O procedimento a seguir descreve como substituir a cabeça do spindle H-5AX nas máquinas das séries VR e GM.

Nota:  Para completar uma substituição da cabeça do spindle H-5AX requer que a fábrica envie o suporte de transporte da cabeça do spindle juntamente com a cabeça do spindle de substituição.

Ferramentas necessárias:

• T-0143 SHP BRKT HSD 5AX HEAD VR/GM

AVISO: É importante verificar e analisar a resolução de problemas adequada encontrada no guia de Resolução de problemas da cabeça do spindle H-5AX e preencher o Formulário de pedido de assistência H-5AX ligado abaixo antes de encomendar uma cabeça de substituição. 

Este documento aplica-se aos seguintes kits de serviço:

• 93-3586 HSD 5AX CABEÇA HSK A63 SIG 7 SVC
• 93-3587 HSD 5AX CABEÇA HSK F63 SIG 5 SVC    
• 93-3588 HSD 5AX CABEÇA HSK A63 SIG 5 SVC
• 93-3589 HSD 5AX CABEÇA HSK F63 SIG 7 SVC  
• 93-3590 HSD CABEÇA 5AX HSK F63 SIG 7 CLT SVC
• 93-3591 HSD CABEÇA 5AX HSK A63 SIG 7 CLT SVC

 Note: Este procedimento utiliza um VR para fins ilustrativos. A máquina GM utilizará este procedimento como referência.

Coloque o eixo B e C na sua posição inicial

Coloque um pedaço de cartão na mesa da máquina para evitar danificar a mesa durante o processo de remoção/instalação

Coloque o fuso de substituição numa extremidade da mesa, na outra extremidade deixe espaço para o suporte de transporte que irá remover o fuso atual.

Coloque o suporte de transporte da cabeça H-5ax no lado vazio da mesa na máquina, abaixe a cabeça do fuso no suporte. Irá baixar a cabeça do spindle até que a cabeça do spindle esteja totalmente suportada, isto é indicado quando a carga do eixo Z atingir 0-1%. 

Com o spindle totalmente suportado, use o hardware fornecido para montar a cabeça do spindle no suporte.

Com o spindle totalmente suportado e montado no suporte, retire os parafusos de montagem que fixam o spindle à fundição da cabeça do fuso.

Separe o spindle da fundição da cabeça do spindle, levantando o eixo Z, certifique-se de que a fundição limpa ambos os servomotores no spindle de substituição e spindle atual. Ligar a máquina. 

Remova as linhas do coletor da cabeça do fuso localizada dentro do compartimento da cabeça do fuso. Tire uma foto e marque as linhas para que quando o novo coletor for instalado que combine as linhas com a porta correta seja mais fácil. Desligue também os conectores de barril do topo da máquina.

Com todos os fios e mangueiras desconectados use uma empilhadeira para mover a antiga cabeça do spindle para fora da máquina e coloque a nova cabeça do spindle em posição. 

Nota:  Peso aproximado do conjunto da cabeça H-5AX:

H-5AX HEAD HSK A63 20K =  180 kg /  397 lbs 

H-5AX HEAD HSK F63  20K = 160 kg /  353 lbs

Deslize a cabeça do fuso de substituição sob a fundição na posição descrita abaixo.

VR:

Certifique-se de que o logótipo Haas [1] na fundição do spindle está voltado para a frente da máquina, e que o servo motor [2] está orientado para a frente da fundição da cabeça do spindle (consulte o próximo passo), caso contrário, a sequência de retorno pode representar um problema mais tarde ao longo da linha se não estiver. 

Nota: O servo motor e o logótipo Haas são normalmente posicionados da mesma forma, caso contrário, certifique-se de que o servo motor está localizado na frente da fundição independentemente do logótipo Haas.

GM:

Certifique-se de que o logótipo Haas [3] na fundição do spindle está voltado para a frente da máquina, e que o servo motor [4] está orientado para o lado do operador, caso contrário, a sequência de retorno pode representar um problema mais tarde, se não estiver. 

 NOTA: O servo motor e o logótipo Haas são normalmente posicionados da mesma forma, caso contrário, certifique-se de que o servo motor está localizado na direção do lado do operador da máquina, independentemente do logótipo da Haas.

O servo motor do spindle deve estar voltado para a frente da fundição e os interruptores Home localizados na parte traseira como visto nesta imagem.

Volte a ligar todas as mangueiras ao coletor e ligue todos os cabos do conector do cilindro ao utilizando as imagens captadas pelo técnico como referência. Organize bem a mangueira e os fios. 

Com todos os fios conectados, ligue a máquina de volta, a cabeça do spindle originalmente enviada com a máquina pode ter sido um motor sigma 5 e novos motores usam um motor sigma 7.

Para verificar que motor está na máquina, verifique o motor na parte superior da cabeça do spindle de substituição.

Os motores Sigma 7 têm uma linha azul no topo, conforme mostrado na imagem.

Se o motor de substituição e o novo motor forem diferentes, selecione a configuração rotativa correta que reflete o motor na cabeça do spindle de substituição. 

Com as configurações corretas selecionadas corrija quaisquer alarmes presentes e avance a fundição da cabeça do spindle para baixo em direção ao novo spindle. Para o efeito, a definição 53 sem retorno a zero terá de ser ligada. NÃO RETORNE A ZERO A CABEÇA DO FUSO. Cuidadosamente, mova o eixo z para baixo, certificando-se que o fuso está reto para evitar colocar o veio em cunha no orifício da cabeça do fuso. Aparafuse a placa à fundição. 

Redefina o desvio da grelha, zerando os parâmetros 6.140 DESVIO DA GRELHA DO EIXO B e 7.140 DESVIO DA GRELHA DO EIXO C e, em seguida, retornando a zero cada eixo e premindo o eixo B/C e premindo [F4].

Defina o desvio de troca de ferramenta para o eixo B varrendo o lado da barra de teste para que leia zero a zero ao longo de todo o comprimento da barra de teste [B].

Defina o desvio de troca de ferramenta para o eixo C varrendo o lado frontal da barra de teste para que leia zero a zero ao longo de todo o comprimento da barra de teste [C].

NOTA: Isto é NTE 0,0005 pol. (0,0127 mm), mas recomenda-se que este valor seja o mais próximo possível de zero. Se a máquina estiver a ter problemas para se aproximar de zero, preencha a secção de compensação de folga e volte para definir o desvio de troca de ferramenta.

Folga do Eixo B

Depois de repor o desvio da troca de ferramenta, volte a colocar os eixos B e C a configurar a barra de teste [1] como mostrado na imagem e coloque um indicador no ponto alto a 20 polegadas de distância da barra de teste [2]. 

NOTA: Se a barra de teste não for maior do que 20 polegadas, afaste-a aproximadamente a uma polegada do final da barra de teste.

Folga do Eixo B

Com o indicador configurado e B em 0 graus e C em zero graus [1], prima [POSITION] e navegue até à página dos operadores e defina a posição do eixo Y e do eixo B para zero.

Mova o eixo Y o suficiente para limpar o indicador [2]

Rode o eixo B -10 graus e volte à posição B zero [3].

Mova o veio Y de volta para a posição zero na página do operador. 

Registe o valor de erro mostrado no indicador.

Folga do Eixo B

Com o indicador configurado na mesma posição inicial, verifique se o  eixo Y e a posição do eixo B são zero na página do operador.

Mova o eixo Y o suficiente para limpar o indicador [2]

Rode o eixo B +10 graus e volte à posição B zero [3].

Mova o veio Y de volta para a posição zero na página do operador. 

Registe o valor de erro mostrado no indicador.

Adicione ambos os valores de erro deste passo e o anterior e a entrada duplicam a quantidade de erro no Parâmetro 6.042 COMPENSAÇÃO DE FOLGA DO EIXO B. (Exemplo de folga total observada: 0,004 polegadas, parâmetro 6.042 valor: 0,008 graus)

Este valor é NTE 0,0003 pol. (0,0076 mm).

Se o valor da folga mudou de direção, então a compensação foi definida muito alta. 

Por exemplo, antes do valor de compensação ter sido definido, o valor do movimento negativo leu [A] vermelho e o movimento positivo leu [B] azul .

Depois do valor de compensação ter sido definido, o valor do movimento negativo leu [A] azul e o movimento positivo leu [B] vermelho .

A folga do eixo B e C  é NTE 0,0003 pol. (0,0076 mm)

Folga do Eixo C

Depois de repor o desvio da troca de ferramenta, volte a colocar os eixos B e C a configurar a barra de teste [1] como mostrado na imagem e coloque um indicador no ponto alto a 20 polegadas de distância da barra de teste [2]. 

NOTA: Se a barra de teste não for maior do que 20 polegadas, afaste-a aproximadamente a uma polegada do final da barra de teste.

Folga do Eixo C

Com o indicador configurado e B a -90 graus e C a zero graus [1], prima [POSITION] e navegue até à página dos operadores e defina a posição do eixo Z e do eixo C para zero.

Levante o eixo Z o suficiente para limpar o indicador [2]

Rode o eixo C -10 graus e volte à posição C zero [3].

Baixe o eixo Z de volta para a posição zero na página do operador. 

Registe o valor de erro mostrado no indicador.

Folga do Eixo C

Com o indicador configurado na mesma posição inicial, verifique se o eixo  Z e a posição do eixo C são zero na página do operador.

Levante o eixo Z o suficiente para limpar o indicador [2]

Rode o eixo C +10 graus e volte à posição C zero [3].

Baixe o eixo Z de volta para a posição zero na página do operador. 

Registe o valor de erro mostrado no indicador.

Adicione ambos os valores de erro deste passo e o anterior e a entrada duplicam a quantidade de erro no Parâmetro 7.042 COMPENSAÇÃO DE FOLGA DO EIXO C. (Exemplo de folga total observada: 0,004 polegadas, parâmetro 7.042 valor: 0,008 graus)

Este valor é NTE 0,0003 pol. (0,0076 mm).

Se o valor da folga mudou de direção, então a compensação foi definida muito alta. 

Por exemplo, antes do valor de compensação ter sido definido, o valor do movimento negativo leu [A] vermelho e o movimento positivo leu [B] azul .

Depois do valor de compensação ter sido definido, o valor do movimento negativo leu [A] azul e o movimento positivo leu [B] vermelho .

A folga do eixo B e C  é  NTE 0,0003 pol. (0,0076 mm)

Preencha um relatório de inspeção e siga o documento do Guia Geométrico VR ou o documento Alinhamento de cabeça GM-2-5AX para concluir o procedimento de alinhamento da cabeça dos 5 eixos.

As ligações para o relatório de inspeção serão encontradas no procedimento de guia geométrico.