El siguiente procedimiento describe cómo sustituir el cabezal del husillo H-5AX en una máquina de las series VR y GM.

Nota:  Para realizar una sustitución del cabezal del husillo H-5AX, es necesario que la fábrica envíe el soporte de transporte del cabezal del husillo junto con el propio repuesto.

Herramientas requeridas:

• T-0143 SHP BRKT HSD 5AX CABEZAL VR/GM

ADVERTENCIA: es importante verificar y revisar la resolución de problemas correspondiente que se encuentra en la guía Resolución de problemas del cabezal del husillo H-5AX y rellenar el Formulario de solicitud de servicio H-5AX del siguiente enlace antes de pedir un cabezal de repuesto. 

Este documento se aplica a los siguientes kits de servicio:

• 93-3586 HSD CABEZAL 5AX HSK A63 SIG 7 SVC
• 93-3587 HSD CABEZAL 5AX HSK F63 SIG 5 SVC    
• 93-3588 HSD CABEZAL 5AX HSK A63 SIG 5 SVC
• 93-3589 HSD CABEZAL 5AX HSK F63 SIG 7 SVC  
• 93-3590 HSD CABEZAL 5AX HSK F63 SIG 7 CLT SVC
• 93-3591 HSD CABEZAL 5AX HSK A63 SIG 7 CLT SVC

 Nota: Este procedimiento utiliza un VR con fines ilustrativos. La máquina GM utilizará este procedimiento como referencia.

Retorne el eje B y el eje C a su posición de origen

Coloque un trozo de cartón sobre la mesa de la máquina para evitar dañarla durante el proceso de retirada/instalación

Coloque el husillo de repuesto en un extremo de la mesa, y deje espacio en el otro extremo para el soporte de transporte que retirará el husillo actual.

Coloque el soporte de transporte del cabezal H-5ax en el lado vacío de la mesa de la máquina y baje el cabezal del husillo sobre el soporte. El cabezal del husillo deberá bajarse hasta que esté totalmente apoyado; esto se indica cuando la carga del eje Z alcanza 0-1 %. 

Con el husillo totalmente apoyado, utilice los accesorios proporcionados para montar el cabezal del husillo en el soporte.

Con el husillo totalmente apoyado y montado en el soporte, retire los tornillos de montaje que fijan el husillo a la base de fundición del cabezal del husillo.

Separe el husillo de la base de fundición del cabezal del husillo elevando el eje Z; asegúrese de que la base de fundición despeje ambos servomotores en el husillo de sustitución y el husillo actual. Apague la máquina. 

Retire las líneas del colector del cabezal del husillo ubicado dentro del recinto del cabezal del husillo. Tome una fotografía y marque las líneas de forma que cuando se instale el nuevo colector, sea más fácil hacerlas coincidir con el puerto correcto. Desconecte también los conectores barril de la parte superior de la máquina.

Con todos los cables y mangueras desconectados, utilice una carretilla elevadora para sacar el cabezal del husillo antiguo de la máquina y colocar el nuevo cabezal en su posición. 

Nota: Peso aproximado del conjunto del cabezal H-5AX:

CABEZAL H-5AX HSK A63 20K = 180 kg/ 397 lb 

CABEZAL H-5AX HSK F63  20K = 160 kg/  353 lb

Deslice el cabezal del husillo de repuesto debajo de la base de fundición a la posición descrita aquí debajo.

VR:

Asegúrese de que el logotipo de Haas [1] de la base de fundición del husillo mire hacia la parte delantera de la máquina, y de que el servo motor [2] está orientado hacia el frente de la fundición del cabezal del husillo (consulte el siguiente paso) de lo contrario, la secuencia de inicio podría plantear algún problema más adelante en la línea. 

NOTA: El servo motor y el logotipo de Haas suelen colocarse de la misma manera, en caso de que no lo estén, asegúrese de que el servo motor se encuentre en la parte delantera de la fundición, independientemente del logotipo de Haas.

GM:

Asegúrese de que el logotipo de Haas [3] de la base de fundición del husillo mire hacia la parte delantera de la máquina, y de que el servo motor [4] está orientado hacia el lado del operador; de lo contrario, la secuencia de inicio podría plantear algún problema más adelante en la línea. 

 NOTA: El servo motor y el logotipo de Haas suelen colocarse de la misma manera, en caso de que no lo estén, asegúrese de que el servo motor se encuentre situado hacia el lado del operario de la máquina, independientemente del logotipo de Haas.

El servo motor del husillo debe estar orientado hacia la parte delantera de la fundición y los interruptores de inicio situados en la parte trasera, como se muestra en esta imagen.

Vuelva a conectar todas las mangueras en el colector y enchufe de nuevo todos los cables con conector de barril, tomando como referencia las imágenes tomadas por el técnico. Organice bien la disposición de la manguera y de los cables. 

Con todos los cables conectados, ponga de nuevo la máquina en marcha; el cabezal del husillo enviado originalmente con la máquina puede haber sido un motor sigma 5 y los motores nuevos utilizan un motor sigma 7.

Para verificar qué motor alberga la máquina, compruebe la parte superior del cabezal del husillo de repuesto.

Los motores Sigma 7 tienen una línea azul en la parte superior, como se muestra en la imagen.

Si el motor de sustitución y el motor nuevo son diferentes, seleccione la configuración giratoria correcta que refleje el motor en el cabezal del husillo de sustitución. 

Con las configuraciones correctas seleccionadas, corrija cualquier alarma que surja y mueva el cabezal del husillo hacia abajo hacia el nuevo husillo. El Ajuste 53 de avance sin retorno a cero deberá estar activado para hacerlo. NO RETORNE A CERO EL CABEZAL DEL HUSILLO. Haga avanzar cuidadosamente el eje z hacia abajo, asegurándose de que el husillo esté recto para evitar que se adhiera al orificio del cabezal del husillo. Atornille la placa a la base de fundición. 

Restablezca el corrector de rejilla poniendo a cero los parámetros 6.140 CORRECTOR DE REJILLA DEL EJE B y 7.140 CORRECTOR DE REJILLA DEL EJE C; a continuación ponga a cero haciendo retornar cada eje y pulsando primero el eje B/C y después [F4].

Establezca el corrector de cambio de herramientas para el eje B barriendo el lado de la barra de prueba para que lea de cero a cero para la barra de prueba [B] en toda su longitud.

Establezca el corrector de cambio de herramientas para el eje C barriendo el lado de la barra de prueba para que lea de cero a cero para la barra de prueba [C] en toda su longitud.

NOTA: Esto es NTE 0,0005 in (0,0127 mm), pero se recomienda que este valor esté lo más cerca de cero que sea posible. Si la máquina tiene problemas para acercarse a cero, complete la sección de compensación de holgura y vuelva para establecer el corrector de cambio de herramienta.

Holgura del eje B

Después de restablecer el corrector de cambio de herramientas, vuelva a poner a cero los ejes B y C para configurar la barra de prueba [1] como se muestra en la imagen y coloque un indicador en el punto alto a 20 pulgadas de distancia de la barra de prueba [2]. 

NOTA: Si la barra de prueba no presenta más de 20 pulgadas de recorrido, sitúelo aproximadamente a una pulgada de su extremo.

Holgura del eje B

Con el indicador configurado, B a 0 grados y C a cero grados [1], pulse [POSITION], vaya a la página del operario y establezca la posición de los ejes Y y B en cero.

Mueva el eje Y lo suficiente como para borrar el indicador [2]

Gire el eje B -10 grados y vuelva a la posición cero B [3].

Mueva el eje Y de nuevo a la posición cero en la página del operario. 

Registre el valor del error en el indicador.

Holgura del eje B

Con el indicador configurado en la misma posición de inicio, verifique que la posición de los ejes Y y B sea cero en la página del operario.

Mueva el eje Y lo suficiente como para borrar el indicador [2]

Gire el eje B +10 grados y vuelva a la posición cero B [3].

Mueva el eje Y de nuevo a la posición cero en la página del operario. 

Registre el valor del error en el indicador.

Añada ambos valores de error desde este paso y el anterior e introduzca el doble del valor de error en el parámetro 6.042 COMPENSACIÓN DE HOLGURA DEL EJE B. (Ejemplo de holgura total observada: 0,004 pulgadas; valor del parámetro 6.042: 0,008 grados)

Este valor corresponde a NTE 0,0003 pulg. (0,0076 mm).

Si el valor de holgura cambió de sentido, la compensación se estableció demasiado alta. 

Por ejemplo, antes de establecer el valor de compensación, el valor de movimiento negativo aparecía en rojo [A] y el valor de movimiento positivo en azul [B].

Tras establecer el valor de compensación, el valor de movimiento negativo aparecía en azul [A] y el valor de movimiento positivo en rojo [B].

La holgura  de los eje B y C es NTE 0,0003 in (0,0076 mm)

Holgura del eje C

Después de restablecer el corrector de cambio de herramientas, vuelva a poner a cero los ejes B y C para configurar la barra de prueba [1] como se muestra en la imagen y coloque un indicador en el punto alto a 20 pulgadas de distancia de la barra de prueba [2]. 

NOTA: Si la barra de prueba no presenta más de 20 pulgadas de recorrido, sitúelo aproximadamente a una pulgada de su extremo.

Holgura del eje C

Con el indicador configurado, B a -90 grados y C a 0 grados [1], pulse [POSITION], vaya a la página del operario y establezca la posición de los ejes Z y C en cero.

Haga subir el eje Z lo suficiente como para borrar el indicador [2]

Gire el eje C -10 grados y vuelva a la posición cero C [3].

Haga bajar de nuevo el eje Z a la posición cero en la página del operario. 

Registre el valor del error en el indicador.

Holgura del eje C

Con el indicador configurado en la misma posición de inicio, verifique que la posición de los ejes Z y C sea cero en la página del operario.

Haga subir el eje Z lo suficiente como para borrar el indicador [2]

Gire el eje C +10 grados y vuelva a la posición cero C [3].

Haga bajar de nuevo el eje Z a la posición cero en la página del operario. 

Registre el valor del error en el indicador.

Añada ambos valores de error desde este paso y el anterior e introduzca el doble del valor de error en el parámetro 7.042 COMPENSACIÓN DE HOLGURA DEL EJE C. (Ejemplo de holgura total observada: 0,004 pulgadas; valor del parámetro 7.042: 0,008 grados)

Este valor corresponde a NTE 0,0003 pulg. (0,0076 mm).

Si el valor de holgura cambió de sentido, la compensación se estableció demasiado alta. 

Por ejemplo, antes de establecer el valor de compensación, el valor de movimiento negativo aparecía en rojo [A] y el valor de movimiento positivo en azul [B].

Tras establecer el valor de compensación, el valor de movimiento negativo aparecía en azul [A] y el valor de movimiento positivo en rojo [B].

La holgura del eje C es NTE 0,0003 pulg. (0,0076 mm)

Prepare un informe de inspección y siga el documento Guía de geometría VR o el documento Alineación del cabezal GM-2-5AX para completar el procedimiento de alineamiento del cabezal de 5 ejes.

Los enlaces al informe de inspección se encuentran en el procedimiento de guía de geometría.