB75 Elektrozawór drgań wrzeciona (SOL4)
40 TB73 Elektrozawór drgań korpusu (SOL3)
41 TB74 Sprzęgło synchronizacji (SOL10)
43 TB36 Zasilanie DC 24 V
44 TB36-1 Zasilanie interfejsu HMI DC 24 V
45 TB3 Skrzynka zdalnego sterowania 
46 TB2

Tokarka CNC → podajnik pręta 
47 TB1

Tokarka CNC ← podajnik pręta 

Chip Board

Numer części Nazwa Funkcja
1 TB101 Port komunikacyjny PLC 8EYT
2 TB102  Port komunikacyjny CHIP i LED
3 TB103 CHIP punktu wejściowego zasilania
4 TB110-1 Silnik prowadnicy otwierania/zamykania U3
5 TB110-2 Silnik prowadnicy otwierania/zamykania V3
6 TB110-3 Silnik prowadnicy otwierania/zamykania W3

7.4 HBF – 12 – Wejścia i wyjścia PLC

HBF – 12 – Wejścia i wyjścia PLC

PLC Inputs and Outputs

Wejście Nazwa
X0  plus+ kodera serwomotoru （Encoder）
X1 plus- kodera serwomotoru （Encoder）
X2 Górne rowek wiórowy（SR0)
X3 Ogranicznik przejazdu do tyłu（SR1)
X4 Położenie początkowe（SR2)
X5 Ogranicznik otwarcia kanału prowadnicy （SR3)
X6 Ogranicznika zamknięcia kanału prowadnicy （SR4)
X7 Sprawdzanie materiału （SR5)
X10 Obszar mocowania （SR6)
X11 Tryb automatyczny
X12 Automatyczne uruchomienie
X13 Tryb ręczny
X14 Ręcznie popychacz do przodu
X15 Ręcznie popychacz do tyłu
X16 Otwarcie kanału prowadnicy
X17 Zamknięcie kanału prowadnicy
X20 Wyłącznik pokrywy（LS1)
X21 Włączanie (EMG.NFB1.KH1.KH2.RY.DA1)
X22 Uchwyt otwarty (RY21)
X23 Uruchomienie do tyłu (RY22)
X24 Alarm tokarki (RY23)
X25 Moment obrotowy wyłączony (RY24)
X26 Alarm serwomechanizmu
X27 Alarm ciśnienia powietrza
 
Wyjście Nazwa
Y0 Zatrzymanie awaryjne
Y1 Serwomotor włączony
Y2 Hydrauliczna pompa oleju
Y3 Kanał prowadzący otwarty
Y4 Zamknięcie kanału prowadnicy
Y5 Elektrozawór cięcia górnego
Y6 Elektrozawór antywibracyjny
Y7 Zsynchronizowane sprzęgło
Y10 Elektrozawór antywibracyjny
Y11 Mocowanie 
Y12 Rozpoczęcie gwintowania 
Y13 KONIEC PRĘTA 1
Y14 Automatyczne uruchomienie podajnika pręta
Y15 W trybie auto 
Y16 Start
Y17 Tryb pracy impulsowej (wrzeciono pracuje)
Y20 KONIEC PRĘTA 
Y21 Tokarka pracuje
Y22 （Rezerwa)
Y23 Serwomotor do przodu
Y24 Serwomotor do tyłu
Uwagi