Schreiben Sie uns oder rufen Sie uns an!

Für den Austausch eines H-5AX-Spindelkopf muss das Werk die Versandhalterung für den Spindelkopf zusammen mit dem Ersatzspindelkopf liefern.

Es gibt derzeit keine Teilenummer für die Transporthalterung. Wenden Sie sich an den Haas Service, wenn Sie weitere Unterstützung benötigen. 

WARNUNG: Es ist wichtig, die ordnungsgemäße Fehlerbehebung der Anleitung zur Fehlerbehebung des H-5AX-Spindelkopfes zu befolgen und das unten verlinkte H-5AX-Service-Anfrageformular auszufüllen, bevor ein Ersatzkopf bestellt wird. 

Bringen Sie die B und C-Achse in ihre Ausgangsposition.

Legen Sie ein Stück Pappe auf den VR-Tisch, um eine Beschädigung während des Ausbaus/Einbaus zu vermeiden.

Platzieren Sie die Ersatzspindel an einem Ende des Tisches. Lassen Sie am anderen Ende Platz für die Transporthalterung, mit der die aktuelle Spindel entfernt wird.

Legen Sie die Transporthalterung des VR-Kopfes auf die freie Seite des Tisches an der Maschine und senken Sie den Spindelkopf auf die Halterung. Sie senken den Spindelkopf ab, bis der Spindelkopf vollständig abgestützt ist. Dies wird angezeigt, wenn die Belastung der Z-Achse 0–1 % erreicht. 

Stützen Sie die Spindel vollständig ab und befestigen Sie den Spindelkopf mit den mitgelieferten Teilen an der Halterung.

Entfernen Sie bei vollständig abgestützter und an der Halterung befestigter Spindel die Befestigungsschrauben, mit denen die Spindel am Gussteil des Spindelkopfes befestigt ist.

Trennen Sie die Spindel vom Spindelkopfgussteil, indem Sie die Z-Achse anheben. Stellen Sie sicher, dass das Gussteil beide Servomotoren der Ersatzspindel und der aktuellen Spindel freigibt. Maschine einschalten. 

Entfernen Sie die Leitungen vom Verteiler des Spindelkopfes, der sich im Inneren des Spindelkopfgehäuses befindet. Machen Sie ein Foto und markieren Sie die Leitungen, damit Sie beim Einbau des neuen Verteilers die Leitungen dem richtigen Anschluss einfacher zuordnen können. Trennen Sie auch die Zylinderanschlüsse von der Oberseite des Geräts.

Ziehen Sie alle Kabel und Schläuche ab. Entfernen Sie den alten Spindelkopf aus der Maschine und repositionieren den neuen mit einem Gabelstapler. 

Hinweis: Ungefähres Gewicht der H-5AX-Kopfbaugruppe:

H-5AX KOPF HSK A63 20K = 180 kg / 397 lbs 

H-5AX KOPF HSK F63  20K = 160 kg /   353 lbs

Schieben Sie den Ersatzspindelkopf in der auf dem Bild gezeigten Position unter das Gussteil.

Vergewissern Sie sich, dass das Haas-Logo auf dem Spindelgussteil zur Vorderseite der Maschine zeigt und dass der Servomotor auf die Vorderseite des Spindelkopfgussteils ausgerichtet ist (siehe nächster Schritt), da andernfalls die Referenzierungssequenz später ein Problem darstellen kann.

HINWEIS: Der Servomotor und das Haas-Logo sind in der Regel gleich positioniert. Wenn dies nicht der Fall ist, stellen Sie sicher, dass sich der Servomotor unabhängig vom Haas-Logo an der Vorderseite des Gussteils befindet.

Der Spindel-Servomotor sollte zur Vorderseite des Gussteils und den Ausgangspositionsschaltern, die sich hinten befinden, zeigen, wie in diesem Bild zu sehen ist.

Schließen Sie alle Schläuche wieder an den Verteiler an und verbinden Sie alle Anschlusskabel wieder mit dem Verteiler, wobei Sie die Bilder des Technikers als Referenz verwenden. Ordnen Sie die Schläuche und Kabel ordentlich an. 

Wenn alle Kabel angeschlossen sind, schalten Sie die Maschine wieder ein. Der Spindelkopf, der ursprünglich mit der Maschine geliefert wurde, hatte möglicherweise einen Motor der Serie Sigma 5. Neue Motoren haben die Version Sigma 7.

Um festzustellen, welcher Motor in der Maschine steckt, überprüfen Sie den Motor auf der Oberseite des Ersatzspindelkopfes.

Die Sigma 7 Motoren haben eine blaue Linie auf der Oberseite, wie auf dem Bild zu sehen.

Wenn der Ersatzmotor und der neue Motor unterschiedlich sind, wählen Sie die richtige Drehkonfiguration, die dem Motor im Ersatzspindelkopf entspricht. 

Korrigieren Sie alle Alarme bei der Auswahl der richtigen Konfigurationen und bewegen Sie den Spindelkopf nach unten in Richtung der neuen Spindel. Einstellung 53 Schrittschaltung ohne Nullpunktrückstellung muss dafür aktiviert sein. DEN SPINDELKOPF NICHT AUF DEN NULLPUNKT ZURÜCKSTELLEN. Fahren Sie die Z-Achse vorsichtig nach unten und achten Sie dabei darauf, dass die Spindel gerade steht, um ein Einklemmen der Spindel in der Spindelkopfbohrung zu vermeiden. Schrauben Sie die Platte am Gussteil fest. 

Setzen Sie den Gitterversatz zurück, indem Sie die Parameter 6.140 C-ACHSEN-GITTERVERSATZ und 7.140 C-ACHSEN-GITTERVERSATZ auf Null setzen, dann jede Achse auf Null zurücksetzen, die Achse B/C drücken und [F4] drücken.

Stellen Sie den Werkzeugwechselversatz für die B-Achse ein, indem Sie die Seite der Teststange so ausrichten, dass sie über die gesamte Länge der Teststange [B] Null bis Null anzeigt.

Stellen Sie den Werkzeugwechselversatz für die C-Achse ein, indem Sie die Vorderseite der Teststange so ausrichten, dass sie über die gesamte Länge der Teststange [C] Null bis Null anzeigt.

HINWEIS: Das ist NTE 0,0005 Zoll (0,0127 mm), aber es wird empfohlen, diesen Wert so nah wie möglich an Null zu bringen. Wenn die Maschine Probleme hat, näher an Null zu kommen, füllen Sie den Abschnitt zur Umkehrspielkorrektur aus und kehren Sie zurück, um den Werkzeugwechselversatz einzustellen.

B-Achse Umkehrspiel

Nach dem Zurücksetzen des Werkzeugwechselversatzes die B- und C-Achse neu einstellen, die Teststange [1] wie im Bild gezeigt einrichten und einen Indikator am höchsten Punkt 20 Zoll von der Teststange [2] entfernt platzieren. 

HINWEIS: Wenn die Prüfstange nicht größer als 20 Zoll ist, positionieren Sie sie ca. einen Zoll vom Ende der Prüfstange entfernt.

B-Achse Umkehrspiel

Wenn der Indikator eingerichtet und B bei 0 Grad und C bei Null Grad [1] ist, drücken Sie [POSITION] und navigieren Sie zur Bedienerseite und stellen Sie die Position der Y-Achse und der B-Achse auf Null ein.

Bewegen Sie die Y-Achse so weit, dass der Indikator [2] gelöscht wird

Drehen Sie die B-Achse um -10 Grad und kehren Sie in die B-Nullposition [3] zurück.

Bewegen Sie die Y-Achse zurück in die Nullposition auf der Bedienerseite. 

Protokollieren Sie den auf dem Indikator angezeigten Fehlerwert.

B-Achse Umkehrspiel

Wenn der Indikator in derselben Startposition eingerichtet ist, überprüfen Sie, ob dieY-Achsen- und die B-Achsenpositionierung auf der Bedienerseite Null sind.

Bewegen Sie die Y-Achse so weit, dass der Indikator [2] gelöscht wird

Drehen Sie die B-Achse um +10 Grad und kehren Sie in die B-Nullposition [3] zurück.

Bewegen Sie die Y-Achse zurück in die Nullposition auf der Bedienerseite. 

Protokollieren Sie den auf dem Indikator angezeigten Fehlerwert.

Fügen Sie beide Fehlerwerte aus diesem Schritt und dem vorherigen hinzu und geben Sie den doppelten Fehlerbetrag in den Parameter 6.042 B-ACHSEN-BACKLASH-KOMPENSATION ein.(Beispiel: gesamter beobachteter Umkehrspielwert: 0,004 Zoll, Parameter 6.042 Wert: 0,008 Grad)

Dieser Wert ist NTE 0,0003 Zoll (0,0076 mm).

Wenn der Umkehrspielwert die Richtung geschaltet hat, ist die Kompensation zu hoch. 

Zum Beispiel, bevor der Kompensationswert eingestellt wurde, lautet der Rückwärtsbewegungswert [A] rot und der positive Bewegungswert [B] blau.

Nachdem der Kompensationswert eingestellt wurde, lautet der Rückwärtsbewegungswert [A] blau und der positive Bewegungswert [B] rot.

Das Umkehrspiel der B- und C-Achse beträgt NTE 0.0003 in (0.0076 mm).

Umkehrspiel C-Achse

Nach dem Zurücksetzen des Werkzeugwechselversatzes die B- und C-Achse neu einstellen, die Teststange [1] wie im Bild gezeigt einrichten und einen Indikator am höchsten Punkt 20 Zoll von der Teststange [2] entfernt platzieren. 

HINWEIS: Wenn die Prüfstange nicht größer als 20 Zoll ist, positionieren Sie sie ca. einen Zoll vom Ende der Prüfstange entfernt.

Umkehrspiel C-Achse

Wenn der Indikator eingerichtet und B bei -90 Grad und C bei Null Grad [1] ist, drücken Sie [POSITION] und navigieren Sie zur Bedienerseite und stellen Sie die Position der Z-Achse und der C-Achse auf Null ein.

Bewegen Sie die Z-Achse so weit nach oben, dass der Indikator [2] gelöscht wird

Drehen Sie die C-Achse um -10 Grad und kehren Sie in die C-Nullposition [3] zurück.

Senken Sie die Z-Achse zurück in die Nullposition auf der Bedienerseite. 

Protokollieren Sie den auf dem Indikator angezeigten Fehlerwert.

Umkehrspiel C-Achse

Wenn der Indikator in derselben Startposition eingerichtet ist, überprüfen Sie, ob die Z-Achsen- und die C-Achsenpositionierung auf der Bedienerseite Null sind.

Bewegen Sie die Z-Achse so weit nach oben, dass der Indikator [2] gelöscht wird

Drehen Sie die C-Achse um +10 Grad und kehren Sie in die C-Nullposition [3] zurück.

Senken Sie die Z-Achse zurück in die Nullposition auf der Bedienerseite. 

Protokollieren Sie den auf dem Indikator angezeigten Fehlerwert.

Fügen Sie beide Fehlerwerte aus diesem Schritt und dem vorherigen hinzu und geben Sie den doppelten Fehlerbetrag in den Parameter 7.042 C-ACHSEN-BACKLASH-KOMPENSATION ein.(Beispiel: gesamter beobachteter Umkehrspielwert: 0,004 Zoll,  Parameter 7.042 Wert: 0,008 Grad)

Dieser Wert ist NTE 0,0003 Zoll (0,0076 mm).

Wenn der Umkehrspielwert die Richtung geschaltet hat, ist die Kompensation zu hoch. 

Zum Beispiel, bevor der Kompensationswert eingestellt wurde, lautet der Rückwärtsbewegungswert [A] rot und der positive Bewegungswert [B] blau.

Nachdem der Kompensationswert eingestellt wurde, lautet der Rückwärtsbewegungswert [A] blau und der positive Bewegungswert [B] rot.

Das Umkehrspiel der B- & C-Achse beträgt NTE 0,0003 Zoll (0,0076 mm).

Füllen Sie einen Inspektionsbericht aus und folgen Sie dem Geometrieleitfaden für die VR-Serie, um die Ausrichtung des 5-Achsen-Kopfes abzuschließen.

Die Links zum Inspektionsbericht finden Sie im Geometrieleitfaden.