Följande procedur beskriver hur du byter ut H-5AX-spindeldockan på en maskin från VR-serien.

Anm.:  För att slutföra byte av H-5AX-spindeldocka krävs att spindeldockans transportfäste skickas till fabriken tillsammans med ersättningsspindeldockan.

Verktyg som krävs:

• T-0143 SHP BRKT HSD 5AX HEAD VR/GM

VARNING: Det är viktigt att verifiera och gå igenom den felsökning som finns i H-5AX-spindelhuvudets felsöknings guide och fylla i H-5AX-serviceförfrågan som är länkad nedan innan du beställer en utbytesdocka. 

Det här dokumentet gäller följande servicesatser:

• 93-3586 HSD 5AX HUVUD HSK A63 SIG 7 SVC
• 93-3587    HSD 5AX HUVUD HSK F63 SIG 5 SVC    
• 93-3588 HSD 5AX HUVUD HSK A63 SIG 5 SVC
• 93-3589    HSD 5AX HUVUD HSK F63 SIG 7 SVC  
• 93-3590    HSD 5AX HUVUD HSK F63 SIG 7 CLT SVC
• 93-3591 HSD 5AX HUVUD HSK A63 SIG 7 CLT SVC

 Anm.: För denna används en VR för illustration. För GM-maskin används denna procedur som referens.

Återställ B- och C-axeln till utgångsläget

Placera en bit kartong på maskinbordet som skydd under borttagning och installation

Placera ersättningsspindeln på ena änden av bordet, lämna utrymme på den andra änden för transportfästet som kommer att ta bort den aktuella spindeln.

Placera H-5ax-dockans leveransfäste på den tomma sidan av bordet på maskinen, sänk ned spindeldockan mot fästet. Sänk spindeldockan tills den stöds helt. Detta indikeras när Z-axelbelastningen når 0-1 %. 

Med spindeln helt stödd, använd det medföljande fästelementet för att montera spindeldockan på fästet.

Med spindeln helt stödd och monterad på fästet, ta bort monteringsbultarna som fäster spindeln på spindeldockans supportgjutstycke.

Separera spindeln från spindeldockans supportgjutstycke genom att höja Z-axeln. Se till att supportgjutstycket inte är i vägen för servomotorerna på ersättningsspindeln och den aktuella spindeln. Starta upp maskinen. 

Ta bort ledningarna från spindeldockans förgreningsrör som finns inuti spindeldockans kåpa. Ta en bild och markera ledningarna så att det är enklare att matcha ledningarna till rätt port när det nya förgreningsröret installeras. Koppla också bort cylinderanslutningarna från maskinens ovansida.

När alla ledningar och slangar är urkopplade, använd en gaffeltruck för att flytta den gamla spindeldockan ut ur maskinen och placera den nya spindeldockan i dess läge. 

Obs! Ungefärlig vikt för H-5AX-huvudenheten:

H-5AX-HUVUD HSK A63 20K = 180 kg  397 pund

H-5AX-HUVUD HSK F63  20K = 160 kg  353 pund

Skjut in den nya spindeldockan under supportgjutstycket i positionen som visas på bilden.

VR:

Se till att Haas-logotypen [1] på spindelhuset är vänd mot maskinens framsida, och att servomotorn är vänd mot spindeldockans framsida (se nästa steg), annars kan återställningssekvensen utgöra ett problem senare. 

Obs! Servomotorn och Haas-logotypen är vanligtvis placerade på samma sätt. Om de inte är det, se till att servomotorn är placerad framför gjutningen oberoende av Haas-logotypen.

GM:

Se till att Haas-logotypen [3] på spindelhuset är vänd mot maskinens framsida, och att servomotorn är vänd mot spindelngs framsida (se nästa steg), annars kan återställningssekvensen utgöra ett problem senare. 

 Anm.:Servomotorn och Haas-logotypen är vanligtvis placerade på samma sätt. Om de inte är det, se till att servomotorn är placerad mot operatörssidan av maskinen, oavsett Haas-logotypen.

Spindelns servomotor ska vara vänd mot gjutningens framsida och startbrytarna på baksidan enligt bilden.

Koppla tillbaka alla slangar i förgreningsröret och anslut alla cylinderanslutningskablar tillbaka med hjälp av bilderna som tagits av teknikern som referens. Ordna slangen och ledningarna prydligt. 

Med alla ledningar anslutna kan maskinen slås på igen. Spindeldockan som ursprungligen skickades med maskinen kan ha varit med en sigma 5-motor och nya motorer använder en sigma 7-motor.

För att se vilken motor som finns i maskinen kontrollera motorn ovanpå den nya spindeldockan.

Sigma 7-motorerna har en blå linje över toppen som visas i bilden.

Om ersättningsmotorn och den nya motorn är olika, välj rätt konfiguration för den roterande enheten som motsvarar motorn i den nya spindeldockan. 

När rätt konfigurationer har valts ska du korrigera eventuella larm och jogga spindeldockans supportgjutstycke nedåt mot den nya spindeln. Inställning 53 jogg utan nollpunktsåtergång måste aktiveras för att göra detta. INGEN NOLLPUNKTSÅTERGÅNG MED SPINDELDOCKAN. Jogga försiktigt ned z-axeln och se till att spindeln är rak för att undvika att spindeln kilas in i spindeldockans urborrning. Skruva fast plattan på gjutstycket. 

Återställ rutnätets offset genom att nollställa parametrarna 6.140 C-AXELNS OFFSET FÖR RUTNÄT och 7.140 C-AXELNS OFFSET FÖR RUTNÄT och nollställ sedan varje axel och tryck på axel B/C och tryck på [F4].

Ställ in verktygsväxlingsoffset för B-axeln genom att svepa sidan av teststången så att den läser noll till noll över hela teststångens längd [B].

Ställ in verktygsväxlingsoffset för C-axeln genom att svepa teststångens framsida så att den läser noll till noll över hela teststångens längd [C].

OBS! Detta är NTE 0,0005 tum (0,0127 mm), men det rekommenderas att få detta värde komma så nära noll som möjligt. Om maskin upplever problem med att närma sig noll, slutför i avsnittet om glappompensation och återvänd till inställning av verktygsväxlingsoffset.

B-axelns glapp

Nollställ, efter återställning av verktygsväxlings-offset, B- och C-axeln med teststången [1] inställd som visas på bilden. Placera en mätklocka på den höga punkten 20 tum ifrån teststången [2. 

OBS! Om teststången inte är större än 20 tum ska den placeras cirka en tum från teststångens ände.

B-axelns glapp

Med indikatorn inställd och B vid 0 grader och C vid noll grader [1] trycker du på [POSITION] och navigerar till operatörssidan och ställer in Y-axelns och B-axelns position på noll.

Flytta Y-axeln tillräckligt för att rensa indikatorn [2]

Rotera B-axeln -10 grader och återgå till B-nollposition [3].

Flytta Y-axeln tillbaka till nollpositionen på operatörssidan. 

Registrera felvärdet som visas på indikatorn.

B-axelns glapp

När indikatorn är inställd i samma startposition kontrollerar du att Y-axelns och B-axelns position är noll på operatörssidan.

Flytta Y-axeln tillräckligt för att rensa indikatorn [2]

Rotera B-axeln +10 grader och återgå till B-nollposition [3].

Flytta Y-axeln tillbaka till nollpositionen på operatörssidan. 

Registrera felvärdet som visas på indikatorn.

Lägg till både felvärden från det här steget och föregående och mata in dubbelt så mycket fel i parameter 6.042 B-AXELNS GLAPPKOMPENSATION. (Exempel på totalt antal observerade glapp: 0,004 tum,  Parameter 6,042 värde: 0,008 grader)

Detta värde är NTE 0,0003 tum (0,0076 mm).

Om glappvärdet växlade riktning var kompensationen inställt för högt. 

Innan exempelvis kompensationsvärdet ställdes in var det negativa rörelsevärdet som lästes [A] rött och den positiva rörelsen det värde som lästes [B] blått.

När kompensationsvärdet har ställts in, läses det negativa rörelsevärdet [A] blått och den positiva rörelsen läses värdet [B] rött .

B-och C-axelns glapp  är NTE 0,0003 tum (0,0076 mm)

C-axelns glapp

Nollställ, efter återställning av verktygsväxlings-offset, B- och C-axeln med teststången [1] inställd som visas på bilden. Placera en mätklocka på den höga punkten 20 tum ifrån teststången [2. 

OBS! Om teststången inte är större än 20 tum ska den placeras cirka en tum från teststångens ände.

C-axelns glapp

Med indikatorn inställd och B vid -90 grader och C vid noll grader [1] trycker du på [POSITION] och navigerar till operatörssidan och ställer in Z-axelns och C-axelns position på noll.

Höj Z-axeln tillräckligt för att rensa indikatorn [2]

Rotera C-axeln -10 grader och återgå till C-nollposition [3].

Sänk Z-axeln tillbaka till nollpositionen på operatörssidan. 

Registrera felvärdet som visas på indikatorn.

C-axelns glapp

När indikatorn är inställd i samma startposition kontrollerar du att  Z-axelns och C-axelns position är noll på operatörssidan.

Höj Z-axeln tillräckligt för att rensa indikatorn [2]

Rotera C-axeln +10 grader och återgå till C-nollposition [3].

Sänk Z-axeln tillbaka till nollpositionen på operatörssidan. 

Registrera felvärdet som visas på indikatorn.

Lägg till både felvärden från det här steget och föregående och mata in dubbelt så mycket fel i parameter 7.042 C-AXELNS GLAPPKOMPENSATION. (Exempel på totalt antal observerade glapp: 0,004 tum,  Parameter 7,042 värde: 0,008 grader)

Detta värde är NTE 0,0003 tum (0,0076 mm).

Om glappvärdet växlade riktning var kompensationen inställt för högt. 

Innan exempelvis kompensationsvärdet ställdes in var det negativa rörelsevärdet som lästes [A] rött och den positiva rörelsen det värde som lästes [B] blått.

När kompenseringsvärdet har ställts in visas värdet för negativ rörelse i blått [A] och den positiva rörelsen läses värdet i rött [B].

B-och C-axelns glapp  är  NTE 0,0003 tum (0,0076 mm)

Fyll i en kontrollrapport och följ dokumentet VR-geometriguide eller GM-2-5AX huvuduppriktning för att slutföra den 5-axliga huvudjusteringsproceduren.

Länkarna till kontrollrapporten finns i geometriguideproceduren.