Dieses Verfahren gilt für die folgenden Service-Kits:

• EK-0018 - CT40 MRZP TESTSCHNITT-SATZ ZOLL
• EK-0019 - BT40 MRZP TESTSCHNITT-SATZ ZOLL
• EK-0020 - HSK63A MRZP TESTSCHNITT-SATZ ZOLL
• EK-0022 - BT40 MRZP TESTSCHNITT-SATZ METRISCH
• EK-0023 - SK40 MRZP TESTSCHNITT-SATZ METRISCH
• EK-0024 - HSK63A MRZP TESTSCHNITT-SATZ METRISCH

Demobeschreibungen:

Dieser Teil wird in einem Arbeitsgang ausgeführt und dient zum Überprüfen der MRZP-Einstellungen auf einer UMC-Maschine.

Die Werkzeuglänge und die Werkstückversätze müssen mit dem Messtastersystem eingestellt werden.

 Hinweis: Der Aluminiumschaft ist nicht im Kit enthalten.

Zoll-Teileprogramm:

O00011.nc

Metrisches Teileprogramm:

O00011MM.nc

G54 Versätze festlegen:

Schrauben Sie den Schraubstock in der Mitte des Tisches fest, wie auf dem Foto gezeigt. Die Werkstückmitte muss innerhalb von 2 Zoll von der Tischmitte liegen.

G54 X Null ist die Mitte des Stocks.

G54 Y Null ist die Mitte des Stocks.

G54 Z Null ist 0,02 Zoll unter der Oberseite des Stocks.

G54 B Null ist B0. Maschinenposition

G54 C Null ist C0. Maschinenposition

Werkzeugnummer 1:

Minimale Arbeitslänge: 1,9" (48,26 mm)

Werkzeugnummer 2:

Minimale Arbeitslänge: 2,75" (69,85 mm)

Werkzeugnummer 3:

Minimale Arbeitslänge: 1,0" (25,4 mm)

Mit dem Teil im Schraubstock, verwenden Sie einen Indikator, um den Schritt zwischen den beiden Werkzeugbahnen zu messen.

Messen Sie den Schritt auf beiden Seiten des Werkzeugplatzes.

Messen Sie diese beiden Stellen auf allen vier Seiten des Teils und zeichnen Sie die folgenden Messungen mit den Pfeilen Y + und X + auf.

Wenn es einen Schritt von der Oberseite zur Unterseite gibt, notieren Sie einen positiven Wert. Wenn ein Schritt von der Oberseite zur Unterseite erfolgt, notieren Sie einen negativen Wert.

Hinweis: Dieser Schritt sollte weniger als 0,001 Zoll betragen.

Passen Sie die Einstellung 255 MRZP X OFFSET oder die Einstellungen 300 MRZP X OFFSET MASTER und 303 MRZP X AXIS SLAVE an, bis die Ergebnisse von X+ und X- übereinstimmen.

• Wenn die X+ Seite einen positiven Schritt und die X- Seite einen negativen Schritt hat, passen Sie diese Einstellungen in positiver Richtung um die Hälfte der Differenz an.
• Wenn die X+ Seite einen negativen Schritt und die X- Seite einen positiven Schritt hat, passen Sie diese Einstellungen in negativer Richtung um die Hälfte der Differenz an.

Passen Sie die Einstellung 256 MRZP Y OFFSET oder die Einstellung 304 MRZP Y AXIS SLAVE an, bis die Ergebnisse von Y+ und Y- übereinstimmen.

• Wenn die Y+ Seite einen positiven Schritt und die Y- Seite einen negativen Schritt hat, passen Sie diese Einstellungen in positiver Richtung um die Hälfte der Differenz an.
• Wenn die Y+ Seite eine negative Stufe und die Y- Seite eine positive Stufe hat, passen Sie diese Einstellungen in negativer Richtung um die Hälfte der Differenz an.

Wenn alle vier Seiten den gleichen Schritt haben, passen Sie die Einstellung 257 MRZP Z VERSATZ oder die Einstellung 302 MRZP Z-ACHSE-MASTER an.

• Wenn alle vier Seiten einen negativen Schritt haben, passen Sie diese Einstellungen in negativer Richtung an.
• Wenn alle vier Seiten einen positiven Schritt haben, passen Sie diese Einstellungen in positiver Richtung an.

Der Werkzeuglängenversatz kann auch verwendet werden, um den Schritt auf allen vier Seiten des Teils einzustellen. Wenn eine große Anpassung erforderlich ist, müssen Sie sicherstellen, dass die Messtasterkalibrierung korrekt durchgeführt wurde.

Mit einem Mikrometer den Abstand zwischen Oberseite und Tasche messen. Messen Sie an zwei Stellen, der linken und rechten Seite der Tasche. Notieren Sie die angegebenen Messwerte für alle vier Seiten des Teils.

Dieser Abstand sollte 0,625 Zoll +/- 0,001 Zoll betragen.

Wenn dieser Abstand nicht 0,625 ”+/- 0,001” beträgt, liegt möglicherweise ein Problem mit der Maschinengeometrie vor.

1. Prüfen Sie, ob die B-Achse auf B90 geht, indem Sie einen Indikator entlang der Z-Achse auf der Tischoberfläche bei B90 laufen lassen. Dieser sollte weniger als +/- 0,003 Zoll über 10,0 Zoll messen.
   
   
2. Prüfen Sie, ob die Spannfläche bei B0 flach ist, indem Sie einen Indikator entlang der X-Achse auf der Fläche des Tisches bei B0 laufen lassen. Siehe den UMC-Inspektionsbericht. Dieser sollte weniger als +/- 0,001 Zoll über 20,0 Zoll messen.
   
   
3. Wenn der Abstand zwischen der linken und rechten Messung unterschiedlich ist, überprüfen Sie die Geometrie, indem Sie einen Indikator entlang der Y-Achse auf der Stirnseite der Spannfläche bei B90 und B-90 laufen lassen. Siehe den UMC-Inspektionsbericht. Dieser sollte weniger als +/- 0,001 Zoll über 20,0 Zoll messen.
   
   
4. Wenn der 0,625-Zoll-Abstand auf den vier Seiten des Teils unterschiedlich ist, könnte der Tisch bei der Drehung der C-Achse auslaufen, prüfen Sie die Fläche des Tisches bei C0, C90, C180, C270. Siehe den UMC-Inspektionsbericht. Der Rundlauf der Spannfläche darf 0,0005 Zoll nicht überschreiten.

Mit einem Mikrometer den Abstand zwischen der Seitenfläche und der Tasche messen. Messen Sie an zwei Stellen, der linken und rechten Seite der Tasche. Notieren Sie die angegebenen Messwerte für alle vier Seiten des Teils.

Dieser Abstand sollte 0,625 Zoll +/- 0,001 Zoll betragen.

Diese Werte sollten korrekt sein, wenn die Werte in Schritt 3 korrekt eingestellt sind.

Wenn Sie einen Unterschied zwischen den Messungen der linken und rechten Seite feststellen, stellen Sie sicher, dass die X-Achse senkrecht zur Mittellinie der B-Achse steht. Dies kann durch Nullstellen einer Messuhr auf der Vorderseite des Werkstücks bei B0 & C0 erfolgen. Dann die B-Achse auf B90 drehen und den Indikator auf der Vorderseite des Teils berühren, um zu sehen, ob sich die Vorderseite des Teils entlang der Y-Achse bewegt, während die B-Achse kippt. Die gemessene Differenz zwischen diesen beiden Punkten sollte 0,002 Zoll nicht überschreiten.

Wenn Sie Probleme mit der Einstellung der Werte in diesen drei Schritten haben, müssen Sie einen vollständigen Inspektionsbericht ausfüllen und die Maschinengeometrie nach Bedarf anpassen.