9.1 MRZP/DWO Feature

Einführung

Die Funktion Dynamic Work Offset (DWO) in der Haas Steuerung ist ein sehr leistungsfähiges Werkzeug. Das Verständnis der Grenzen und Vorteile ist jedoch für den Erfolg von entscheidender Bedeutung.

Die alte Art, Dinge zu tun:

Ein typischer Mehrflächenaufbau erfordert, dass der Festpunkt der Vorrichtung genau auf dem Rotationszentrum der Drehachse liegt. Dann wird der Auftrag in der Regel mit einem eindeutigen Werkstückversatz für jede Fläche programmiert. Wenn der Programmierer einen der Versätze verschiebt, muss er jeden der anderen Versätze neu berechnen und übersetzen. Dies ist relativ einfach, wenn das Teil quadratisch ist und sich die Werkstückversätze an den 90 Grad Flächen befinden. Es wird viel komplizierter, wenn Leistungsmerkmale in ungeraden Winkeln vorliegen – und eine Größenordnung schlechter, wenn es sich um zusammengesetzte Winkel handelt. Wenn die Vorrichtung entfernt und neu installiert wird, beginnt der gesamte Einrichtungsprozess von vorne und jeder Werkstückversatz wird zurückgesetzt. Wenn die Gussteile nicht aufräumen und der Maschinist die Bezugsfläche um 0,010 Zoll verschieben möchte, werden alle anderen Werkstückversätze neu berechnet und zurückgesetzt.

Hinweis: Ab Software-Version 100.24.000.1001 und höher ist das Messen in DWO zulässig. Diese Änderung führt keine neuen Makros ein und es gibt derzeit keine Pläne, diese Funktion für Vorlagen oder Renishaw-Programme zu verwenden. Benutzer können das Messen in DWO verwenden, um ihre Überspringen-Signalpositionen in nicht gedrehten Arbeitspositionen (Nr. 506x) oder Maschinenposition (Nr. 501x) zu erhalten.

Dynamische Werkstückversätze

Die DWO-Funktionalität lässt all diese Probleme bei der richtigen Art von Arbeit verschwinden. Betrachten Sie den links abgebildeten Zylinderkopf. Die Brennkammerseite des Gussteils weist Merkmale auf, die aus acht verschiedenen Winkeln bearbeitet wurden. Die Kipphebelachse des Kopfes weist Merkmale in zwei weiteren Ausrichtungen auf. Das sind zehn verschiedene Werkstückversätze, die verwaltet werden müssen.

Wenn dieser Auftrag mit DWO programmiert und eingerichtet wurde, werden alle Merkmale auf einen einzelnen Werkstückversatz zurückgeführt. Wenn die Kopfdichtungsfläche nicht reinigen lässt, verschieben Sie einfach den Werkstückversatz um 0,010 Zoll und alle anderen Merkmale werden mitbewegt. Es sind keine Änderungen am CNC-Programm oder an anderen Werkstückversätzen erforderlich. Wenn die Vorrichtung entfernt und neu installiert wird, muss der Maschinist lediglich den ursprünglichen Festpunkt prüfen (oder einen bekannten Werkzeugpunkt G54 auf der Vorrichtung) und der Auftrag kann in wenigen Minuten wieder ausgeführt werden.

Was sind die Einschränkungen?

Die Haas DWO-Funktion basiert auf einer sehr genauen Messung der Beziehung zwischen der B-Achse und der C-Achse. Diese Beziehung hängt stark davon ab, wie genau die Maschine ausgerichtet ist. Die UMC ist standardmäßig mit der Messtastern konfiguriert, und die CNC-Steuerung verfügt über eine dialoggeführte Messvorlage, die den Benutzer durch den Prozess der Neukalibrierung von MRZP-Versätzen führt, die die DWO-Berechnungen steuern. Beachten Sie, dass der Prozess nur so genau ist wie die Ergebnisse des Messzyklus. Der WIPS Werkstück-Messer ist außerordentlich genau, jedoch kein Prüfgerät in Laborqualität. Auch das Innere eines Maschinengehäuses ist nicht so sauber wie das eines Labors. Es ist vernünftig, Ungenauigkeiten von ein paar Zehntausendstel Zoll zu erwarten, wenn der mitgelieferte Messkugel geprüft wird. Die MRZP-Berechnungen untersuchen die Kugel an vielen verschiedenen Stellen, um die Auswirkungen dieser winzigen Messfehler zu minimieren, aber es kann dennoch zu kleinen Fehlern kommen.

Beachten Sie auch, dass die B- und C-Achsen der Maschine bemerkenswert genau sind. Aber wie der Werkstück-Messer sind sie nicht perfekt. Kein Drehtisch von irgendeinem Hersteller ist perfekt. Beachten Sie, dass ein winziger Winkelpositionierungsfehler von 20 Bogensekunden zu einem linearen Positionierungsfehler von 0,001 Zoll bei 10 Zoll von der Mitte und 0,002 Zoll bei 20 Zoll von der Mitte führt.

Wenn die MRZP-Versätze einen Fehler von 0,0005 Zoll in Richtung der X-Achse aufweisen, würde ein Loch, das auf halbem Weg durch ein Teil bei B90 gebohrt und dann von der anderen Seite des Teils bei B-90 fertiggestellt wurde, eine Nichtübereinstimmung von 0,001 Zoll, nur aufgrund der leichten Ungenauigkeiten in den MRZP-Versätzen, aufweisen. Aber B-90 ist außerhalb der Verfahrwegbegrenzungen der UMC. Diese Art von Merkmal muss zur Hälfte bei B90 und C0 bearbeitet und dann bei B90 und C180 fertiggestellt werden. So könnte das Teil nun einen kleinen wahren Positionsfehler entlang der X-Achse aufgrund von Ungenauigkeiten in den MRZP-Versätzen für die X- und Z-Achse aufweisen, kombiniert mit einer kleinen Diskrepanz von beiden Seiten in Richtung der Y-Achse. Fügen Sie nun eine kleine Abweichung hinzu, die von Positionierungsfehlern der B- und C-Achse stammen könnte, und es ist leicht zu erkennen, dass wahre Positionsfehler von einigen Tausendstel Zoll bei dieser Verwendung der Maschine nicht unangemessen sind.

Verstehen Sie die Kompromisse und helfen Sie dem Kunden, die richtige Entscheidung zu treffen

Wenn der Auftrag des Kunden vernünftige Fräsen-Toleranzen von +/- ein paar Tausendstel Zoll aufweist, ist DWO eine gute Wahl. Wenn der Kunde seinen Auftrag abbricht und Einstellungen häufig geändert werden müssen, ist DWO eine gute Wahl. Wenn der Auftrag des Kunden eine feine Positionsgenauigkeit erfordert, ist DWO keine gute Wahl. Dieser Auftrag erfordert wahrscheinlich individuelle Werkstückversätze für jede Fläche. Wenn der Kunde DWO für diesen Auftrag verwenden möchte, kann er dies weiterhin, muss jedoch die Kompromisse akzeptieren, die er eingehen muss. Möglicherweise muss er seine MRZP-Versätze manuell anpassen. Möglicherweise muss er einige der programmierten Punkte in seinem CNC-Programm anpassen.

9.2 UMC 500/750/1000 - MRZP WIPS OFFSETS EINSTELLUNGEN

Vorgehen - MRZP-Versatz-Einstellungen

MRZP WIPS Offsets Einstellungen

1

Hier erfahren Sie, wie Sie die Nullpunktversätze der Maschinenrotation (MRZP) einstellen. Die MRZP-Versätze sind Einstellungen in der Haas CNC-Steuerung, die der Steuerung diese Abstände mitteilen:

  1. der Abstand der Mittellinie der Schwenkachse (B-Achse) von der Ausgangsposition der X-Achse
  2. der Abstand der Mittellinie der Schwenkachse (B-Achse) von der Ausgangsposition der Z-Achse
  3. der Abstand der Mittellinie der Tischdrehachse (C-Achse) von der Ausgangsposition der Y-Achse

Dieses Verfahren zeigt Bilder, die bei beiden Kalibrierbaugruppen verwendet werden.

 Wichtig: Der Spindelmesstaster muss vor diesem Vorgang kalibriert werden. Dadurch wird sichergestellt, dass die Genauigkeit des Messtasters zur Maschinenposition korrekt ist. Siehe das Verfahren Steuerung der nächsten Generation – Messtasterkalibrierung (VPS), unter diy.haascnc.com.

2

Drücken Sie [Setting] und navigieren Sie zu „Maschine einrichten“. Überprüfen Sie die Einstellungen 255, 256 und 257. Die Werte sollten nicht Null sein. Wenn dies der Fall ist, führen Sie das folgende Verfahren aus.

MRZP AC oder B-C-Achsen-Schruppensatz

3

[ZERO RETURN] [ALL] Achsen.

Wechseln Sie in [DIAGNOSTIC] zur Registerkarte Features und stellen Sie sicher, dass „VPS Editing“ aktiviert ist.

Setzen Sie den Messtaster in die Spindel ein.

Drücken Sie die Taste [EDIT].

Wählen Sie VPS aus.

Drücken Sie den Cursor-Pfeil [DOWN] bis zu PROBING [1].

Wählen Sie CALIBRATION [2] aus. Drücken Sie den Cursor-Pfeil [RIGHT].

Wählen Sie MRZP CALIBRATION [3] aus.

4

Drücken Sie den Cursor-Pfeil [DOWN] und wählen Sie B-AXIS TILT C-AXIS ROTARY FINISH SET aus.

Hinweis: A-C Oder B-C MRZP ROUGH SET wird nur verwendet, wenn keine Einstellungen für den MZRP-Versatz (255, 256, 257) eingestellt sind.

5

Geben Sie den Durchmesser der Werkzeugkugel [2] ein.

Wichtig: Messen Sie die Werkzeugkugel immer mit einem kalibrierten Mikrometer, um den richtigen Kugeldurchmesser zu bestimmen.

 Hinweis: Wenn Sie sich im metrischen Modus befinden, stellen Sie sicher, dass Sie die Kugelgröße in Millimetern eingeben. Wenn Sie sich im Zoll-Modus befinden, geben Sie die Kugelgröße in Zoll ein.

Drücken Sie [ENTER].

Drücken Sie [F4].

Wählen Sie Output MDI aus.

  

6

Installieren Sie die Kalibrierungskugel-Baugruppe [1] in der Nähe der Mitte der Spannfläche.

Hinweis:  Wenn die Kalibrierungskugel bei einem UMC-1000 zu weit von der Mitte entfernt ist, wird während des MRZP-Kalibrierungszyklus ein Nachlaufalarm ausgelöst.

Stellen Sie sicher, dass die Werkzeugkugel [2] fest mit der Kalibrierungs-Baugruppe verbunden ist.

Hinweis:  Auf einer UMC-Maschine, die mit dem Palettenbahnhof ausgestattet ist, muss die Kalibrierkugel mit Hilfe von Zehenklemmen an der Palette befestigt werden.

Hinweis: Ziehen Sie die Werkzeugkugel nicht zu fest an.

Jog die Z-Achse, bis die Messtasterspitze [1] 0,1 ist" (2,54 mm) über und zentriert über der Werkzeugkugel [2].

Starten Sie das Programm in MDI. Dieses Programm ist O099994 B AXIS TILT AND C AXIS ROT AXIS .

7

Der Messtaster misst viele Positionen auf der B- und C-Achse in unterschiedlichen Graden.

Das Programm fügt Werte in die Makrovariablen 10121, 10122 und 10123 ein. Notieren Sie sich diese Werte.

8

Fügen Sie die aufgezeichneten Werte in diese Einstellungen ein:

  • Geben Sie den Wert für die Makrovariable 10121 in Einstellung 255; MRZP X Offset ein.
  • Geben Sie den Wert für die Makrovariable 10122 in Einstellung 256; MRZP Y Offset ein.
  • Geben Sie den Wert für die Makrovariable 10123 in Einstellung 257; MRZP Z Offset ein.

Wenn Sie der Meinung sind, dass Sie möglicherweise falsche Werte eingegeben haben, starten Sie das Programm MRZP FINISH SET erneut. Die Werte, die das Programm in die Variablen einträgt, müssen innerhalb von fünf Zählungen oder weniger unter den Einstellungsnummern liegen.

 Hinweis: Die Einstellung 9 bestimmt, ob die Werte in Zoll oder Millimeter angezeigt werden.

9.3 UMC-750P - MRZP WIPS OFFSETS EINSTELLUNGEN

Voraussetzungen

1

Das Sondierungssystem muss vor der Durchführung dieses Verfahrens kalibriert werden.

Makrovariablen #10300; #10301; #10302; #10303; #10304; #10305sollte auf Null gesetzt werden.

Arbeitsversätze G154 P80/G154 P81/G154 P82 werden verwendet, um die Sondierungsinformationen zu speichern, stellen Sie sicher, dass sie gelöscht werden, bevor Sie den Prozess starten.

TCPC / DWO muss aktiviert sein.

Richten Sie das Werkzeug wie im Bild gezeigt ein. Für B-Achse [1] und A-Achse [2].

Empfohlene Sondierungspositionen sind:

  • Für die B-Achse: B-20°, B 0°, B+20°
  • Für die A-Achse: A 0°, A+90° A+180°

 

Führen Sie die folgenden Schritte für jede Drehachse aus. Im Alarmfall während des Prozesses lesen Sie den Abschnitt Fehlerbehebung am Ende des Dokuments.

UMC-750P - Einachsiges MRZP-Set

1

Richten Sie das Artefakt ein.

Setzen Sie den Messtaster in die Spindel ein.

Installieren Sie die Kalibrierkugelbaugruppe auf der Spannfläche. Beziehen Sie sich auf die Voraussetzungen für den Standort.

Hinweis: Sie werden die Kugel 3-mal mit dem Drehgerät an 3 verschiedenen Positionen untersuchen. Stellen Sie sicher, dass die Kugel innerhalb der XYZ-Tarvel-Grenzwerte bleibt, wenn Sie versuchen, den Sondierungszyklus in verschiedenen Winkeln auszuführen.

Stoßen Sie die Drehachse in die Position für den ersten Zyklus

Stoßen Sie die X- und Y-Achse so, dass der Messtasterspitze mit der Mitte der Kugel ausgerichtet ist und höchstens ein Spiel von 0,1" hat.

Jog die Z-Achse, um die Sondenspitze 0,25 von der Kugeloberfläche weg zu positionieren.

2

Generieren Sie das Programm.

Drücken Sie EDIT und cursor über die Registerkarte VPS.

Navigieren Sie in den ORDNER MRZP-Kalibrierung:MESSEN ➡ KALIBRIERUNG ➡ MRZP-Kalibrierung.

Öffnen Sie die Vorlage A, B oder C Single – Achse Grob und Fertig MRZP-Set.

In der Vorlage SCHRITT_1, SCHRITT_2, SCHRITT_3 sind Anweisungen zum Ausführen des Sondierungszyklus.

Cursor nach unten nach B und geben Sie den Durchmesser der Kalibrierkugel ein.

Drücken Sie Cycle Start, um das Pogramm in MDI oder F4 auszuführen, um weitere Optionen anzuzeigen.

3

Führen Sie die Sondierungszyklen aus.

Führen Sie den Messzyklus mit der Drehmaschine an der ersten Position aus.

Wenn der erste Zyklus fertig ist, stoßen Sie die Drehmaschine auf die zweite Position.

Stoßen Sie die X- und Y-Achse so, dass der Messtasterspitze mit der Mitte der Kugel ausgerichtet ist und höchstens ein Spiel von 0,1" hat.

Jog die Z-Achse, um die Sondenspitze 0,25 von der Kugeloberfläche weg zu positionieren.

Führen Sie dasselbe Programm erneut aus.

Wenn der zweite Zyklus abgeschlossen ist, stoßen Sie die Drehmaschine in die dritte Position.

Stoßen Sie die X- und Y-Achse so, dass der Messtasterspitze mit der Mitte der Kugel ausgerichtet ist und höchstens ein Spiel von 0,1" hat.

Stoßen Sie die Z-Achse, um der Messtasternspitze 0,25 Zoll von der Kugeloberfläche weg zu positionieren.

Führen Sie das gleiche Programm zum dritten Mal aus.

Nach dem letzten Sondierungszyklus wird die Z-Achse in die Home-Position gesendet und die Steuerung gibt die MRZP-Offsets in die Makroviraibles aus.

4

Geben Sie die MRZP-Einstellungen ein.

Die Steuerung berechnet und gibt die Rotary Zero Points für Master- oder Slave-Rotation enthekte und gibt sie in die Makrovariablen ein, abhängig von der Konfiguration der Dreheinstellungen.

Sie müssen nicht angeben, für welche Achse Sie die Disposition ausführen. Das Steuerelement füllt die MRZP-Makros basierend auf den Ergebnissen der 3 Sondierungszyklen. Zum Beispiel: wenn sich während 3 Sondenzyklen an verschiedenen Drehpositionen Y- und Z-Koordinaten für die Mitte der Kugel geändert haben und die X-Achsenkoordinate innerhalb von 0,002" dann dreht sich der Drehtisch um die X-Achse.

Geben Sie die Werte aus den Makrovariablen wie folgt in die Einstellungen ein:

  • Makrovariable #10300 stellt die Einstellung 300 MRZP X Offset Master dar
  • Makrovariable #10302 stellt die Einstellung 302 MRZP Z Offset Master dar
  • Makrovariable #10304 stellt die Einstellung 304 MRZP Y Offset Slave dar
  • Makrovariable #10305 stellt die Einstellung 305 MRZP Z Offset Slave dar

Fehlerbehebung

Liste der Alarme, die beim Ausführen von MRZP-Set generiert werden können.

  • EINSTELLUNG 254 MUSS FÜR AKKURATE MRZP-WERTE AUF NULL GESETZT WERDEN.  Das Programm prüft, ob ein Wert in der Einstellung 254 vorhanden ist. Stellen Sie die Einstellung 254 auf Null ein.
  • PROBE IST NICHT CALIBRATED / BITTE CALIBRATE PROBE UND START PROCESS OVER. Das Programm prüft, ob die Sonde kalibriert ist. Kalibrieren Sie die Sonde.
  • KALIBRIEREINHEIT IST ZU NAH AN DER MITTELLINIE DER DREHUNG BITTE PASSEN SIE ES AN UND STARTEN SIE DEN PROZESS ÜBER. Die Mitte der Kalibrierkugel liegt zu nah an der Mittellinie des Drehs. Bewegen Sie die Kalibrierkugelbaugruppe von der Mittellinie des Drehers weg und starten Sie den Prozess über.
  • FEHLER / BITTE ZEIGEN SIE IHRE DREHFLÄCHE FLACH ODER GERADE INNERHALB VON .002 AN" / SETZEN SIE IHREN WERKZEUGWECHSELOFFSET ZURÜCK, FALLS ERFORDERLICH. Die Drehung ist nicht mit XYZ-Achsen quadriert. Geben Sie die Plattenoberfläche innerhalb von 0,002 an"/Setzen Sie den Werkzeugwechselversatz für die Kippachse zurück.
  • UNERWARTETE OBERFLÄCHE GEFUNDEN. Die Sondenspitze ist nicht an der Mitte der Kalibrierkugel innerhalb von +/-0.1 ausgerichtet" / Die Sondenspitze ist zu nah an der Oberfläche der Kugel. Positionieren Sie den Sondenstift in der Nähe der Mittellinie der Kalibrierkugel innerhalb von +/- 0,1" und 0,25" von der Oberfläche der Kugel weg.
  • PROBING CYCLE IS COMPLETE / MRZP VALUES SETTING 255=#10121/ SETTING 256=#10122/ SETTING 257=#10123/ RUN THE PROGRAM AGAIN TO CLEAR MACROS AND OFFSETS USED DURING THIS PROCESS. Die Makrovariable #10800 ist nicht Null / Arbeitsversatz G154 P80; G154 P81; G154 P82 ist nicht Null. Setzen Sie den Alarm zurück und führen Sie das Programm erneut aus, im nächsten Zyklus wird das Programm die Werte löschen.
  • MACROS UND OFFSETS HAVE BEEN CLEARED YOU MAY BEGIN TO PROBE THE NEXT AXIS. Das Programm hat die oben genannten Werte gelöscht. Setzen Sie den Alarm zurück, und führen Sie das Programm erneut aus.

9.4 MRZP A-C oder B-C-ACHSEN-SCHRUPPENSATZ

Einführung

Hier erfahren Sie, wie Sie die Schruppversätze für den Maschinendreh-Nullpunkt (MRZP) festlegen. Die MRZP-Versätze sind Einstellungen in der Haas CNC-Steuerung, die der Steuerung diese Abstände mitteilen:

  1. der Abstand der Mittellinie der Schwenkachse (B-Achse) von der Ausgangsposition der X-Achse
  2. der Abstand der Mittellinie der Schwenkachse (B-Achse) von der Ausgangsposition der Z-Achse
  3. der Abstand der Mittellinie der Tischdrehachse (C-Achse) von der Ausgangsposition der Y-Achse

Wichtig: Der Spindel-Messtaster muss vor diesem Vorgang kalibriert werden. Dadurch wird sichergestellt, dass die Genauigkeit des Messtasters zur Maschinenposition korrekt ist. Siehe STEUERUNG DER NÄCHSTEN GENERATION – KALIBRIERUNG DES MESSTASTERS (VPS)

MRZP AC oder B-C-Achsen-Schruppensatz

1

Nach dem Kalibrieren des Messtaster-Nullpunkts werden alle Achsen durch Drücken von [ZERO RETURN], dann [ALL] und dann [A] zurückgesetzt.

Überprüfen Sie durch Drücken von [DIAGNOSTIC], ob die VPS-Bearbeitung aktiviert ist und navigieren Sie zu den Parametern und dann zu den Leistungsmerkmalen. Wenn es nicht aktiviert ist, wenden Sie sich an Ihr lokales HFO.

2

Zum Kalibrieren von MRZP drücken Sie [EDIT] und navigieren Sie zu VPS, dann zu messen, dann zu Kalibrieren und dann zu MRZP-Kalibrierung.

Wählen Sie A-C oder B-C-Achsen-Schruppensatz einstellen

3

Bemessen Sie die Mittelbohrung und setzen Sie C gleich dem Durchmesser der Mittelbohrung.

Hinweis: Der Durchmesser der Mittelbohrung kann variieren, je nachdem, ob die Maschine über eine Standard-Spannfläche oder einen Palettenbahnhof verfügt.

Stellen Sie H gleich dem Abstand vom Tisch zum Drehmittelpunkt ein

  • Alle UMC's ohne Palettenbahnhof = 2,0"
  • UMC-1000 Palettenbahnhof = 0,0"

4

Stellen Sie den ungefähren Winkel D für die Z-Messtasterberührung gleich 0,0 ein

Stellen Sie den E-Abstand für den Messtaster so ein, dass er über den Bohrungsdurchmesser hinaus auf gleich 0,25 verfährt

 

5

Verfahren Sie den Messtaster auf 0,1" über die Mitte der Plattenbohrung.

Drücken Sie [CYCLE START], um den Messzyklus zu starten.

6

Nach Beendigung des Programms drücken Sie [Current Commands] und navigieren Sie zu Makrovariablen.

Zeichnen Sie die Werte für die Makrovariablen 10121, 10122 und 10123 auf.

Drücken Sie [Setting] und navigieren Sie zu „Maschine einrichten“.

  • Gehen Sie zur Einstellung 255 MRZP X-Versatz und geben Sie den Wert für die Makrovariable 10121 ein.
  • Gehen Sie zur Einstellung 256 MRZP Y-Versatz und geben Sie den Wert für die Makrovariable 10122 ein.
  • Gehen Sie zur Einstellung 257 MRZP Z-Versatz und geben Sie den Wert für die Makrovariable 10123 ein.

9.5 UMC-KALIBRIERUNG DER SICHERHEITSZONE

*UMC-Kalibrierung der Sicherheitszone

Kalibrierung der Sicherheitszone

1

Hier erfahren Sie, wie Sie Versätze für Sicherheitszone festlegen.

Dieses Verfahren zeigt Bilder, die bei beiden Kalibrierbaugruppen verwendet werden.

 Wichtig: Der Spindelmesstaster muss vor diesem Vorgang kalibriert werden. Dadurch wird sichergestellt, dass die Genauigkeit des Messtasters zur Maschinenposition korrekt ist. Siehe das Verfahren Steuerung der nächsten Generation – Messtasterkalibrierung (VPS), unter diy.haascnc.com.

2

Bringen Sie die B und C-Achse in ihre Ausgangsposition.

Den Spindelmesstaster in die Spindel befehlen.

3

Drücken Sie auf [EDIT]  und navigieren Sie zur Registerkarte VPS. Drücken Sie die Taste [RIGHT ARROW] drücken und entfernen Sie den Stopfen der Mittelbohrung wie in der Kalibrierungseinrichtung angegeben.

4

Geben Sie den ungefähren Durchmesser der Mittelbohrung ein, verwenden Sie Messschieber, um dies zu überprüfen.

5

Dieser Eingang dient zur Einstellung des Winkels, in dem der Messtaster herauskommt, bevor er nach unten fährt, um die Spannfläche zu berühren.  

HINWEIS: Dieser Eingang dient dazu, zu verhindern, dass der Messtaster die Spannflächenstopfen falsch berührt oder die Spannfläche vermisst, indem er stattdessen in die T-Nuten fährt. 

6

Dieser Eingang dient dazu, die Strecke einzustellen, in der der Messtaster herauskommt, bevor er nach unten fährt, um die Spannfläche zu berühren.

 HINWEIS: Dieser Eingang funktioniert ähnlich wie der Winkeleingang, da er verhindert , dass der Messtaster die Spannflächenstopfen falsch berührt oder die Spannfläche vermisst, indem er stattdessen in die T-Nuten fährt. Beide Eingänge werden benötigt, um Stecker oder T-Nuten zu vermeiden. 

7

Der letzte Schritt besteht darin, den Messtaster zur Kalibrierung in die Position zu fahren. Dies befindet sich in der Mitte der Bohrung auf der Spannfläche. Das VPS weist Sie an, die Sonde auch 0,25 zoll über die Ebene des Plattentellers zu schieben. 

Drücken Sie [CYCLE START], um die Kalibrierung auszuführen, oder [F4], um die Ausgabe an MDI auszuführen und den Code zu überprüfen.

8

Das Sicherheitszonen-Programm füllt die auf der Einstellungsseite gefundenen Werte unter Verwendung des im Bild angezeigten Codes auf.

G167 bietet die Möglichkeit zum Schreiben von Einstellungen, P-Code [1] ist die Einstellungsnummer, an die das Programm schreibt, Q-Code [2] ist der Wert der Makrovariablen, mit der die P-Code-Einstellung gefüllt wird, und der K-Code [3] bedeutet im Wesentlichen, dass diese Werte in der Einstellung beibehalten werden, sobald das Programm beendet ist.

Überprüfen Sie, ob die Einstellungen 378-380 ausgefüllt sind.