9.1 Función MRZP/DWO

Introduction

La función Corrector de piezas dinámico (DWO) del control Haas es una herramienta muy poderosa, pero para tener éxito es absolutamente fundamental comprender los límites y los beneficios.

La vieja forma de hacer las cosas:

Una configuración de múltiples caras típica requiere que el plano de referencia del utillaje se encuentre precisamente en el centro de rotación del eje giratorio. A continuación, el trabajo se programa generalmente con un corrector de piezas único para cada cara. Si el programador mueve uno de los correctores, después necesita volver a calcular y traducir cada uno de los otros correctores. Esto es razonablemente sencillo si la pieza es cuadrada y el corrector de piezas está en las caras de 90 grados. Se vuelve mucho más complicado cuando hay características en ángulos extraños; y un orden de magnitud peor cuando hay ángulos compuestos involucrados. Si se retira el utillaje y se instala de nuevo, todo el proceso de configuración comienza de nuevo y cada corrector de piezas se restablece. Si las fundiciones no se están limpiando y el maquinista quiere mover la cara del plano de referencia en 0,010”, entonces todos los demás correctores de piezas se vuelven a calcular y restablecer.

Nota: A partir de la versión de software 100.24.000.1001 y posteriores se permitirá el palpado en DWO, este cambio no introduce nuevas macros y no hay planes de hacer uso de esta función para plantillas o programas Renishaw en este momento. Los usuarios pueden utilizar el sondeo en DWO para obtener sus posiciones de señal de salto en posiciones de trabajo no rotadas (#506x) o posición de la máquina (#501x)

Haas Dynamic Work Offsets

La funcionalidad DWO hace que todos estos problemas desaparezcan en el tipo correcto de trabajo. Considere la culata que aparece en la imagen de la izquierda. El lado de la cámara de combustión de la fundición tiene características mecanizadas desde ocho ángulos diferentes. El lado del eje basculante del cabezal tiene características en dos orientaciones más. Son diez correctores de piezas diferentes para gestionar.

Si este trabajo se programa y configura mediante DWO, todas las características están referenciadas a un solo corrector de piezas. Si la cara de la junta del cabezal no se limpia, simplemente mueva el corrector de piezas en 0,010” y todas las demás características se mueven junto con ella; no se requieren cambios en el programa CNC ni en otros correctores de piezas. Si se retira el accesorio y se instala de nuevo, el maquinista simplemente necesita aplicar la sonda en el plano de referencia original (o en un punto conocido de la herramienta conocido en el accesorio) para restablecer G54 y el trabajo puede volver a funcionar en minutos.

What are the limitations?

La función DWO de Haas se basa en una medición muy precisa de la relación entre el eje B y el eje C. Esta relación depende en gran medida de la precisión con la que se nivele la máquina. El UMC está configurado con el palpado como una característica estándar y el control CNC tiene una plantilla de palpado conversacional que guía al usuario a través del proceso de recalibración de correctores de MRZP que dirigen los cálculos de DWO. Tenga en cuenta que el proceso tan solo puede ser tan preciso como los resultados del ciclo de palpado. El WIPSpalpador de piezas es extraordinariamente preciso, pero no es un dispositivo de inspección de laboratorio, tampoco el interior del cerramiento de la máquina está tan limpio como un laboratorio. Es razonable esperar un par de diezmilésimas de una pulgada de error de una manera u otra al palpar la bola de herramientas de calibración que se incluye. Los cálculos de MRZP palpan la bola en muchas ubicaciones diferentes para minimizar los efectos de estos pequeños errores de palpado, no obstante, puede haber pequeñas cantidades de error.

Reconozca también que los ejes B y C de la máquina son notablemente precisos; pero como el palpador de piezas, no son perfectos. Ninguna mesa giratoria de ningún fabricante lo es. Entienda que un error de posicionamiento angular de 20 segundos de arco, aunque diminuto, se convierte en un error de posicionamiento lineal de 0,001” a 10” del centro y 0,002” a 20” del centro.

Si los correctores de MRZP tienen 0,0005” de error en la dirección del eje X, un agujero perforado a mitad de una pieza en B90 y después acabada desde el otro lado de la pieza en B-90 tendría un desajuste de 0,001” solo por las pequeñas inexactitudes en los correctores de MRZP. Pero el B-90 está fuera de los límites del recorrido de UMC. Este tipo de característica debe ser mecanizada a mitad de camino en B90 y C0, y después acabada en B90 y C180. De este modo, ahora la pieza podría tener un pequeño error de posición real a lo largo del eje X causado por cualquier inexactitud en los correctores del eje X y el eje Z de MRZP combinados con un pequeño desajuste de ambos lados en la dirección del eje Y causado por cualquier inexactitud en el corrector del eje Y de MRZP. Ahora agregue cualquier pequeña desviación que pueda provenir de errores de posicionado del eje B y C y es fácil ver que verdaderos errores de posición de unas milésimas de pulgada no son irrazonables cuando se utiliza la máquina de esta manera.

Understand the trade-offs and help the customer make the right decision

Si el trabajo del cliente tiene tolerancias razonables de las fresadoras de +/- un par de milésimas de pulgada, DWO es una buena opción. Si el cliente va a echar a perder su trabajo y configurarlo de nuevo con frecuencia, DWO es una buena opción. Si el trabajo del cliente requiere una exquisita precisión de posicionamiento real, DWO no es una buena opción. Este trabajo probablemente requiere correctores de piezas individuales para cada cara. Si el cliente aún así quiere utilizar DWO para este trabajo puede hacerlo, pero necesita aceptar los compromisos que tendrá que hacer. Es posible que deba ajustar manualmente sus correctores de MRZP. Es posible que deba ajustar algunos de los puntos programados en su programa CNC.

9.2 UMC 500/750/1000 - AJUSTES DE COMPENSACIÓN DE MRZP WIPS

How To - MRZP Offset Settings

MRZP WIPS Offsets Settings

1

This tells you how to set Machine Rotary Zero Point (MRZP) Offsets. The MRZP Offsets are settings in the Haas CNC control that tell the control these distances:

  1. the distance of the tilt axis (B axis) centerline from the X-Axis home position
  2. the distance of the tilt axis (B axis) centerline from the Z-Axis home position
  3. the distance of the table rotary axis (C axis) centerline from the Y-Axis home position

This procedure shows images that use both calibration assemblies.

 Important: The spindle probe must be calibrated before doing this procedure. This makes sure the accuracy of the probe to the machine position is correct. Refer to the Next Generation Control - Probe Calibration (VPS) procedure, in the diy.haascnc.com

2

Press [Setting] and navigate to Machine Setup. Check settings 255, 256, and 257. The values should not be zero. If they are perform the following procedure.

MRZP A-C or B-C Axis Rough Set

3

[ZERO RETURN] [ALL] axes.

Go to Features tab in [DIAGNOSTIC] and make sure the VPS Editing is on.

Put the work probe in the spindle.

Push [EDIT] button.

Select VPS .

Push the [DOWN] cursor arrow to PROBING [1].

Select CALIBRATION [2]. Push the [RIGHT] cursor arrow.

Select MRZP CALIBRATION [3].

4

Push the [DOWN] cursor arrow and select B-AXIS TILT C-AXIS ROTARY FINISH SET.

Note: A-C Or B-C MRZP ROUGH SET is used only when there are no MZRP offset settings (255, 256, 257) set.

5

Enter the diameter of the tooling ball [2].

Important: Always measure the tooling ball with a calibrated micrometer to ensure the correct ball diameter.

 Note: If you are in metric mode make sure you enter the ball size in millimeters. If you are in inch mode enter the ball size in inches

Push [ENTER] .

Push [F4] .

Select Output MDI .

  

6

Install the calibration sphere assembly [1] near the center of the platter.

Note:  On a UMC-1000 if the calibration sphere is too far out from the center, an overtravel alarm will be generated during the MRZP calibration cycle.

Make sure that the tooling ball [2] is tightly attached to the calibration assembly.

Note:  On UMC machines that are equipped with the Pallet Pool the calibration sphere will need to be secured to the pallet using toe clamps.

Note: Do not over-tighten the tooling ball.

Jog the Z Axis until the probe tip [2] is 0.1" (2.54 mm) above and centered over the tooling ball [1].

Start the program in MDI. This program is O099994 B AXIS TILT AND C AXIS ROT AXIS .

7

The probe measures many positions on the B and C axes at different degrees.

The program puts values in macro variables 10121, 10122, and 10123. Record those values.

8

Put the recorded values in these settings:

  • Enter the value for macro variable 10121 in setting 255; MRZP X Offset.
  • Enter the value for macro variable 10122 in setting 256; MRZP Y Offset.
  • Enter the value for macro variable 10123 in setting 257; MRZP Z Offset.

If you think that you possibly entered incorrect numbers, start the MRZP FINISH SET program again. The values that the program puts into the variables must be within five counts or less of the setting numbers.

 Note: Setting 9 determines if the values are shown in inches or millimeters.

9.3 UMC-750P - AJUSTES DE COMPENSACIÓN DE MRZP WIPS

Prerequisites

1

El sistema de sondeo debe calibrarse antes de realizar este procedimiento.

Las variables macro #10300; #10301; #10302; #10303; #10304; #10305 deben ajustarse a cero.

Los correctores de piezas G154 P80 / G154 P81 / G154 P82 se utilizan para almacenar la información de palpado, asegúrese de que se borran antes de iniciar el proceso.

Debe habilitarse TCPC / DWO.

Configure el artefacto como se muestra en la imagen. Para el eje B [1] y el eje A [2].

La posición de palpado recomendada es:

  • Para el eje B: B-20°, B 0°, B+20°.
  • Para el eje A: A 0°, A+90° A+180°

 

Realice los pasos siguientes para cada eje giratorio. En caso de alarma durante el proceso, consulte la sección de Resolución de problemas al final del documento.

UMC-750P - Single Axis MRZP Set

1

Configure el artefacto.

Coloque el palpador del husillo en el husillo.

Instale el conjunto de la esfera de calibración en la plataforma. Consulte los requisitos previos para la ubicación.

Nota: Palpará la esfera 3 veces con el giratorio en 3 posiciones diferentes. Asegúrese de que la esfera permanezca dentro de los límites del recorrido XYZ al intentar ejecutar el ciclo de palpado en diferentes ángulos.

Desplace el eje giratorio en la posición para el primer ciclo

Mueva los ejes X y Y para alinear la punta de la sonda con el centro de la esfera dentro de 0.1".

Desplace el eje Z para colocar la punta de la sonda a 0,25 de la superficie de la esfera.

2

Generar el programa.

Pulse EDIT y sitúe el cursor sobre la pestaña VPS.

Vaya a la carpeta Calibración de MRZP: SONDEO ➡ CALIBRACIÓN ➡ Calibración de MRZP.

Abra la plantilla Ajuste de MRZP de desbaste y acabado del eje único A, B o C. 

En la plantilla, STEP_1, STEP_2, STEP_3 son las instrucciones sobre cómo ejecutar el ciclo de sondeo.

Baje el cursor hasta la B e introduzca el diámetro de la esfera de calibración.

Pulse Ciclo Iniciar para ejecutar el pogramen en MDI o F4 para obtener más opciones.

3

Ejecute los ciclos de sondeo.

Ejecute el ciclo de palpado con el giratorio en la primera posición

Cuando termine el primer ciclo, desplace el giratorio a la segunda posición.

Mueva los ejes X y Y para alinear la punta de la sonda con el centro de la esfera dentro de 0.1".

Desplace el eje Z para colocar la punta de la sonda a 0,25 de la superficie de la esfera.

Vuelva a ejecutar el mismo programa.

Cuando termine el segundo ciclo, desplace el giratorio a la tercera posición.

Mueva los ejes X y Y para alinear la punta de la sonda con el centro de la esfera dentro de 0.1".

Desplace el eje Z para colocar la punta de la sonda a 0,25 de la superficie de la esfera.

Ejecute el mismo programa por tercera vez.

Después de que el último ciclo de sondeo Z eje se enviará a la posición de inicio y el control mostrará los desplazamientos MRZP en los macro viraibles.

4

Introduzca la configuración de MRZP.

El control calculará y emitirá los puntos cero giratorios para situar el eje giratorio maestro o el eje giratorio esclavo en las variables macro dependiendo de la configuración de los ajustes del giratorio.

No es necesario especificar para qué eje ejecuta el MRZP. El control rellenará las macros de MRZP en función de los resultados de los 3 ciclos de palpado. Por ejemplo: si durante los 3 ciclos de sondeo en diferentes posiciones rotativas las coordenadas Y y Z para el centro de la esfera han cambiado y la coordenada del eje X se ha mantenido a menos de 0.002", la unidad rotativa gira entonces alrededor del eje X.

Introduzca los valores de las variables macro en los ajustes de la siguiente manera:

  • La variable macro #10300 representa el ajuste 300 Maestro de corrector X de MRZP
  • La variable macro #10302 representa el ajuste 302 Maestro de corrector Z de MRZP
  • La variable macro #10304 representa el ajuste 304 Esclavo de corrector Y de MRZP
  • La variable macro #10305 representa el ajuste 305 Esclavo de corrector Z de MRZP

Troubleshooting

Lista de alarmas que se podrían generar al ejecutar el ajuste de MRZP.

  • EL AJUSTE 254 DEBE ESTABLECERSE EN CERO PARA OBTENER VALORES DE MRZP PRECISOS. El programa comprueba si hay un valor en el ajuste 254. Establezca el ajuste 254 en cero
  • EL PALPADOR NO ESTÁ CALIBRADO / CALIBRE EL PALPADOR E INICIE EL PROCESO DE NUEVO. El programa comprueba si el palpador está calibrado. Calibre la sonda (el palpador).
  • LA UNIDAD DE CALIBRACIÓN ESTÁ DEMASIADO CERCA DE LA LÍNEA CENTRAL DE ROTACIÓN, AJÚSTELA E INICIE EL PROCESO DE NUEVO. El centro de la esfera de calibración está demasiado cerca de la línea central del giratorio. Aleje el conjunto de la esfera de calibración de la línea central del giratorio e inicie el proceso de nuevo.
  • ERROR / INDIQUE SU SUPERFICIE GIRATORIA PLANA O RECTA A MENOS DE 0,002" / RESTABLEZCA EL CORRECTOR DE CAMBIO DE HERRAMIENTA SI ES NECESARIO. El giratorio no está cuadrado a los ejes XYZ. Indique la superficie del plato a menos de 0.002" y restablezca el corrector de cambio de herramienta para el eje basculante.
  • SE HA ENCONTRADO UNA SUPERFICIE INESPERADA. La punta del palpador no está alineada con el centro de la esfera de calibración a menos de +/-0,1" / La punta del palpador está demasiado cerca de la superficie de la esfera. Coloque la punta de la sonda cerca de la línea central de la esfera de calibración a menos de +/- 0.1" y a 0.25" de la superficie de la esfera.
  • SE HA COMPLETADO EL CICLO DE PALPADO / AJUSTE DE LOS VALORES DE MRZP 255-#10121/AJUSTE 256-#10122/AJUSTE 257-#10123/EJECUTE EL PROGRAMA DE NUEVO PARA BORRAR LAS MACROS Y LOS CORRECTORES UTILIZADOS DURANTE ESTE PROCESO. La variable macro #10800 no está a cero / los correctores de piezas G154 P80; G154 P81; G154 P82 no están a cero. Restablezca la alarma y ejecute el programa de nuevo, en el siguiente programa de ciclo borrará los valores.
  • LAS MACROS Y LOS CORRECTORES HAN SIDO BORRADOS PUEDE COMENZAR A PALPAR EL SIGUIENTE EJE. El programa ha borrado los valores mencionados anteriormente. Restablezca la alarma y vuelva a ejecutar el programa.

9.4 Ajuste grueso del eje A-C o B-C de MRZP

Introduction

Esta sección le indica cómo configurar los correctores aproximados de punto cero rotativo de la máquina (MRZP). Los desfases MRZP son ajustes en el control CNC de Haas que indican al control estas distancias:

  1. la distancia de la línea central del eje de balance (eje B) desde la posición de origen del eje X
  2. la distancia de la línea central del eje de balance (eje B) desde la posición de origen del eje Z
  3. la distancia de la línea central del eje giratorio de la mesa (eje C) desde la posición de origen del eje Y

Importante: Antes de realizar este procedimiento, debe calibrar la sonda del husillo. Esto garantiza que la precisión de la sonda a la posición de la máquina sea correcta. Consulte: CONTROL DE PRÓXIMA GENERACIÓN - CALIBRACIÓN DE LA SONDA (VPS)

MRZP A-C or B-C Axis Rough Set

1

Después de calibrar la sonda, efectúe el retorno a cero de todos los ejes pulsando [ZERO RETURN], luego [ALL] y finalmente [A].

Compruebe si Edición de VPS está activado; pulse [DIAGNOSTIC] y vaya a Parámetros y luego a Características. Si no está habilitado, póngase en contacto con su HFO local.

2

Para calibrar el MRZP, pulse [EDIT] y vaya a VPS, luego a Sondeo, Calibración y finalmente a Calibración de MRZP. 

Seleccione Ajuste aproximado de los ejes A-C o B-C

3

Dimensione del agujero central y establezca C igual al diámetro del agujero central.

Nota: El diámetro del agujero central puede variar en función de si la máquina tiene una opción de plataforma estándar o de pallet pool.

Establezca H igual a la distancia desde la mesa hasta el punto central de rotación

  • Todos los UMC sin pallet pool = 2.0"
  • Pallet pool de UMC-1000 = 0.0"

4

Establezca el ángulo aproximado D de palpado de la sonda Z igual a 0,0

Establezca la distancia E de recorrido de la sonda más allá del diámetro del agujero igual a 0,25

 

5

Mueva la sonda a 0.254 mm sobre el centro del diámetro interior del plato.

Pulse [CYCLE START] para iniciar el ciclo de sondeo.

6

Cuando el programa haya finalizado, pulse [Current Commands] y vaya a Variables macro.

Registre los valores de las macrovariables 10121, 10122 y 10123.

Presione [Setting] y vaya a Configuración de la máquina.

  • Vaya al ajuste 255 Corrector de X de MRZP e introduzca el valor de la macrovariable 10121.
  • Vaya al ajuste 256 Corrector de Y de MRZP e introduzca el valor de la macrovariable 10122.
  • Vaya al ajuste 257 Corrector de Z de MRZP e introduzca el valor de la macrovariable 10123.

9.5 CALIBRACIÓN DE ZONAS SEGURAS DE UMC

Calibración de zonas seguras del UMC - Calibración

Safe Zone Calibration

1

Esto indica cómo establecer los correctores de zona segura. 

Este procedimiento muestra imágenes que utilizan ambos conjuntos de calibración.

 Importante: la sonda del husillo debe calibrarse antes de realizar este procedimiento. Esto garantiza que la precisión de la sonda a la posición de la máquina sea correcta. Consulte el procedimiento Control de próxima generación - Calibración de la sonda (VPS) , en diy.haascnc.com

2

Establezca el eje B y C en su posición de origen.

Ordene el palpador del husillo en el husillo.

3

Pulse [EDIT] y luego vaya a la pestaña VPS. Presione la tecla [RIGHT ARROW] y retire el tapón del orificio central según se indica en la configuración de calibración.  

4

Ingrese el diámetro aproximado del orificio central; utilice calibradores para verificar dos veces. 

5

Esta entrada es para establecer el ángulo en el que la sonda saldrá antes de moverse hacia abajo para tocar la plataforma. 

NOTA: Esta entrada es para evitar que la sonda toque incorrectamente cualquiera de los tapones de la plataforma o que no acerte la plataforma al bajar en las ranuras en T. 

6

Esta entrada es para establecer la distancia a la que saldrá la sonda antes de moverse hacia abajo para tocar el plato. 

 NOTA: Esta entrada funciona de manera similar a la entrada de ángulo, ya que se utiliza  para evitar que la sonda toque incorrectamente cualquiera de los tapones de la plataforma o que no acerte la plataforma al bajar en las ranuras en T. Ambas entradas son necesarias para evitar enchufes o ranuras en T. 

7

El paso final es desplazar la sonda hasta su posición para la calibración. Estará en el centro de la perforación en la plataforma. El VPS le indicará que también desplace la sonda 0,25 hacia arriba del plano de la plataforma. 

Presione [CYCLE START] para ejecutar la calibración o [F4] para enviar la salida a MDI y revisar el código. 

8

El programa Zona segura rellenará los valores que se encuentran en la página de ajustes utilizando el código que se muestra en la imagen.

G167 proporciona la capacidad de escribir en los ajustes, el código P [1] es el número de ajuste en el que el programa escribe, el código Q [2] es el valor de la variable de macro con el que se rellenará el ajuste del código P, y el código K [3] significa esencialmente que mantendrá estos valores en el ajuste una vez que el programa haya terminado. 

Verifique que los ajustes 378-380 estén llenos.