Este procedimiento se aplica a los siguientes kits de servicio:

• 93-3347  - KIT DE CORTE DE PRUEBA CT40 MRZP
• 93-3793  - KIT DE CORTE DE PRUEBA BT40 MRZP
• 93-3792 - KIT DE CORTE DE PRUEBA HSK63A MRZP

Descripciones de demostración:

Esta pieza se realiza en una sola operación y está diseñada para comprobar los ajustes de MRZP en una máquina UMC.

La longitud de la herramienta y los correctores de piezas deben establecerse con el sistema de palpado.

Programa de partes en pulgadas:

O00011.nc

Programa de partes en unidades métricas:

O00011MM.nc

Establecer corrector G54:

Atornille la prensa al centro de la mesa como se muestra en la foto. El centro de la pieza debe estar a menos de 2” del centro de la mesa.

El G54 X cero es el centro del material.

El G54 Y cero es el centro del material.

El G54 Z cero está 0.02 pulgadas por debajo de la parte superior del excedente.

El G54 cero B es B0. Posición de la máquina

El G54 cero C es C0. Posición de la máquina

Herramienta número 1:

Tipo de herramienta de corte: Fresadora frontal de 1⁄2” de 3 canales con radio de 0.030"

Tipo de soporte: Boquillas ER

RPM: 10,000

Número de  canales: 76mm

Longitud mínima de trabajo: 1.9"

Herramienta número 2:

Tipo de herramienta de corte: Herramienta de chaflán de 3⁄4”

Tipo de soporte: de Weldon

RPM: 10,000

Número de  canales: 1

Longitud mínima de trabajo: 2.75"

Herramienta número 3:

Tipo de herramienta de corte: herramienta de grabado de 1/8”

Tipo de soporte: Boquillas ER

RPM: 10,000

Número de  canales: 2

Longitud mínima de trabajo: 1.0"

Con la pieza en el torno de banco, utilice un indicador para medir el paso entre las dos trayectorias de la herramienta.

Mida el escalón a cada lado del bolsillo.

Mida estas dos ubicaciones en los cuatro lados de la pieza y utilice las flechas Y+ y X+ para registrar las mediciones a continuación.

Si hay un paso hacia afuera de la superficie superior a la superficie inferior, registre un valor positivo. Si hay un paso hacia adentro de la superficie superior a la superficie inferior, registre un valor negativo.

Nota: Este paso debe ser inferior a 0.001”.

Ajuste el ajuste 255 MRZP X OFFSET o los ajustes 300 MRZP X OFFSET MASTER y ajuste 303 MRZP X AXIS SLAVE hasta que los resultados X+ y X- coincidan.

• Si el lado X+ tiene un paso positivo y el lado X- tiene un paso negativo, ajuste estos ajustes en la dirección positiva a la mitad de la diferencia.
• Si el lado X+ tiene un paso negativo y el lado X- tiene un paso positivo, ajuste estos ajustes en la dirección negativa a la mitad de la diferencia.

Ajuste el ajuste 256 MRZP Y OFFSET o el ajuste 304 MRZP Y AXIS SLAVE hasta que los resultados Y+ e Y- coincidan.

• Si el lado Y+ tiene un paso positivo y el lado Y- tiene un paso negativo, ajuste estos ajustes en la dirección positiva a la mitad de la diferencia.
• Si el lado Y+ tiene un paso negativo y el lado Y- tiene un paso positivo, ajuste estos ajustes en la dirección negativa a la mitad de la diferencia.

Una vez que los cuatro lados tengan el mismo paso, ajuste el ajuste 257 MRZP Z OFFSET o el ajuste 302 MRZP Z AXIS MASTER.

• Si los cuatro lados tienen un paso negativo, ajuste estos ajustes en la dirección negativa.
• Si los cuatro lados tienen un paso positivo, ajuste estos ajustes en la dirección positiva.

El offset de longitud de la herramienta también se puede utilizar para ajustar el paso en los cuatro lados de la pieza. Si se necesita un ajuste grande, debe asegurarse de que la calibración de la sonda se realizó correctamente.

Con un micrómetro, mida la distancia entre la cara superior y el bolsillo. Mida en dos lugares, el lado izquierdo y derecho del bolsillo. Registre los valores medidos a continuación para los cuatro lados de la pieza.

Esta distancia debe ser de 0.625” +/- 0.001”

Si esta distancia no es 0.625” +/- 0.001” podría haber un problema con la geometría de la máquina.

1. Asegúrese de que el eje B vaya a B90 ejecutando un indicador a lo largo del eje Z en la cara de la mesa en B90. Debe medir menos de +/- 0.003” por cada 10.0”
   
   
2. Asegúrese de que la plataforma esté plana en B0 ejecutando un indicador a lo largo del eje X en la cara de la mesa en B0. Consulte el informe de inspección de UMC. Debe medir menos de +/- 0.001” por cada 20”
   
   
3. Si la distancia es diferente entre la medición izquierda y la derecha, compruebe la geometría ejecutando un indicador a lo largo del eje Y en el plato de la mesa en B90 y B-90. Consulte el informe de inspección de UMC. Debe medir menos de +/- 0.001” por cada 20.0”
   
   
4. Si la distancia de 0,625” es diferente en los cuatro lados de la pieza, la mesa podría estar descentrada a medida que gira el eje C, compruebe la cara de la plataforma en C0, C90, C180, C270. Consulte el informe de inspección de UMC. El descentrado de la cara de la plataforma no debe exceder .0005”.

Con un micrómetro, mida la distancia entre la cara superior y el bolsillo. Mida en dos lugares, el lado izquierdo y derecho del bolsillo. Registre los valores medidos a continuación para los cuatro lados de la pieza.

Esta distancia debe ser de 0.625” +/- 0.001”

Estos valores deben ser correctos si los valores del paso 3 están ajustados correctamente.

Si ve una diferencia entre las mediciones del lado izquierdo y derecho, asegúrese de que el eje X esté perpendicular a la línea central del eje B. Esto se puede hacer poniendo a cero un indicador en la parte frontal de la pieza en B0 & C0. Girando el eje B a B90 y tocando el indicador en la parte delantera de la pieza para ver si la parte delantera de la pieza se mueve a lo largo del eje Y a medida que el eje B se inclina. La diferencia medida entre estos dos puntos no debe exceder .002”.

Si tiene algún problema para ajustar los valores en estos tres pasos, deberá rellenar un informe de inspección completo y ajustar la geometría de la máquina según sea necesario.