Intuicyjny bezprzewodowy system sond z interfejsem radiowym Haas (WIPS-RF) przeprowadza operatora przez proces ustawień roboczych za pomocą łatwych w obsłudze szablonów. Szablony pomagają ograniczyć czas nastawienia, umożliwiając operatorowi jednoczesne wykonywanie wielu zadań podczas realizacji automatycznych procedur pomiarowych. WIPS może także zapewnić zachowanie tolerancji części i narzędzi przez cały proces produkcji, wykorzystując dostępne procedury zużycia i wykrywania uszkodzeń. WIPS jest wyposażony w funkcję określania współrzędnych korekcji roboczych, programowania przesunięć długości narzędzi oraz inspekcji w trakcie procesu.

W skład systemu WIPS-RF wchodzi:

• Sonda wrzeciona z interfejsem radiowym (sonda robocza)
• Nastawiacz narzędzi z interfejsem radiowym (sonda narzędziowa)
• Radiowy interfejs maszyny  (RMI) do komunikacji
• Makra definiowane przez użytkownika
• Orientacja wrzeciona
• Skoordynowane obracanie i skalowanie
• System wizualnego programowania części (VPS)

Łatwe w użyciu cykle korekcji roboczej

• Zaznacz korekcje robocze i naciśnij przycisk F3
• Wybierz cykl pomiarowy sondą
• Wprowadź właściwe informacje do szablonu
• Naciśnij Cycle Start (Początek Cyklu) w kodzie wyjścia w trybie ręcznego wprowadzenia danych (MDI) i uruchom cykl
• lub naciśnij przycisk F4 w kodzie wyjścia w trybie MDI bez uruchamiania cyklu

*Zaawansowane metody programowania pozwalają na dokonywanie kontroli części w trakcie procesu

• Łatwe w obsłudze cykle ustawiania narzędzi
  • Pomiar długości sondą (obrotowy) — najlepiej pasuje do trwałych lub indeksowanych frezowań końcowych, frezarek czołowych i głowic frezerskich
  • Pomiar długości sondą (nieobrotowy) — najlepiej pasuje do wierteł, gwintów, rozwiertaków lub dowolnych narzędzi tnących z czubkiem
  • Pomiar długości i średnicy (obrotowy) — najlepiej pasuje do trwałych lub indeksowanych frezowań końcowych lub głowic frezerskich
• Ręczne cykle pomiaru długości dla niestandardowych frezów
• Może zostać użyty do wykrywania zużycia i uszkodzeń narzędzi.
• Wysoka odporność na chłodziwo

Podstawka do sondy narzędziowej może okazać się niezbędna, w zależności od konfiguracji maszyny, mocowania lub wysokości części.

Haas oferuje dwie opcje podniesienia sondy narzędziowej ze stołu, by uniknąć jakiejkolwiek interferencji z uchwytem roboczym czy też obrabianym przedmiotem:

• PRB-EC3: 2,5" (64 mm) blok pionowy do sondy dostępny dla centrów obróbkowych z małą i średnią ramą
• PRB-EC8: 10,25" (260 mm) wspornik do sondy dla urządzeń APC, stołów uchylno-obrotowych oraz wysokiego osprzętu

Podstawki te można zamówić na stronie Parts.HaasCNC.com, podając numery część PRB-EC3 lub PRB-EC8.

Sondy są obsługiwane przez małe programy nazywane cyklami sondowania, które stworzono do wykonywania określonych zadań. Każde zadanie wymaga wprowadzenia danych, w oparciu o obrabiany przedmiot i zadanie. Haas Automation oferuje szablony systemu programowania wizualnego (VPS), aby uprościć wprowadzanie danych potrzebnych do kalibrowania systemu sondowania, ustawiania korekcji i znajdowania lokalizacji stołów obrotowych oraz podajników narzędzi.

Jednak system sondowania ma o wiele większe możliwości. Przy pomocy instrukcji programowania sondy oraz niewielkiej znajomości programowania, można zlecić systemowi WIPS wykonanie takich zaawansowanych zadań jak:

• Pomiary 4. i 5.osi
• Inteligentny wybór programu
• Sprawdzenie czy część jest w maszynie
• Identyfikacja narzędzia
• Sprawdzanie luzu
• Wyrównanie zużycia narzędzi
• Wykrywanie uszkodzenia narzędzia
• Raportowanie w trakcie procesu przez DPRNT
• Pomiar kątowy/Pojedynczy pomiar powierzchni
• Pomiar kątowy/Pomiar sieci i kieszeni
• Pomiar 3-otworowego wiercenia / wypukłości
• Tolerancja materiału
• Określanie danych kolejnych cech

• Jasne instrukcje krok-po-kroku
• Nie wymaga znajomości funkcji G ani programowania makro do podstawowych funkcji
• W pełni automatyczne cykle ustawiania narzędzi
• Ogranicza czas ustawienia, pozwalając operatowi na wykonywanie wielu zadań jednocześnie, podczas gdy maszyna dokonuje pomiarów wielu narzędzi w pojedynczym cyklu
• Obniża koszty złomowania poprzez monitorowanie zużycia i uszkodzenia narzędzi
• Sprawdzanie części w trakcie procesu poprzez makra