Poniższa procedura opisuje sposób wymiany głowicy wrzeciona H-5AX w maszynach z serii VR i GM.

UWAGA:  Aby przeprowadzić wymianę głowicy wrzeciona H-5AX, fabryka musi wysłać wspornik transportowy głowicy wrzeciona wraz z wymienną głowicą wrzeciona.

Wymagane narzędzia:

• T-0143 SHP BRKT HSD 5AX HEAD VR/GM

OSTRZEŻENIE: Ważne jest, aby zweryfikować i przejść przez właściwe rozwiązywanie problemów, które można znaleźć w poradniku Rozwiązywanie problemów z głowicą wrzeciona H-5AX i wypełnić Formularz zgłoszenia serwisowego H-5AX podany poniżej przed zamówieniem zamiennej głowicy. 

Niniejszy dokument dotyczy następujących zestawów serwisowych:

• 93-3586    HSD 5AX GŁOWICA HSK A63 SIG 7 SVC
• 93-3587    HSD 5AX GŁOWICA HSK A63 SIG 5 SVC    
• 93-3588    HSD 5AX GŁOWICA HSK A63 SIG 5 SVC
• 93-3589    HSD 5AX GŁOWICA HSK A63 SIG 7 SVC  
• 93-3590    HSD 5AX GŁOWICA HSK A63 SIG 7 SVC
• 93-3591    HSD 5AX GŁOWICA HSK A63 SIG 7 SVC

  Uwaga: Ta procedura wykorzystuje VR do celów ilustracyjnych. Maszyna GM użyje tej procedury jako odniesienia.

Ustaw oś B i C w położeniu początkowym

Umieść kawałek tektury na stole maszyny, aby uniknąć uszkodzenia stołu podczas procesu demontażu/montażu

Umieść zamienne wrzeciono na jednym końcu stołu, na drugim końcu pozostaw miejsce na wspornik transportowy, który usunie obecne wrzeciono.

Umieść wspornik transportowy głowicy H-5ax na pustej stronie stołu na maszynie, opuść głowicę wrzeciona na wspornik. Obniżaj głowicę wrzeciona, aż głowica wrzeciona będzie w pełni oparta. Będzie to wskazane, gdy obciążenie osi Z osiągnie 0-1%. 

Gdy wrzeciono będzie w pełni oparte, użyj dostarczonego osprzętu do zamontowania głowicy wrzeciona na wsporniku.

Gdy wrzeciono jest w pełni oparte i zamocowane do wspornika, usuń śruby mocujące, które mocują trzpień do odlewu głowicy wrzeciona.

Oddziel wrzeciono od odlewu głowicy wrzeciona, podnosząc oś Z. Upewnij się, że odlew jest oddzielony od obu serwomotorów na nowym wrzecionie i obecnym wrzecionie. Włączyć zasilanie maszyny. 

Usuń przewody z kolektora głowicy wrzeciona znajdującego się wewnątrz obudowy głowicy wrzeciona. Zrób zdjęcie i zaznacz linie, aby po zainstalowaniu nowego kolektora można było łatwiej dopasować linii do właściwego portu. Odłącz również złącza cylindryczne od górnej części maszyny.

Po odłączeniu wszystkich przewodów i węży użyj wózka widłowego, aby wysunąć starą głowicę wrzeciona z maszyny i umieścić nową głowicę wrzeciona na miejscu. 

Uwaga: Przybliżona waga zespołu głowicy H-5AX:

H-5AX GŁOWICA HSK A63 20K = 180 kg / 397 lbs 

H-5AX GŁOWICA HSK F63  20K = 160 kg /  353 lbs

Wsuń zamienną głowicę wrzeciona pod odlew w pozycji opisanej poniżej.

VR:

Upewnij się, że logo Haas [1] na odlewie wrzeciona jest skierowane do przodu maszyny, a serwomotor [2] jest skierowany do przodu odlewu głowicy wrzeciona (patrz następny krok). W przeciwnym razie sekwencja powrotu do początku może stanowić problem w dalszej części linii. 

UWAGA: Serwomotor i logo Haas są zwykle ustawione tak samo, w przeciwnym razie upewnij się, że serwomotor znajduje się z przodu odlewu niezależnie od położenia logo Haas.

GM:

Upewnij się, że logo Haas [3] na odlewie wrzeciona jest skierowane w stronę operatora maszyny, a serwomotor [4] jest skierowany w stronę operatora, w przeciwnym razie sekwencja powrotu do początku może stanowić problem w późniejszym czasie. 

 UWAGA: Serwomotor i logo Haas są zwykle umieszczone w tym samym miejscu, w przeciwnym razie należy upewnić się, że serwomotor znajduje się po stronie operatora maszyny, niezależnie od logo Haas.

Serwomotor wrzeciona powinien być skierowany do przodu odlewu, a przełączniki położenia początkowego powinny znajdować się z tyłu, jak pokazano na tej ilustracji.

Podłącz wszystkie węże z powrotem do kolektora i podłącz wszystkie kable połączeniowe cylindryczne, korzystając ze zdjęć wykonanych przez technika jako pomocy. Rozmieść dobrze węże i przewody. 

Po podłączeniu wszystkich przewodów włącz maszynę. Głowica wrzeciona oryginalnie wysłana z maszyną mogła być silnikiem sigma 5, a nowe silniki wykorzystują silnik sigma 7.

Aby sprawdzić, który silnik jest w maszynie, sprawdź silnik w górnej części zamiennej głowicy wrzeciona.

Silniki Sigma 7 mają niebieską linię u góry, jak pokazano na ilustracji.

Jeśli zamienny silnik i nowy silnik są różne, wybierz prawidłową konfigurację systemu obrotowego, która odzwierciedla silnik w zamiennej głowicy wrzeciona. 

Po wybraniu prawidłowych konfiguracji skoryguj wszystkie obecne alarmy i przesuń głowicę wrzeciona w dół w kierunku nowego wrzeciona. W tym celu należy włączyć Ustawienie 53 przesuwanie impulsowe bez powrotu do położenia początkowego. NIE USTAWIAJ GŁOWICY WRZECIONA W POŁOŻENIU POCZĄTKOWYM. Ostrożnie przesuń impulsowo oś z w dół, upewniając się, że wrzeciono jest proste, aby uniknąć zaklinowania wrzeciona w otworze głowicy wrzeciona. Przykręć płytkę do odlewu. 

Zresetuj korekcję siatki, zerując parametry 6.140 KOREKCJA SIATKI OSI B i 7.140 KOREKCJA SIATKI OSI C, a następnie wyzeruj każdą oś i naciśnij przycisk B/C i naciśnij [F4].

Ustaw korekcję wymiany narzędzia dla osi B, zamiatając bok pręta testowego tak, aby odczytywała zero do zera na całej długości pręta testowego [B].

Ustaw korekcję wymiany narzędzia dla osi C, zamiatając przednią stronę pręta testowego tak, aby odczytywała zero do zera na całej długości pręta testowego [C]. 

UWAGA: Jest to NTE 0,0005 cala (0,0127 mm), ale zaleca się, aby ta wartość była jak najbliżej zera. Jeśli w maszynie występują problemy z uzyskaniem wartości bliskiej zera, wypełnij sekcję kompensacji luzu i wróć, aby ustawić korekcję wymiany narzędzia.

Luz nawrotny osi B

Po zresetowaniu korekcji wymiany narzędzia ponownie wyzeruj oś B i C i ustaw pręt testowy [1], jak pokazano na rysunku, i umieść wskaźnik w górnym miejscu, 20 cali od pręta testowego [2]. 

UWAGA: Jeśli pręt testowy nie jest większy niż 20 cali, umieść go w odległości około cala od końca paska testowego.

Luz nawrotny osi B

Po ustawieniu wskaźnika i B przy 0 stopniach i C przy zerowych stopniach [1] naciśnij [POZYCJA] i przejdź do strony operatorów i ustaw pozycję osi Y i osi B na zero. 

Przesuń oś Y na tyle, aby wyczyścić wskaźnik [2]

Obróć oś B o -10 stopni i wróć do położenia zerowego B [3]. 

Przesuń oś Y z powrotem do położenia zerowego na stronie operatora.

Zanotuj wartość błędu pokazaną na wskaźniku.

Luz nawrotny osi B

Gdy wskaźnik jest ustawiony w tej samej pozycji początkowej, sprawdź,  czy oś Y i oś B są zerowe na stronie operatora.

Przesuń oś Y na tyle, aby wyczyścić wskaźnik [2]

Obróć oś B o +10 stopni i wróć do położenia zerowego B [3]. 

Przesuń oś Y z powrotem do położenia zerowego na stronie operatora.

Zanotuj wartość błędu pokazaną na wskaźniku.

Dodaj obie wartości błędów z tego kroku i poprzedniego oraz wprowadź dwukrotnie ilość błędu do parametru 6.042 KOMPENSACJA PODRZĘDU OSI B.(Przykład stwierdzonego całkowitego luzu nawrotnego: 0,004 cala,  Parametr 6,042 Wartość: 0,008 stopnia)

Ta wartość to NTE 0,0003 cala (0,0076 mm).

Jeśli wartość luzu nawrotnego zmieni kierunek, oznacza to, że kompensacja została ustawiona jako zbyt wysoka. 

Na przykład przed ustawieniem wartości kompensacji ustaw wartość ruchu ujemnego odczytaną [A] na czerwono, a ruch dodatni wartość odczytana [B] na niebiesko.

Po ustawieniu wartości kompensacji wartość ruchu ujemnego odczytuje [A] na niebiesko, a ruch dodatni wartość odczytuje [B] na czerwono.

Luz  nawrotny osi B i C wynosi NTE 0,0003 cala (0,0076 mm)

Luz nawrotny osi C

Po zresetowaniu korekcji wymiany narzędzia ponownie wyzeruj oś B i C i ustaw pręt testowy [1], jak pokazano na rysunku, i umieść wskaźnik w górnym miejscu, 20 cali od pręta testowego [2]. 

UWAGA: Jeśli pręt testowy nie jest większy niż 20 cali, umieść go w odległości około cala od końca paska testowego.

Luz nawrotny osi C

Po ustawieniu wskaźnika i B przy -90 stopniach i C przy zerowych stopniach [1] naciśnij [POZYCJA] i przejdź do strony operatorów i ustaw pozycję osi Y i osi B na zero.

Przesuń oś Z na tyle, aby wyczyścić wskaźnik [2]

Obróć oś C o -10 stopni i wróć do położenia zerowego C [3]. 

Przesuń oś Z z powrotem do położenia zerowego na stronie operatora. 

Zanotuj wartość błędu pokazaną na wskaźniku.

Luz nawrotny osi C

Gdy wskaźnik jest ustawiony w tej samej pozycji początkowej, sprawdź, czy oś Z i oś C są zerowe na stronie operatora.

Przesuń oś Z na tyle, aby wyczyścić wskaźnik [2]

Obróć oś C o +10 stopni i wróć do położenia zerowego C [3]. 

Przesuń oś Z z powrotem do położenia zerowego na stronie operatora. 

Zanotuj wartość błędu pokazaną na wskaźniku.

Dodaj obie wartości błędów z tego kroku i poprzedniego oraz wprowadź dwukrotnie ilość błędu do parametru 7.042 KOMPENSACJA PODRZĘDU OSI C.(Przykład stwierdzonego całkowitego luzu nawrotnego: 0,004 cala, Parametr 7,042 Wartość: 0,008 stopnia)

Ta wartość to NTE 0,0003 cala (0,0076 mm).

Jeśli wartość luzu nawrotnego zmieni kierunek, oznacza to, że kompensacja została ustawiona jako zbyt wysoka. 

Na przykład przed ustawieniem wartości kompensacji ustaw wartość ruchu ujemnego odczytaną [A] na  czerwono, a ruch dodatni wartość odczytana [B] na  niebiesko. 

Po ustawieniu wartości kompensacji wartość ruchu ujemnego odczytuje [A] na niebiesko, a ruch dodatni wartość odczytuje [B] na czerwono.

Luz nawrotny osi B i C wynosi  NTE 0,0003 cala (0,0076 mm)

Wypełnij najnowszy raport z inspekcji znajdujący się w folderzeAlignment Inspection Report and Checklists (Raport z kontroli wyrównywania i listy kontrolne) w HBC.

 Uwaga: Ta strona jest dostępna tylko dla techników serwisu Haas Service.

Dalsze informacje na temat przeprowadzania kontroli raportu z inspekcji 5AX można znaleźć w Jednojarzmowa głowica wrzeciona H-5AX – Przewodnik po geometrii lub w procedurze wyrównywania głowicy GM-2-5AX.