8.1 Geometrie-Leitfaden
8.2 Ausrichten - Anzeigen von Zonen
8.3 Geometrie - Fehlerbehebung
8.4 Anwendungen - Fehlerbehebung
8.5 UMC-750 - Checkliste für das Unterlegscheiben-Kit
8.6 BC Schnittpunkt-Ausrichtung

8.1 Geometrie-Leitfaden

Geometrieleitfaden - UMC-Serie

Introduction

widder
Sattel
Brücke
Basis
C-Achsen-Drehtisch
B-Achsen-Drehtisch

Vor Beginn der Aufzeichnung ist der Wert für den Parameter oder die untenstehende Einstellung werkseitig eingestellt. Sie müssen diesen Wert während der Einstellungen auf Null setzen und ihn dann nach Abschluss auf den ursprünglichen Wert zurücksetzen. Der Wert kann positiv oder negativ sein.

Klassische Haas-Steuerung (CHC) Parameter 1314 (Rotary Axes Center Deviation in X)
Steuerung der nächsten Generation (NGC) Einstellung 254 (5 Axis Rotary Center Distance)

Werkzeug und Kits erforderlich:

T-2193A - UMC-750 SPINDLE HEAD ALIGNMENT PIN *
T-2181 - CNC DUAL LEVELING TOOL
T-2192 - LEVELING ADAPTER UMC-750
93-2236 - SHIM KIT FOR UMC-750 *

Klicken Sie auf den Link, um die UMC-750 Nivellierung und Ausrichtung zu sehen Video.

* : Wird nur in Serien vor dem Neustart verwendet.

Level the Machine

1

Stellen Sie die Maschinenhöhe ein:

Verfahren Sie die X- und Y-Achsen in die Ausgangsposition.

Lösen Sie die mittleren Nivellierungsschrauben [2 und 5], damit sie kein Gewicht stützen.

Stellen Sie die Maschine auf 4 Eckausgleichsschrauben 3" (76,2 mm) über dem Boden ein.

2

Die Maschine grob ausrichten:

Drehen Sie die Navellierungsschraube #4 nacn oben.

Platzieren Sie den Granit über die Linearführungen der X-Achse in der Nähe der Kugelschraubenlagerhalterung der X-Achse.

Richten Sie die Mechanikerebene parallel zur X-Achse auf dem Granit ein. [1]

Stellen Sie die Navellierungsschraube #6, bis die Maschine in der X-Achse nivelliert ist.

Richten Sie die Mechanikerebene senkrecht zur X-Achse auf dem Granit ein. [2]

Stellen Sie die Navellierungsschraube #3, bis die Maschine in der Y-Achse nivelliert ist.

Drehen Sie die Nivellierungsschraube #4 nach unten, bis sie den Kontakt mit dem Nivellierungspad herstellt.

3

X-Achsenrolle anpassen:

Montieren Sie T-2192 mit T-2181.

Verschieben Sie die Y-Achse in die Mitte des Verfahrwegs.

Setzen Sie T-2192 auf die Seite der Spindel.

Stellen Sie sicher, dass sich die Blase auf T-2181 im lesbaren Bereich befindet.

Wenn dies nicht der Fall ist, lösen Sie die Schraube, mit der T-2192 am Magnetsockel befestigt ist, und bewegen Sie den Adapter nach Bedarf.

Verfahren Sie die X-Achse Seite an Seite und messen Sie die X-Achsenrolle. Nehmen Sie Lesungen an der Heimatposition, in der Mitte und am Ende der Reise.

Stellen Sie die Nivellierschraube #4 so lange ein, bis keine Abweichung zwischen dem Messwert in der Ausgangsposition und dem Messwert am Ende des Verfahrwegs vorliegt.

Hinweis: Die Blase auf T-2181 muss NICHT in der Mitte der Fläschchens sein. Sie muss sich nur in einem lesbaren Bereich befinden.

4

Stellen Sie die mittleren Nivellierungsschrauben ein:

Drehen Sie die mittleren Nivellierungsschrauben nach unten, bis sie den Kontakt mit den Nivellierungspads herstellen, und drehen Sie sie dann um weitere 45°.

Überprüfen Sie die X-Achsenrolle. Passen Sie die mittleren Nivellierungsschrauben an, um die X-Achsenrolle zu korrigieren.

X Axis to Y Axis Alignment

1

Richten Sie die Fläche des Sattels parallel zur X-Achsenbewegung aus:

Schwingen Sie über die bearbeitete Fläche auf der Vorderseite des Sattels [1], indem Sie an der X-Achse rütteln.

Lösen Sie die Schrauben, mit denen der Sattel an den X-Achsen-LKWs befestigt ist [2] und richten Sie die Fläche des Sattels parallel zur X-Achsenbewegung innerhalb von 0,001 aus" falls erforderlich.

Ziehen Sie die Schrauben an. Siehe Haas Spezifikationen für das Drehmoment des Befestigungselements.

2

Richten Sie die Y-Achse senkrecht zur X-Achse aus:

Richten Sie den dreieckigen Granit auf der linken Seite der C-Achsenplatte auf den Mechanikerbuchsen ein.

Stellen Sie die Rückseite des dreikantigen Granits parallel zur X-Achse ein. NTE 0,0001"/10"

Streichen Sie die Oberseite des dreikantigen Granits entlang der X- und Y-Achse.

Stellen Sie die Mechanikerbuchsen so ein, dass die Oberseite des dreikantigen Granits parallel zur X-Y-Ebene NTE 0.0005 ist".

Stellen Sie sicher, dass die Rückseite des Granits parallel zur X-Achse verläuft. NTE 0,0001"/10".

Lösen Sie die Schrauben, mit denen die Y-Achs-Lkws am Sattel befestigt sind, und richten Sie die Y-Achse senkrecht zur X-Achse aus. NTE 0,0005"/10"

Ziehen Sie die Schrauben an. Siehe Haas Spezifikationen für das Drehmoment des Befestigungselements.

Überprüfen der Y-Achse senkrecht zur X-Achse NTE 0,0005"/10" nach dem Anziehen der Schrauben.

Z Axis to the X-Y Plane Alignment

1

Stellen Sie den Zylinder ein.

Legen Sie einen Zylinder auf den Tri-Stein, wie im Bild gezeigt.

Richten Sie die Obere Oberfläche des Zylinders parallel zur X-Y-Ebene NTE 0.0001 aus" indem Sie die Mechanikerbuchsen drehen.

Verfahren Sie die Maschine in die folgende Position:

UMC-750 bis X -7.000" und Y -10.000"
UMC-750SS bis X -10.000" und Y-10.000"

2

Richten Sie die Z-Achse senkrecht zur X-Achse aus:

Ersetzen Sie eine der oberen Eckschrauben der Z-Achsen-Lkw durch den T-2193A *, um den Spindelkopf um ihn herum zu schwenken.

Geben Sie die Seite des Zylinders entlang der Z-Achse an.

Lösen Sie die Schrauben, mit denen die Z-Achsen-Wagen am Stößel befestigt sind.

Richten Sie die Z-Achse senkrecht zur X-Achse NTE 0.0005"/10" durch Schwenken der Spindelkopfseite zur Seite aus.

Ziehen Sie die Schrauben an. Siehe Haas Spezifikationen für das Drehmoment des Befestigungselements.

Überprüfen Sie, ob die Z-Achse senkrecht zur X-Achse steht, nachdem die Schrauben angezogen wurden.

Ersetzen Sie T-2193A * bei der Ausrichtung durch die Schraube

* : Wird nur in Serien vor dem Neustart verwendet.

3

Richten Sie die Z-Achse senkrecht zur Y-Achse aus:

Geben Sie die Vorderseite des Zylinders entlang der Z-Achse an.

Ausgleichsscheibe zwischen Z-Achsen-Wagen und Stößel zum Ausrichten der Z-Achse senkrecht zur Y-Achse NTE 0.0005"/10".

Hinweis: Die Unterlegscheiben werden entweder in den oberen beiden Wagen oder in den unteren beiden Wagen mit den gleichen Unterlegscheiben verwendet.

Ziehen Sie die Schrauben an. Siehe Haas Spezifikationen für das Drehmoment des Befestigungselements.

Stellen Sie sicher, dass die Z-Achse senkrecht zur Y- und X-Achse steht, nachdem die Schrauben angezogen wurden.

4

Ausrichtung und Anziehen der Kugelmuttergehäuse der Y- und Z-Achse:

Lösen Sie die Schrauben, mit denen die Kugelmutter am Gehäuse befestigt ist, und die Schrauben, mit denen das Gehäuse am Gussteil befestigt ist.

Ziehen Sie zuerst die Schrauben, die das Kugelmuttergehäuse am Gussteil sichern, und dann die Schrauben, die die Kugelmutter am Gehäuse sichern, fest.

Verwenden Sie die Funktion Tippverriegelung, um die Achse mit vollem Hub hin und her zu fahren.

Hinweis: Verwenden Sie kein Handrad oder die schnelle Bewegung.

Ziehen Sie die Schrauben an. Siehe Haas Spezifikationen für das Drehmoment des Befestigungselements.

Das Mutterngehäuse der Y-Achse ist im hinteren Teil der Maschine zugänglich, wobei der Stößel bis zur Vorderseite der Maschine geschoben ist.

Das Mutterngehäuse der Z-Achse ist von der Vorderseite der Maschine aus zugänglich, wobei der Spindelkopf bis zum Anschlag nach unten verfahren ist.

Hinweis: Das Gehäuse des Spindelmotors muss entfernt werden, um Zugang zum Kugelmuttergehäuse der Z-Achse zu erhalten.

Tram the Spindle to the X-Y Plane

1

Stellen Sie den Granit ein:

Richten Sie die Mechanikerbuchsen und den Granit auf der Mitte der C-Achsen-Platte ein, wie im Bild gezeigt.

Richten Sie die Oberseite des Granits parallel zur X-Y-Ebene aus, indem Sie die Höhe der Mechanikerbuchsen auf NTE 0.0001"einstellen.

Positionieren Sie die Spindel über der Mitte der Platte.

2

Die Spindel in die X-Y-Ebene verfahren

Setzen Sie einen Indikator auf die Spindelwelle.

Nehmen Sie eine Messung auf dem Granit bei jeder 90° Drehung vor.

Lösen Sie die (6) Schrauben in der Grundplatte für den Spindelkopf.

Hinzufügen oder Entfernen von Ausgleichsscheiben zwischen dem Spindelkopf-Gussteil und der Basisplatte, um die Spindel zur X-Y-Ebene zu bewegen NTE 0.0005"/10".

Hinweis: Verwenden Sie Ausgleichsscheiben mit ungleicher Dicke [1], um den Winkel der Basisplatte zu ändern.

Wenn der Durchlauf innerhalb der Spezifikation liegt, ziehen Sie die Schrauben (6) an. Siehe Haas Spezifikationen für das Drehmoment des Befestigungselements.

Überprüfen Sie die Spindelbahn, nachdem die Schrauben angezogen wurden.

B Axis to XYZ Axes Alignment

How to identify the Multi-Piece and the Unibody trunnion

1) Multi-Piece trunnion: UMC machines built approximetely before 11/2022 will have this configuration.

2) Unibody trunnion: UMC machines built approximetely after 11/2022 will have this configuration.

1

Remove the A-frame trunnion support:

Remove the bolts [1] that secure the A-frame trunnion support [2] to the base and take out the shims between A-frame support and the base.

Rotate the A-frame support [2] counter-clockwise to clear the edge of the base [3].

Pull the A-frame support off the bearings.

Note: The A-frame support might vacuum lock on the bearings. Use the zip-tie to pry the seal [4] open.

Caution: To lift the trunnion support, get the aid of another person. The support weighs 85 lbs (39 kg).

2

Measure the B- axis of rotation parallelism to the Y-Z plane:

For a machine with a Classic Haas Control, change Parameter 151:20 (B axis CHK TRAVL LIM) to 0.

For a machine with a Next Generation Control, change Parameter 6.021 (B axis CHK TRAVL LIM) to FALSE.

Measure the parallelism of the platter to the Y-Z plane with the B axis at 90° and then the B axis at -90° as shown in the picture.

Position the Y-Axis in the following starting position:

UMC-500: Y=0, Sweep 15”, 3rd T-Slot Land from the top.

UMC-750/1500-Duo: Y=-1.0, Sweep 18", 3rd T-Slot Land from the Top .

UMC-1250: Y=-1.0, Sweep 28", 3rd T-Slot Land from the Top.

UMC-500PP: Y=-4.0, Sweep 7".

UMC-750PP: Y=-2”, Sweep 15".

UMC-1000PP: Y=-4”, Sweep 15".

Compare the results at B 90° and B-90°. The results should be...

Symmetric against the Y-Z plane, positive or negative direction
Less than 0.0010"/20"

If the results are symmetric against Y-Z plane, and are less than 0.0010"/20 inches: Go to Step 5.

If the results are symmetric against Y-Z plane, but are more than 0.0010"/20 inches: Go to Step 4.

Warning: If the results [3] are not symmetric against the Y-Z plane, the B axis rotary needs to be aligned: Go to Step 3.

3

Align the B axis of rotation parallel to the Y-Z plane:

Loosen the (6) bolts [1] that secure the B axis rotary to the base casting.

Note: Keep the bolts sufficiently snug to control the adjustments.

Adjust the front and rear setscrews [2] until the measurements taken in Step 2 are symmetric against the Y-Z plane.

Torque the (6) bolts [1]. Refer to Haas Fastener Torque Specification.

Verify the measurements in Step 2 after the bolts have been torqued.

4

Align the C Axis of rotation perpendicular to the B Axis of rotation:

Remove the bottom C-Axis access cover.

Loosen the (12) bolts [1] that hold the C Axis body to the B Axis platter face.

Reach the bottom (4) bolts through the C Axis access port.

If the B Axis is symmetric in the positive direction [4], install horseshoe shims [2] of appropriate size behind the top (2) bolts.

If the B Axis is symmetric in the negative direction [5], install horseshoe shims [2] of appropriate size behind the bottom (2) bolts.

Torque the (12) bolts to 80 Ft-lbs (108 Nm).

Cut the excessive shim material off.

Verify the measurements in Step 2 after bolts are torqued.

5

Align the trunnion support shaft co-axial with the B Axis of rotation:

Setup (2) indicators on the outer race of the trunnion support bearing [2] as shown in the picture.

Mark the spot on the outer race where one of the indicator needles is contacting the surface.

After moving the B Axis to 90° or -90° you will align the marked spot with the needle again to exclude the bearing runout error from the measurements.

Take the readings when B is at 90° and B at -90°. Compare the readings.

Caution: The B axis brake needs to be clamped when taking the readings.

The deviation between the results when B is at 90° and at -90° needs to be less than 0.001" on each indicator.

Note: The indicator on the side of the bearing will measure top to bottom alignment and the indicator on the top of the bearing will measure side to side alignment.

____

For models with a multi-piece trunnion

Loosen the (6) bolts [3] on the C Axis body support. Keep the bolts sufficiently snug to control adjustment.

Adjust the (8) set screws [4] until deviation between B at 90° and B at -90° is within 0.001".

Torque the (6) bolts [2] on the C Axis body support to 80 Ft-lbs (108 Nm).

Verify the alignment after the bolts have been torqued.

____

For models with a unibody trunnion

Jog rotary to B90. Set up an indicator on the highlighted surface as shown in the lower diagram .

Rotate B-axis 180 degrees (90 to -90).

Run out (NTE 0.010” TIR).

Caution: If the measurement exceeds the tolerance then contact support.

6

Install and shim the A-frame trunnion support:

Move the B Axis to 90°.

Setup an indicator [1] against a machined surface of the C Axis body. Set the indicator to 0.

Use plastic zip ties [2] to pry the seal open while installing the A-frame support. This lets unwanted air and grease out of the assembly.

Install the A-frame trunnion support [3] over the bearings.

Remove the cable ties.

Turn the trunnion support clockwise until it is vertical.

Note: The weight of the A-frame support will cause the trunnion to sag. The amount of sag is measured with the indicator that was previously setup on the side of the C Axis body.

____

For multi-piece trunnions

Adjust the shims [4] between the A-frame support and the base casting to remove the sag until indicator reads 0 again.

When the indicator reading is 0, torque the (4) bolts. Refer to Haas Fastener Torque Specification.

Verify the reading after bolts are torqued. Adjust the shims again if necessary until the indicator reads 0.

____

For models with unibody trunnion

Determine the amount of shim stock [4] needed to raise the Trunnion arm so the indicator reads 0.005".

The indicator [1] value will change once the support is torqued.

With indicator still in place:

Torque trunnion support bolts to appropriate values.
Check indicator to make sure it reads between the range of

Trunnion arm raised (0.005” to 0.010”).

Note: For unibody trunnions, the shim location may also be used to correct the C-axis to X-Y plane perpendicularity instead of shimming the saddle trucks.

Caution: Use equal amount of shims on each side of the A-frame support. Unequal shims will cause the A-frame support to pull the trunnion to the side.

Verify the B Axis of rotation alignment to the Y-Z plane (Step 2). Loosen the bolts and tap the A-frame support side to side if necessary to correct the B axis to Y-Z plane alignment.

7

Set C-axis perpendicular to X/Y plane:

Move the axes to

UMC-750's........X= -10.5" & Y=0."

UMC-1000's......X=-17.0" & Y=-0."

Zero an indicator [1], on a Ground Block [2], 1/2" off the edge at the rear of the platter (Mag-Base on Spindle), with C at 0 Degrees

Rotate C-Axis to 180°.

Move Y axis, and ground block, in Y Axis negative direction until you are 1/2" away from platter edge, and take the perpendicularity measurement

Adjust the shims until the average error is within 0.0005" end to end.

Note: For unibody trunnions, the shim location under the bearing support may also be used to correct the C-axis to X-Y plane perpendicularity instead of shimming the saddle truck.

Caution: Shim either two front trucks or two rear trucks with the equal shim.

Note: Shim one truck at the time to maintain the X to Y squareness.

Verify the measurements after all bolts are torqued.

Verify the X to Y alignment in Step 2.

8

Set the tool change offsets:

B-axis tool change offset [1]

For Classic Haas Controls, change Parameter 213.

For Next Generation Controls, go to: Settings>Rotary Tab>Highlight the rotary and press [INSERT], or change Parameter 6.078 (B TOOL CHANGE OFFSET) to set the trunnion (B Axis) parallel to the X Axis.

For models with multipiece trunnion

(NTE 0.001/10"; NTE 0.0020" overall)

For models with unibody trunnion

(NTE 0.0005/10"; NTE 0.0010" overall)

___

C-axis tool change offset [2]

For Classic Haas Controls change Parameter 523.

For Next Generation Control go to: Settings>Rotary Tab> Highlight the rotary and press [INSERT], or change Parameter 7.078 (C TOOL CHANGE OFFSET) to set the table T-slot (C Axis) parallel to the X Axis

For models with multipiece trunnion

(NTE 0.001/10"; NTE 0.0020" overall)

For models with unibody trunnion

(NTE 0.0005/10"; NTE 0.0010" overall)

9

Check C-axis perpendicularity to X/Y plane:

Align the indicator centered over the C-axis bore with the Y-axis at -10.

Jog positive in the Y-axis and align the indicator over the center of the last section of the platter and make a mark at this spot with a washable marker.

Insert 1-2-3 block as shown and set the indicator to zero.

Remove the block and rotate the platter 90 degrees, following the marked spot with the indicator.

Insert block back between the indicator and platter. Note reading.

Repeat the previous two steps, taking readings with the platter at 180, 270 and 360 degrees.

Multi-piece trunnion: (NTE 0.0005")

Unibody trunnion: (NTE 0.001")

10

Measure the intersection of the B and C axis:

Follow the linked instruction manual to complete this step.

B-Axis and C-Axis intersection Adjustment

11

Align the B-Axis brake disk:

Note: Do not do this step if you are working on a SS machine.

Operate this code in MDI mode to unclamp the brake:

M11;

Loosen all of the brake disc bolts [1] and torque them to 5 Ft-lbs (7 Nm).

Operate this code in MDI mode to clamp the brake:

M10;

Wait 10 seconds.

Torque the bolts. Refer to Haas Fastener Torque Specifications.

Set Parameter/Setting Back to Factory Values

Stellen Sie die Parameter 1314 für CHC / Einstellung 254 für NGC wieder auf den werkseitig eingestellten Wert zurück (nach Änderung des Wertes die Stromversorgung der Maschine einschalten.)

Ausrichten und Kalibrieren der WIPS. Drahtloses Intuitives Sondensystem (WIPS) - Kalibrierung

Stellen Sie den Nullpunkt der Maschinenrotation ein.

Füllen Sie den vollständigen Inspektionsbericht aus:

Lassen Sie die Kopie des Inspektionsberichts bei der Maschine.

Wenn Sie die B- und C-Achsen-Baugruppe ersetzt haben, UMC-750 - B-Achsen- und C-Achsen-Schnittpunkt - Ausrichtung

8.2 Ausrichten - Anzeigen von Zonen

UMC-Ausrichtung – Anzeigen von Zonen

AD0490

Revision A - 07.2026

Indicating Zones

1

X-Achsenrolle

Befestigen Sie zuerst das T-2192 an der Seite der Spindel.

Halten Sie für die X-Rollen-Messung die folgenden Positionen der Y- und Z-Achse ein:

UMC-400 (Y,Z):
UMC-500 (Y,Z): –8,0 Zoll, –8,0 Zoll
UMC-750/SS Kein Neustart (Y,Z): –10,0 Zoll, –10,0 Zoll
UMC-750 Neustart (Y,Z): –10,0 Zoll, –10,0 Zoll
UMC-1000 (Y,Z): –12,0 Zoll, –12,0 Zoll
UMC-1250 (Y,Z): –15,0 Zoll, –14,0 Zoll

Hinweis: Die Position der Z-Achse für diesen Schritt richtet sich nach dem oberen Hubende und nicht nach der auf der Steuerung angezeigten Maschinenposition.

Bewegen Sie die X-Achse vom Anfang bis zum Ende des Verfahrwegs hin und her und notieren Sie sich etwaige Änderungen der Rollneigung.

Messen Sie die Rolle der X-Achse (NTE 0.0005)" / 10")

2

B-Achse zur Y-Achsen-Parallelität

B- und C-Achse in Nullpunktrückstellung verfahren.

Bewegen Sie die C-Achse schrittweise auf 90°.

Messen Sie die Unrundheit der Spannfläche in der Y-Achse (NTE: 0,0008 Zoll / 10 Zoll; 0,0012 Zoll / 15 Zoll)

UMC-400: Führen Sie den Schwenkvorgang über die gesamte Mitte der Spannfläche durch.
UMC-500: Setzen Sie den Nullpunkt auf 0,0 Zoll von der Spannflächenkante und messen Sie dann 381 mm auf der dritten T-Nut-Stufe von oben.
UMC-750/1500-Duo: Setzen Sie den Nullpunkt auf 1,0 Zoll von der Spannflächenkante und messen Sie dann 457 mm auf der dritten T-Nut-Stufe von oben.
UMC-1000: Setzen Sie den Nullpunkt auf 2,0 Zoll von der Spannflächenkante und messen Sie dann 508 mm auf der zweiten T-Nut-Stufe von oben.
UMC-1250: Setzen Sie den Nullpunkt auf 1,0 Zoll von der Spannflächenkante und messen Sie dann 711 mm auf der dritten T-Nut-Stufe von oben.

Messen Sie dann dieselbe Oberfläche mit der B-Achse sowohl bei –90 ° als auch bei +90 ° (NTE: 0,0008 Zoll / 10 Zoll; 0,0012 Zoll / 15 Zoll)

Hinweis: Wenn Sie auf –90 ° zusteuern, achten Sie bitte darauf, nicht gegen den WIPS-Pfosten und den Messtaster zu stoßen. Entfernen Sie gegebenenfalls das WIPS, um diesen Vorgang abzuschließen.

3

Y-Achse zu X-Achse Rechtwinkligkeit

Verwenden Sie Aufsteckschrauben, um die Oberseite des Granits parallel zur XY-Ebene herzustellen (NTE: 0,0002 Zoll/10 Zoll)

Bewegen Sie die Spindel für diesen Schritt schrittweise an folgende Positionen:

UMC-400 (X,Y,Z):
UMC-500 (X,Y,Z): –8,0 Zoll, –3,0 Zoll, –8,0 Zoll
UMC-750 Kein Neustart (X,Y,Z): –7,0 Zoll, –10,0 Zoll, –5,0 Zoll
UMC-750 Neustart (X,Y,Z): –10,0 Zoll, –5,0 Zoll, –10,0 Zoll
UMC-1000 (X,Y,Z): –13, Zoll, –7,0 Zoll, –12,0 Zoll
UMC-1250 (X,Y,Z): –21, Zoll, –9,0 Zoll, –14,0 Zoll

Hinweis: Die Position der Z-Achse für diesen Schritt richtet sich nach dem oberen Hubende und nicht nach der auf der Steuerung angezeigten Maschinenposition.

Richten Sie den Indikator bei dieser Ausrichtung der Achsen an der oberen rechten Ecke des Granits aus.

Stellen Sie die Rückseite des Granits so ein, dass sie parallel zur X-Achse verläuft (NTE: 0,0001 Zoll/10)

Prüfen Sie als Nächstes, ob die Y-Achse rechtwinklig zur X-Achse steht (NTE 0,0002 Zoll / 10 Zoll)

4

Rechtwinkligkeit der X-Achse zur Z-Achse

Legen Sie den Granitblock und den Präzisionszylinder in der abgebildeten Ausrichtung auf die Spannfläche.

Bewegen Sie die Spindel für diesen Schritt schrittweise an folgende Positionen:

UMC-400 (X,Y,Z):
UMC-500 (X,Y,Z): –6,0 Zoll, –8,0 Zoll, –2,0 Zoll
UMC-750 Kein Neustart (X,Y,Z): –7,0 Zoll, –10,0 Zoll, –5,0 Zoll
UMC-750 Neustart (X,Y,Z): –11,0 Zoll, –10,0 Zoll, –5,0 Zoll
UMC-1000 (X,Y,Z): –17,0 Zoll, –12,0 Zoll, –7,0 Zoll
UMC-1250 (X,Y,Z): –21,0 Zoll, –15,0 Zoll, –14,0 Zoll

Hinweis: Die Position der Z-Achse für diesen Schritt richtet sich nach dem oberen Hubende und nicht nach der auf der Steuerung angezeigten Maschinenposition.

Befestigen Sie einen Messstift am Spindelkopf und richten Sie das Ende des Messstifts auf die Mitte des Zylinders aus.

Verwenden Sie Aufsteckschrauben, um die Oberseite des Zylinders parallel zur XY-Ebene (NTE 0,0002 Zoll/10 Zoll) einzustellen

Schalten Sie die Spindel schrittweise wieder in die oben aufgeführten Positionen zurück und setzen Sie den Indikator an der Seite des Zylinders an. Schalten Sie die Y-Achse schrittweise, um die höchste Stelle des Zylinders zu ermitteln, und stellen Sie Ihr Messgerät an dieser Position auf Null ein.

Hinweis: Bewegen Sie die X/Y-Achse beim Ermitteln der höchsten Stelle des Zylinders oder beim Nullstellen des Anzeigegeräts nicht um mehr als +/- 0,125 von den oben aufgeführten Werten ab. Passen Sie die Anzeigeneinrichtung gegebenenfalls an.

Bewegen Sie sich um 254 mm entlang des Zylinders, um die Rechtwinkligkeit zwischen X- und Z-Achse herzustellen (NTE 0,0005 Zoll / 10 Zoll)

5

Richten Sie die Z-Achse senkrecht zur Y-Achse aus

Legen Sie den Granitblock und den Präzisionszylinder in der abgebildeten Ausrichtung auf die Spannfläche.

Bewegen Sie die Spindel für diesen Schritt schrittweise an folgende Positionen:

UMC-400 (X,Y,Z):
UMC-500 (X,Y,Z): –6,0 Zoll, –8,0 Zoll, –2,0 Zoll
UMC-750 Kein Neustart (X,Y,Z): –7,0 Zoll, –10,0 Zoll, –5,0 Zoll
UMC-750 Neustart (X,Y,Z): –11,0 Zoll, –10,0 Zoll, –5,0 Zoll
UMC-1000 (X,Y,Z): –17,0 Zoll, –12,0 Zoll, –7,0 Zoll
UMC-1250 (X,Y,Z): –21,0 Zoll, –15,0 Zoll, –14,0 Zoll

Hinweis: Die Position der Z-Achse für diesen Schritt richtet sich nach dem oberen Hubende und nicht nach der auf der Steuerung angezeigten Maschinenposition.

Befestigen Sie einen Messstift am Spindelkopf und richten Sie das Ende des Messstifts auf die Mitte des Zylinders aus.

Verwenden Sie Aufsteckschrauben, um die Oberseite des Zylinders parallel zur XY-Ebene (NTE 0,0002 Zoll/10 Zoll) einzustellen

Schalten Sie die Spindel schrittweise wieder in die oben aufgeführten Positionen zurück und setzen Sie den Indikator an der Vorderseite des Zylinders an. Schalten Sie die X-Achse schrittweise, um die höchste Stelle des Zylinders zu ermitteln, und stellen Sie Ihr Messgerät an dieser Position auf Null ein.

Bewegen Sie sich um 254 mm entlang des Zylinders, um die Rechtwinkligkeit zwischen X- und Z-Achse herzustellen (NTE 0,0005 Zoll / 10 Zoll)

6

Rechtwinkligkeit der C-Achse zur XY-Ebene

Positionieren Sie die Mag-Basis neu auf der Spindel, damit sie sich nicht mit der Spindel drehen kann.

Platzieren Sie den Präzisionsmessblock in der 12-Uhr-Position am Rand der Spannfläche.

Stellen Sie die Anzeigespitze am Messblock in dieser Position auf Null.

Drehen Sie die C-Achse auf 90°.

Bewegen Sie anschließend die Spindel in der X- und Y-Achse, um dem Messblock zu folgen und den gleichen Punkt auf der Spannfläche zu messen. Es darf keine Drehung der Spindel auftreten.

Wiederholen Sie diesen Vorgang noch zweimal für insgesamt 4 Positionen im Abstand von 90° am Rand der Palette, wie gezeigt.

Die Differenz zwischen 12- und 6-Uhr-Positionsmessungen bestimmt die Ebenheit entlang der X-Achse (NTE 0,0005)")

Die Differenz zwischen 3- und 9-Uhr-Positionsmessungen bestimmt die Ebenheit entlang der Y-Achse (NTE 0,0005 Zoll).

7

Unrundheit der Spannfläche

Platzieren Sie den Präzisionsmessblock in der 12-Uhr-Position am Rand der Spannfläche.

Stellen Sie die Anzeigespitze am Messblock in dieser Position auf Null.

Drehen Sie die C-Achse um 90°, aber halten Sie den Messblock auf der 12-Uhr-Position

Nehmen Sie eine Messung von der Oberseite des Messblocks vor

Wiederholen Sie diesen Vorgang noch zweimal für insgesamt 4 Positionen im Abstand von 90° am Rand der Palette, wie gezeigt.

Notieren Sie die insgesamt angezeigte Unrundheit. (NTE 0,001")

Hinweis: Die C-Achsenbremse ist für diesen Schritt ausgeschaltet

8

Parallelität der Spannflächen-Oberfläche zur XY-Ebene

Nullpunktrückstellung der C-Achse, sodass die T-Nuten parallel zur X-Achse verlaufen

Setzen Sie die Anzeigespitze auf die Spannfläche und bewegen Sie die X-Achse entlang der Spannfläche, um die Parallelität der X-Achsen-Spannfläche zu ermitteln (NTE 0,001” / 10"; 0,0015" / 15")

Verfahren Sie anschließend in der Y-Achse entlang der Spannfläche, um die Parallelität der Spannfläche auf der Y-Achse zu ermitteln (NTE 0,001” / 10"; 0,0015" / 15")

9

Unrundheit der Spindel

Zentrieren Sie die Spindel über der Bohrung der C-Achse.

Legen Sie den Magazinsockel auf den Tisch und setzen Sie die Teststange ein.

Prüfen Sie die Spindel-Unrundheit an der Basis der Teststange (NTE 0,0005 Zoll TIR)

Prüfen Sie die Spindel-Unrundheit 6" von der Basis der Teststange nach unten (NTE 0,001 Zoll TIR)

10

Spindel-Mittellinie zu Z-Achsen-Parallelität

Verwenden Sie Aufsteckschrauben, um Granit in der gezeigten Ausrichtung (NTE: 0.0002) parallel zur XY-Ebene herzustellen")

Zentrieren Sie die Spindel über der Spannflächenbohrung der C-Achse Führen Sie die Bewegung in einem Kreis mit einem Durchmesser von 10 Zoll aus.

XZ TIR notieren (NTE 0,0005 Zoll)

YZ TIR notieren (NTE 0,0005 Zoll)

11

Rundlauf der C-Achsenbohrung

Entfernen Sie den Mittelstecker aus der Spannfläche.

Platzieren Sie den Indikator wie gezeigt und bewegen Sie die C-Achse um 360 °.

TIR der Präzisionsbohrung notieren (NTE 0.002")

12

Maschinendrehtisch-Nullpunkt

Verwenden Sie das VQC-Makroprogramm und das Messtastersystem, um die Werte für die Coldfire-Parameter oder die unten gezeigten NGC-Einstellungen zu überprüfen:

255 - MRZP X-VERSATZ
256 - MRZP Y-VERSATZ
257 - MRZP Z-VERSATZ
254 - 5-ACHSEN-DREHTISCH-MITTENABSTAND

Eine vollständige MRZP-Anleitung finden Sie im Haas MRZP WIPS Versatz-Einstellung Verfahren

8.3 Geometrie - Fehlerbehebung

UMC - Geometrie - Anleitung zur Fehlerbehebung

TG0151

Overview

Um ein Genauigkeits- oder Geometrieproblem mit der UMC-750 beheben zu können, muss die Techniker über ein umfassendes Verständnis der folgenden Grundlagen verfügen:

Ein Problem mit der Maschinengeometrie oder -genauigkeit der UMC-750 muss systematisch und in der richtigen Reihenfolge angegangen werden. Die folgenden Informationen sollten strikt eingehalten und in aufeinanderfolgender Reihenfolge befolgt werden.

Es ist unbedingt erforderlich, dass vor jeder Überprüfung oder Anpassung der Maschinengeometrie die Maschine auf eine ordnungsgemäße Nivellierung und Ausrichtung der Drehachsen zur Maschine überprüft wurde.

Zahlreiche Fehler können auf einen Absturz der Maschine, auf Probleme mit Werkzeuganwendungen oder auf Programmierfehler zurückgeführt werden. Versuchen Sie nicht, die Maschinengeometrie zu ändern, ohne die allgemeine Nivellierung und Geometrie der Maschinen gemäß dem Prüfbericht vollständig zu überprüfen. Dazu gehört auch die Überprüfung des Machine Rotary Zero Point (MRZP).

Im Falle eines Absturzes befinden sich 4 Steckverbindungen an der Maschine. Diese Bereiche sind der Spindelkopf zum Stößel, der Stößel zum Sattel, der Sattel zur Brücke und der Zapfen zur Zapfenstütze.

Hinweis: Keines dieser Gelenke sollte jemals unterlegt werden. Ein Maschinenabsturz sollte niemals die Anzahl der in der Maschine benötigten Unterlegscheiben gegenüber den Werkseinstellungen verändern.

Es muss unbedingt berücksichtigt werden, dass die lineare Genauigkeit der Maschine 0,0004/10" und die Winkelgenauigkeit +/- 15 Bogensekunden beträgt. Diese Toleranzen können sich schnell addieren.

Es sollten alle Anstrengungen unternommen werden, um festzustellen, dass die Bearbeitungsanwendung sinnvoll ist und innerhalb der Maschinen-, Vorrichtungs- und Werkzeugfähigkeit liegt.

Assess Machine Condition

Bestimmen Sie, ob die Maschine schon einmal abgestürzt ist. Überprüfen Sie die Alarmhistorie; suchen Sie nach physischen Schäden am Blech, Tisch, Spindelkopf, usw. Unabhängig davon, wie "geringfügig" Absturz war, wird er die Geometrie der Maschine beeinflussen. Wenn die Maschine abgestürzt ist, muss eine vollständige Inspektion der Maschinengeometrie durchgeführt werden

Beurteilen Sie den allgemeinen Zustand der Werkstückhalterung und den Zustand der Schneidwerkzeuge.

Führen Sie eine vollständige Maschinensicherung durch und erstellen Sie einen Fehlerbericht.

Verify Machine Level and Geometry

Überprüfen Sie, ob die Maschine waagerecht steht und die Drehachse auf die Maschine ausgerichtet ist.

Hinweis: Versuchen sie zu diesem Zeitpunkt nicht, andere Einstellungen an der Maschinengeometrie vorzunehmen als die Einstellung der Nivellierfüße.

Wenn die Maschine nicht waagerecht steht oder der Drehschalter nicht ausgerichtet ist, stellen Sie die Nivellierung und die Drehachse neu ein.

Führen Sie eine vollständige Geometrieprüfung durch und notieren Sie Größe und Richtung der Fehler für jede Achse.

Analysieren Sie den Prüfbericht.

Wenn einer der Abschnitte des Prüfberichts außerhalb der Toleranz liegt, muss die Maschine neu ausgerichtet werden.

Review application

Ermitteln Sie die folgenden Informationen über das Werkstück, die Werkstückhalterung und die Werkzeuge:

Welche Merkmale liegen außerhalb von Toleranz, Größe, Richtung des Fehlers?
Wird das Werkstück mit 5 Achsen, 3+2 Achsen oder 3 Achsen bearbeitet?
Überprüfen Sie das Werkstück und den Bearbeitungsansatz.
Kann der Fehler der Teilegenauigkeit durch eine Änderung des Bearbeitungsansatzes minimiert werden?
Handelt es sich bei dem Problem um ein wiederkehrendes Problem, um ein Größenproblem oder ein geometrisches Problem?
Verwendet das ProgrammmTCPC oder DWO?
Gibt es Werte in den Kompensationstabellen?

8.4 Anwendungen - Fehlerbehebung

UMC - Anwendungen - Anleitung zur Fehlerbehebung

TG0150

How to Access

So erhalten Sie die UMC Anwendungen – Anleitung zur Fehlerbehebung:

Folgen Sie diesem Link Dokumente und Software | HBC

oder

Melden Sie sich bei HBC.HAASCNC.COM an

HINWEIS: Nur von Haas zertifizierte Service Techniker können sich auf diesen Webseiten anmelden.

Wählen Sie die Registerkarte Service.

Gehen Sie zu Betriebsmittel, Dokumente und Software.

Wählen Sie den Ordner Anwendungen aus.

8.5 UMC-750 - Checkliste für das Unterlegscheiben-Kit

UMC-750 - Checkliste für das Unterlegscheiben-Kit

AD0131

Introduction

Dies ist die Shim-Kit-Checkliste für den folgenden Bausatz:

93-2236 LEIHGERÄT, SHIMSATZ FÜR UMC-750

Checklist: Shim-Spacer-Column

Dicke	Teilenummer	Menge im Kit	VERWENDET
0,2100	20-9358A	2
0,2105	20-9359A	2
0,2110	20-9383A	2
0,2115	20-9365A	2
0,2120	20-9384A	2
0,2125	20-9385A	2
0,2130	20-9368A	2
0,2135	20-9369A	2
0,2140	20-9386A	2
0,2145	20-9371A	2
0,2150	20-9372A	2
0,2155	20-9387A	2
0,2160	20-9374A	2
0,2165	20-9375A	2
0,2170	20-9376A	2
0,2175	20-9377A	2
0,2180	20-9378A	2
0,2185	20-9379A	2
0,2190	20-9380A	2
0,2195	20-9381A	2
0,2200	20-9382A	2

Hinweis: Nur für Kit-Besitzer: Geben Sie bei der Bestellung von Ersatzteilen die Dicke der Unterlegscheibe an. Zum Beispiel: 20-9382 0,2145

Checklist: Horshoe Shims

Dicke	Teilenummer	Menge im Kit	VERWENDET
0,0010	59-0240	2
0,0020	59-0241	2
0,0030	59-0242	2

Checklist: Shim-Spacer-Column-Large

Dicke	Teilenummer	Menge im Kit	VERWENDET
0,2130	20-6282A	2
0,2135	20-6283A	2
0,2140	20-6284A	2
0,2145	20-6285A	2
0,2150	20-6286A	2
0,2155	20-6287A	2
0,2160	20-6288A	2
0,2165	20-6289A	2
0,2170	20-6290A	2
0,2175	20-6291A	2
0,2180	20-6294A	2
0,2185	20-6295A	2
0,2190	20-6292A	2
0,2195	20-6293A	2
0,2200	20-6296A	2
0,2205	20-6297A	2
0,2210	20-6277A	2
0,2215	20-6279A	2
0,2220	20-6278A	2
0,2225	20-6298A	2
0,2230	20-6281A	2

Hinweis: Nur für Kit-Besitzer: Geben Sie bei der Bestellung von Ersatzteilen die Dicke der Unterlegscheibe an. Zum Beispiel: 20-6290A 0,2080

NOTIEREN SIE, WELCHE UNTERLEGSCHEIBEN AUS DEM KIT IN DER VERWENDETEN SPALTE ENTFERNT WURDEN.

SENDEN SIE DIE CHECKLISTE MIT DEM UNTERLEGSCHEIBENSATZ ZURÜCK.

GEBEN SIE DIE ORIGINAL-UNTERLEGSCHEIBEN IN DER KISTE ZURÜCK.

8.6 BC Schnittpunkt-Ausrichtung

Introduction

Dieses Verfahren veranschaulicht, wie Sie den Schnittpunkt der B- und C-Achse messen und ausrichten. Bevor Sie diesen Vorgang durchführen, vergewissern Sie sich, dass die Maschine gemäß UMC-750 Nivellierung eben ist.

Sie müssen die B- und C-Achsen nach folgenden Stellen ausrichten:

Ersetzen Sie die B- und C-Achsen
oder vervollständigen Sie eine UMC-Inspektion melden und ein Problem finden

Die 5-Achsen-Drehzentrumsentfernung definiert den Unterschied zwischen den Drehzentren der Rotation: C-Achse Maschinen-Rotationsnullpunkt (MRZP) und die B-Achse MRZP in der X-Achse.

Es ist möglich, dass es keinen Unterschied zwischen der C-Achse und der B-Achse MRZP gibt.

Parameter 1314

Steuerung der nächsten Generation (NGC): Einstellung 254 - 5 Axis Rotary Center Distance

Sie benötigen die folgenden Werkzeuge:

T-2195A UMC Aligment Bar Adapter
T-2113 Alignment bar
Wärmepistole und hitzebeständige Handschuhe

B Axis to XYZ Axes Alignment

How to identify the Multi-Piece and the Unibody trunnion

1) Multi-Piece trunnion: UMC machines built approximetely before 11/2022 will have this configuration.

2) Unibody trunnion: UMC machines built approximetely after 11/2022 will have this configuration.

1

Remove the A-frame trunnion support:

Remove the bolts [1] that secure the A-frame trunnion support [2] to the base and take out the shims between A-frame support and the base.

Rotate the A-frame support [2] counter-clockwise to clear the edge of the base [3].

Pull the A-frame support off the bearings.

Note: The A-frame support might vacuum lock on the bearings. Use the zip-tie to pry the seal [4] open.

Caution: To lift the trunnion support, get the aid of another person. The support weighs 85 lbs (39 kg).

2

Measure the B- axis of rotation parallelism to the Y-Z plane:

For a machine with a Classic Haas Control, change Parameter 151:20 (B axis CHK TRAVL LIM) to 0.

For a machine with a Next Generation Control, change Parameter 6.021 (B axis CHK TRAVL LIM) to FALSE.

Measure the parallelism of the platter to the Y-Z plane with the B axis at 90° and then the B axis at -90° as shown in the picture.

Position the Y-Axis in the following starting position:

UMC-500: Y=0, Sweep 15”, 3rd T-Slot Land from the top.

UMC-750/1500-Duo: Y=-1.0, Sweep 18", 3rd T-Slot Land from the Top .

UMC-1250: Y=-1.0, Sweep 28", 3rd T-Slot Land from the Top.

UMC-500PP: Y=-4.0, Sweep 7".

UMC-750PP: Y=-2”, Sweep 15".

UMC-1000PP: Y=-4”, Sweep 15".

Compare the results at B 90° and B-90°. The results should be...

Symmetric against the Y-Z plane, positive or negative direction
Less than 0.0010"/20"