9.1 Función MRZP/DWO

MRZP y DWO

Introduction

La función Corrector de piezas dinámico (DWO) del control Haas es una herramienta muy poderosa, pero para tener éxito es absolutamente fundamental comprender los límites y los beneficios.

La vieja forma de hacer las cosas:

Una configuración de múltiples caras típica requiere que el plano de referencia del utillaje se encuentre precisamente en el centro de rotación del eje giratorio. A continuación, el trabajo se programa generalmente con un corrector de piezas único para cada cara. Si el programador mueve uno de los correctores, después necesita volver a calcular y traducir cada uno de los otros correctores. Esto es razonablemente sencillo si la pieza es cuadrada y el corrector de piezas está en las caras de 90 grados. Se vuelve mucho más complicado cuando hay características en ángulos extraños; y un orden de magnitud peor cuando hay ángulos compuestos involucrados. Si se retira el utillaje y se instala de nuevo, todo el proceso de configuración comienza de nuevo y cada corrector de piezas se restablece. Si las fundiciones no se están limpiando y el maquinista quiere mover la cara del plano de referencia en 0,010”, entonces todos los demás correctores de piezas se vuelven a calcular y restablecer.

Nota: A partir de la versión de software 100.24.000.1001 y posteriores se permitirá el palpado en DWO, este cambio no introduce nuevas macros y no hay planes de hacer uso de esta función para plantillas o programas Renishaw en este momento. Los usuarios pueden utilizar el sondeo en DWO para obtener sus posiciones de señal de salto en posiciones de trabajo no rotadas (#506x) o posición de la máquina (#501x)

Haas Dynamic Work Offsets

La funcionalidad DWO hace que todos estos problemas desaparezcan en el tipo correcto de trabajo. Considere la culata que aparece en la imagen de la izquierda. El lado de la cámara de combustión de la fundición tiene características mecanizadas desde ocho ángulos diferentes. El lado del eje basculante del cabezal tiene características en dos orientaciones más. Son diez correctores de piezas diferentes para gestionar.

Si este trabajo se programa y configura mediante DWO, todas las características están referenciadas a un solo corrector de piezas. Si la cara de la junta del cabezal no se limpia, simplemente mueva el corrector de piezas en 0,010” y todas las demás características se mueven junto con ella; no se requieren cambios en el programa CNC ni en otros correctores de piezas. Si se retira el utillaje y se instala de nuevo, el maquinista simplemente necesita palpar el plano de referencia original (o palpar un punto de la herramienta conocido en el utillaje) para restablecer G54 y el trabajo puede volver a funcionar en minutos.

What are the limitations?

La función DWO de Haas se basa en una medición muy precisa de la relación entre el eje B y el eje C. Esta relación depende en gran medida de la precisión con la que se nivele la máquina. El UMC está configurado con el palpado como una característica estándar y el control CNC tiene una plantilla de palpado conversacional que guía al usuario a través del proceso de recalibración de correctores de MRZP que dirigen los cálculos de DWO. Tenga en cuenta que el proceso tan solo puede ser tan preciso como los resultados del ciclo de palpado. El WIPSpalpador de piezas es extraordinariamente preciso, pero no es un dispositivo de inspección de laboratorio, tampoco el interior del cerramiento de la máquina está tan limpio como un laboratorio. Es razonable esperar un par de diezmilésimas de una pulgada de error de una manera u otra al palpar la bola de herramientas de calibración que se incluye. Los cálculos de MRZP palpan la bola en muchas ubicaciones diferentes para minimizar los efectos de estos pequeños errores de palpado, no obstante, puede haber pequeñas cantidades de error.

Reconozca también que los ejes B y C de la máquina son notablemente precisos; pero como el palpador de piezas, no son perfectos. Ninguna mesa giratoria de ningún fabricante lo es. Entienda que un error de posicionamiento angular de 20 segundos de arco, aunque diminuto, se convierte en un error de posicionamiento lineal de 0,001” a 10” del centro y 0,002” a 20” del centro.

Si los correctores de MRZP tienen 0,0005” de error en la dirección del eje X, un agujero perforado a mitad de una pieza en B90 y después acabada desde el otro lado de la pieza en B-90 tendría un desajuste de 0,001” solo por las pequeñas inexactitudes en los correctores de MRZP. Pero el B-90 está fuera de los límites del recorrido de UMC. Este tipo de característica debe ser mecanizada a mitad de camino en B90 y C0, y después acabada en B90 y C180. De este modo, ahora la pieza podría tener un pequeño error de posición real a lo largo del eje X causado por cualquier inexactitud en los correctores del eje X y el eje Z de MRZP combinados con un pequeño desajuste de ambos lados en la dirección del eje Y causado por cualquier inexactitud en el corrector del eje Y de MRZP. Ahora agregue cualquier pequeña desviación que pueda provenir de errores de posicionado del eje B y C y es fácil ver que verdaderos errores de posición de unas milésimas de pulgada no son irrazonables cuando se utiliza la máquina de esta manera.

Understand the trade-offs and help the customer make the right decision

Si el trabajo del cliente tiene tolerancias razonables de las fresadoras de +/- un par de milésimas de pulgada, DWO es una buena opción. Si el cliente va a echar a perder su trabajo y configurarlo de nuevo con frecuencia, DWO es una buena opción. Si el trabajo del cliente requiere una exquisita precisión de posicionamiento real, DWO no es una buena opción. Este trabajo probablemente requiere correctores de piezas individuales para cada cara. Si el cliente aún así quiere utilizar DWO para este trabajo puede hacerlo, pero necesita aceptar los compromisos que tendrá que hacer. Es posible que deba ajustar manualmente sus correctores de MRZP. Es posible que deba ajustar algunos de los puntos programados en su programa CNC.

9.2 UMC 500/750/1000 - AJUSTES DE COMPENSACIÓN DE MRZP WIPS

How To - MRZP Offset Settings

MRZP WIPS Offsets Settings

1

Esto le indica cómo configurar los offsets de punto cero de cuarto eje de la máquina (MRZP). Los desfases MRZP son ajustes en el control CNC de Haas que indican al control estas distancias:

  1. la distancia de la línea central del eje de balance (eje B) desde la posición de origen del eje X
  2. la distancia de la línea central del eje de balance (eje B) desde la posición de origen del eje Z
  3. la distancia de la línea central del eje giratorio de la mesa (eje C) desde la posición de origen del eje Y

Este procedimiento muestra imágenes que utilizan ambos conjuntos de calibración.

 Importante: la sonda del husillo debe calibrarse antes de realizar este procedimiento. Esto garantiza que la precisión de la sonda a la posición de la máquina sea correcta. Consulte el procedimiento Control de próxima generación - Calibración de la sonda (VPS) , en diy.haascnc.com

2

Presione [Setting] y vaya a Configuración de la máquina. Revise los ajustes 255, 256 y 257. Los valores no deben ser cero. Si son cero, realice el siguiente procedimiento.

Ajuste grueso del eje A-C o B-C de MRZP

3

Realice el retorno a cero [ZERO RETURN] [ALL] de todos los ejes.

Vaya a la pestaña Features (Características) en [DIAGNOSTIC] y asegúrese de que VPS Editing (Edición) esté activado.

Coloque el palpado de piezas en el husillo.

Pulse el botón [EDIT].

Seleccione VPS  .

Presione la flecha de cursor [DOWN]  hasta PROBING (SONDA) [1].

Seleccione CALIBRATION (CALIBRACIÓN) [2]. Presione la flecha de cursor [DERECHA].

Seleccione MRZP CALIBRATION (CALIBRACIÓN) [3].

4

Presione la flecha de cursor [DOWN] y seleccione B-AXIS TILT C-AXIS ROTARY FINISH SET.

Nota: A-C O B-C MRZP ROUGH SET solo se utiliza cuando no hay ajustes de desplazamiento MZRP (255, 256, 257) establecidos.

5

Introduzca el diámetro de la bola de herramientas [2].

Importante: Mida siempre la bola de herramientas con un micrómetro calibrado para garantizar el diámetro correcto de la bola.

 Nota: si está en modo métrico, asegúrese de introducir el tamaño de la bola en milímetros. Si está en modo pulgada, introduzca el tamaño de la bola en pulgadas

Presione [ENTER].

Presione [F4] .

Seleccione Output MDI .

  

6

Instale el conjunto de esfera de calibración [1] cerca del centro del plato.

Nota:  En un UMC-1000 si la esfera de calibración está demasiado lejos del centro, se generará una alarma de sobrecalentamiento durante el ciclo de calibración MRZP.

Asegúrese de que la bola de herramientas [2] esté firmemente unida al conjunto de calibración.

Nota:  En las máquinas UMC equipadas con pallet pool, la esfera de calibración debe fijarse al pallet utilizando sujeciones de dedo.

Nota: No apriete demasiado la bola de herramientas.

Avance el eje Z hasta que la punta de la sonda [2] esté a 0.1" (2.54 mm) por encima y centrado sobre la bola de herramientas [1].

Inicie el programa en MDI . Este programa es O099994 B AXIS TILT AND C AXIS ROT AXIS .

7

La sonda mide muchas posiciones en los ejes B y C en diferentes grados.

El programa coloca valores en las variables macro 10121, 10122 y 10123. Registre los valores.

8

Coloque los valores registrados en estos ajustes:

  • Introduzca el valor de la variable macro 10121 en el ajuste 255; MRZP X Offset.
  • Introduzca el valor de la variable macro 10122 en el ajuste 256; MRZP Y Offset.
  • Introduzca el valor de la variable macro 10123 en el ajuste 257; MRZP Z Offset.

Si cree que ha introducido números incorrectos, vuelva a iniciar el programa MRZP FINISH SET. Los valores que el programa pone en las variables deben estar dentro de cinco recuentos o menos de los números de ajuste.

 Nota: el ajuste 9 determina si los valores se muestran en pulgadas o milímetros.

9.3 UMC-750P - AJUSTES DE COMPENSACIÓN DE MRZP WIPS

NGC - UMC-750P - Ajustes de los offset de MRZP

Revisión A: 03/2026

Prerequisites

1

El sistema de palpado debe calibrarse antes de realizar este procedimiento.

Los

correctores de piezas G154 P80 / G154 P81 / G154 P82 se utilizan para almacenar la información de palpado, asegúrese de que se borran antes de iniciar el proceso.

Debe habilitarse TCPC / DWO.

Configure el artefacto como se muestra en la imagen. Para el eje B [1] y el eje A [2].

La posición de palpado recomendada es:

  • Para el eje B: B-20°, B 0°, B+20°.
  • Para el eje A: 0°, A+90° A+180°

 

Realice los pasos siguientes para cada eje giratorio. En caso de alarma durante el proceso, consulte la sección de Resolución de problemas al final del documento.

UMC-750P - Single Axis MRZP Set

1

Antes de ejecutar los ciclos de palpado, asegúrese de que la configuración 254 esté establecida en cero y la variable macro #10800 se borre a cero. Los correctores de piezas G154 P80; G154 P81; G154 P82 deben ajustarse a cero.

Configure el artefacto.

Coloque el palpador del husillo en el husillo.

Instale el conjunto de la esfera de calibración en la plataforma. Consulte los requisitos previos para la ubicación.

 Nota: Palpará la esfera 3 veces con el giratorio en 3 posiciones diferentes. Asegúrese de que la esfera permanezca dentro de los límites del recorrido XYZ al intentar ejecutar el ciclo de palpado en diferentes ángulos.

Desplace el eje giratorio en la posición para el primer ciclo

Desplace los ejes X e Y para alinear la punta de la sonda con el centro de la esfera dentro de 0,1".

Desplace el eje Z para colocar la punta de la sonda a 0,25 de la superficie de la esfera.

2

Generar el programa.

Presione [EDIT] y el cursor sobre la pestaña VPS.

Vaya a la carpeta Calibración de MRZP: PALPADO ➡ CALIBRACIÓN ➡ Calibración de MRZP.

Abra la plantilla Ajuste de MRZP de aproximación y final del eje único A, B o C.

En la plantilla, STEP_1, STEP_2, STEP_3 son las instrucciones sobre cómo ejecutar el ciclo de palpado.

Baje el cursor hasta la B e introduzca el diámetro de la esfera de calibración.

Presione [CYCLE START] para ejecutar el programa en [MDI] o [F4] para obtener más opciones.

3

Ejecute el ciclo de palpado con el giratorio en la primera posición

Cuando termine el primer ciclo, desplace el giratorio a la segunda posición.

Desplace los ejes X e Y para alinear la punta de la sonda con el centro de la esfera dentro de 0,1".

Desplace el eje Z para colocar la punta de la sonda a 0,25 de la superficie de la esfera.

Vuelva a ejecutar el mismo programa.

Cuando termine el segundo ciclo, desplace el giratorio a la tercera posición.

Desplace los ejes X e Y para alinear la punta de la sonda con el centro de la esfera dentro de 0,1".

Desplace el eje Z para colocar la punta de la sonda a 0,25 de la superficie de la esfera.

Ejecute el mismo programa por tercera vez.

Después del último ciclo de palpado, el eje Z se enviará a la posición de inicio y el control enviará los correctores de MRZP a las variables macro.

4

El control calculará y emitirá los puntos cero de la unidad giratoria en variables macro. No es necesario especificar para qué eje ejecuta el MRZP.

El control rellenará las macros de MRZP en función de los resultados de los 3 ciclos de palpado. Por ejemplo: si durante los 3 ciclos de palpado en diferentes posiciones de la unidad giratoria, las coordenadas Y y Z para el centro de la esfera han cambiado y la coordenada del eje X se ha mantenido a menos de 0.002" entonces, la unidad giratoria gira alrededor del eje X.

Introduzca los valores de las variables macro en los ajustes de la siguiente manera:

  • Después de ejecutar el ciclo de MRZP del eje B:
    • Macro #10121 está marcando 300 - MRZP X OFFSET MASTER
    • Macro #10123 está marcando 302 - MRZP Z OFFSET MASTER
  • Después de ejecutar el ciclo MRZP del eje A:
    • Macro #10122 está marcando 304 - MRZP Y OFFSET SLAVE
    • Macro #10123 está marcando 305 - MRZP Z OFFSET SLAVE

Nota: estas variables se sobrescribirán si otro ciclo de palpado solicita escribir estas variables macro, como al ejecutar de nuevo el procedimiento para el eje esclavo.

 

Troubleshooting

Lista de alarmas que se podrían generar al ejecutar el ajuste de MRZP.

  • EL AJUSTE 254 DEBE ESTABLECERSE EN CERO PARA OBTENER VALORES DE MRZP PRECISOS. El programa comprueba si hay un valor en el ajuste 254. Establezca el ajuste 254 en cero
  • EL PALPADOR NO ESTÁ CALIBRADO / CALIBRE EL PALPADOR E INICIE EL PROCESO DE NUEVO. El programa comprueba si el palpador está calibrado. Calibre la sonda (el palpador).
  • LA UNIDAD DE CALIBRACIÓN ESTÁ DEMASIADO CERCA DE LA LÍNEA CENTRAL DE ROTACIÓN, AJÚSTELA E INICIE EL PROCESO DE NUEVO. El centro de la esfera de calibración está demasiado cerca de la línea central del giratorio. Aleje el conjunto de la esfera de calibración de la línea central del giratorio e inicie el proceso de nuevo.
  • ERROR / INDIQUE SU SUPERFICIE GIRATORIA PLANA O RECTA A MENOS DE 0,002" / RESTABLEZCA EL CORRECTOR DE CAMBIO DE HERRAMIENTA SI ES NECESARIO. El giratorio no está cuadrado a los ejes XYZ. Indique la superficie de la plataforma a menos de 0,002"/ restablezca el corrector de cambio de herramienta para el eje basculante.
  • SE HA ENCONTRADO UNA SUPERFICIE INESPERADA. La punta del palpador no está alineada con el centro de la esfera de calibración a menos de +/-0,1" / La punta del palpador está demasiado cerca de la superficie de la esfera. Coloque la punta del palpador cerca de la línea central de la esfera de calibración a menos de +/- 0,1" y a 0,25" de la superficie de la esfera.
  • SE HA COMPLETADO EL CICLO DE PALPADO / AJUSTE DE LOS VALORES DE MRZP 255-#10121/AJUSTE 256-#10122/AJUSTE 257-#10123/EJECUTE EL PROGRAMA DE NUEVO PARA BORRAR LAS MACROS Y LOS CORRECTORES UTILIZADOS DURANTE ESTE PROCESO. La variable macro #10800 no está a cero / los correctores de piezas G154 P80; G154 P81; G154 P82 no están a cero. Restablezca la alarma y ejecute el programa de nuevo, en el siguiente programa de ciclo borrará los valores.
  • LAS MACROS Y LOS CORRECTORES HAN SIDO BORRADOS PUEDE COMENZAR A PALPAR EL SIGUIENTE EJE. El programa ha borrado los valores mencionados anteriormente. Restablezca la alarma y vuelva a ejecutar el programa.

9.4 Ajuste grueso del eje A-C o B-C de MRZP

EJE A-C o B-C de MRZP - AJSTE GRUESO

Revisión A: 09/2025

Introduction

Esta sección le indica cómo configurar los correctores aproximados de punto cero rotativo de la máquina (MRZP). Los desfases MRZP son ajustes en el control CNC de Haas que indican al control estas distancias:

  1. la distancia de la línea central del eje de balance (eje B) desde la posición de origen del eje X
  2. la distancia de la línea central del eje de balance (eje B) desde la posición de origen del eje Z
  3. la distancia de la línea central del eje giratorio de la mesa (eje C) desde la posición de origen del eje Y

Importante: Antes de realizar este procedimiento, debe calibrar la sonda del husillo. Esto garantiza que la precisión de la sonda a la posición de la máquina sea correcta. Consulte: CONTROL DE PRÓXIMA GENERACIÓN - CALIBRACIÓN DE LA SONDA (VPS)

MRZP A-C or B-C Axis Rough Set

1

Después de calibrar la sonda, efectúe el retorno a cero de todos los ejes pulsando [ZERO RETURN], luego [ALL]y finalmente [A].

Compruebe si Edición de VPS está activado; pulse [DIAGNOSTIC] y vaya a Parámetros y luego a Características. Si no está habilitado, póngase en contacto con su HFO local.

Vaya a la página Configuración. Gire el ajuste 408 Excluir herramienta de zona segura a ON.

2

Para calibrar el MRZP, pulse [EDIT] y vaya a VPS, luego a Palpado, Calibración y finalmente a Calibración de MRZP. 

Seleccione Ajuste aproximado de los ejes A-C o B-C

3

Dimensione del agujero central y establezca C igual al diámetro del agujero central.

Nota: El diámetro del agujero central puede variar en función de si la máquina tiene una opción de plataforma estándar o de pallet pool.

Establezca H igual a la distancia desde la mesa hasta el punto central de rotación

  • Todos los UMC sin pallet pool = 2.0"
  • UMC-750/1000 Pallet Pool = 0.0"
  • UMC-500 Pallet Pool 10 ST = 0.0"
  • UMC-500 Pallet Pool 20 ST = -0.5'
  • UMC-1250 Pallet Pool = -0.215
  • UMC-400 con Plato de 230 mm = 0.62"
  • UMC-400 con Plato de ranura en T = -0.3517
  • UMC-400 con Plato de punto cero = -0.1967"
  • UMC-400 con A1-6 = -0.8517"

 

4

Establezca el ángulo aproximado D de palpado de la sonda Z igual a 0,0

Establezca la distancia E de recorrido de la sonda más allá del diámetro del agujero igual a 0,25

 

5

Mueva la sonda a 0,1" por encima del centro del agujero de la plataforma.

Pulse [CYCLE START] para iniciar el ciclo de palpado.

6

Cuando el programa haya finalizado, pulse [Current Commands] y vaya a Macrovariables.

Registre los valores de las macrovariables 10121, 10122 y 10123.

Pulse [Setting] y vaya a Configuración de la máquina.

  • Vaya al ajuste 255 Corrector de X de MRZP e introduzca el valor de la macrovariable 10121.
  • Vaya al ajuste 256 Corrector de Y de MRZP e introduzca el valor de la macrovariable 10122.
  • Vaya al ajuste 257 Corrector de Z de MRZP e introduzca el valor de la macrovariable 10123.

Vaya a la página Configuración. Gire el ajuste 408 Excluir herramienta de zona segura  a OFF.

9.5 CALIBRACIÓN DE ZONAS SEGURAS DE UMC

Calibración de zonas seguras del UMC - Calibración

Safe Zone Calibration

1

Esto indica cómo establecer los offsets de zona segura.

Este procedimiento muestra imágenes que utilizan ambos conjuntos de calibración.

 Importante: la sonda del husillo debe calibrarse antes de realizar este procedimiento. Esto garantiza que la precisión de la sonda a la posición de la máquina sea correcta. Consulte el Control de próxima generación - Calibración de la sonda (VPS) procedimiento, en el diy.haascnc.com

2

Establezca el eje B y C en su posición de origen.

Ordene el palpador del husillo en el husillo.

3

Pulse [EDIT] y vaya a la pestaña VPS. Presione la tecla [RIGHT ARROW] y retire el tapón del orificio central según se indica en la configuración de calibración.  

4

Introduzca el diámetro aproximado del orificio central, utilice calibradores para verificar dos veces. 

5

Esta entrada es para establecer el ángulo en el que la sonda saldrá antes de moverse hacia abajo para tocar la plataforma.

NOTA: Esta entrada es para evitar que la sonda toque incorrectamente cualquiera de los tapones de la plataforma o que no acerte la plataforma al bajar en las ranuras en T.

6

Esta entrada es para establecer la distancia a la que la sonda saldrá antes de moverse hacia abajo para tocar la plataforma. 

 NOTA: Esta entrada funciona de manera similar a la entrada de ángulo, ya que se utiliza  para evitar que la sonda toque incorrectamente cualquiera de los tapones de la plataforma o que no acerte la plataforma al bajar en las ranuras en T. Ambas entradas son necesarias para evitar enchufes o ranuras en T. 

7

El paso final es desplazar la sonda hasta su posición para la calibración. Estará en el centro de la perforación en la plataforma. El VPS le indicará que también desplace la sonda 0,25 hacia arriba del plano de la plataforma. 

Presione [CYCLE START] para ejecutar la calibración o [F4] para enviar a MDI y revisar el código. 

8

El programa Zona segura rellenará los valores que se encuentran en la página de ajustes utilizando el código que se muestra en la imagen.

G167 proporciona la capacidad de escribir en los ajustes, el código P [1] es el número de ajuste en el que el programa escribe, el código Q [2] es el valor de la variable de macro con el que se rellenará el ajuste del código P, y el código K [3] significa esencialmente que mantendrá estos valores en el ajuste una vez que el programa haya terminado. 

Verifique que los ajustes 378-380 estén llenos.