7.1 Geometry Guide

Guide de géométrie - série UMC

Introduction

  1. Tête de broche
  2. Bélier
  3. Traînard
  4. Pont
  5. Base
  6. Table rotative axe C
  7. Table rotative axe B

Avant de commencer, sauvegarder la valeur d'usine pour le paramètre ou le réglage ci-dessous. Cette valeur sera remise à zéro pendant les ajustements, puis réinitialisée à sa valeur d'origine une fois ceux-ci terminés. La valeur peut être positive ou négative.

  • Commande Haas classique (CHC) paramètre 1314 (Rotary Axes Center Deviation in X)
  • Commande nouvelle génération (NGC) réglage 254 (5 Axis Rotary Center Distance)

Outillage et kits nécessaires :

  • T-2193A - UMC-750 SPINDLE HEAD ALIGNMENT PIN *
  • T-2181 - CNC DUAL LEVELING TOOL
  • T-2192 - LEVELING ADAPTER UMC-750
  • 93-2236 - SHIM KIT FOR UMC-750 *

Cliquer sur ce lien pour voir la vidéo  Mise à niveau et alignement UMC-750.

*   : Utilisé uniquement sur la série de pré-redémarrage. 

Niveau de la machine

1

Définir la hauteur de la machine :

Déplacer les axes X et Y en position d'origine.

Desserrer les vis de nivellement moyen [2 et 5] de sorte qu'elles ne supportent aucun poids.

Définir la machine sur 4 vis de nivellement d'angle 3" (76,2 mm) au-dessus du sol.

2

Niveau rugueux de la machine:

Tourner la vis de nivellement n° 4 vers le haut.

Placer le granit sur les guidages linéaires de l'axe X à proximité du support de roulement des vis à billes de l'axe X.

Placer le niveau de machiniste sur le granit parallèlement à l'axe X [1].

Ajuster la vis de nivellement n° 6 jusqu'à ce que la machine soit de niveau sur l'axe X.

Placer le niveau de machiniste sur le granit perpendiculairement à l'axe X[2].

Ajuster la vis de nivellement n° 3 jusqu'à ce que la machine soit de niveau sur l'axe Y.

Baissez la vis de nivellement #4 vers le bas jusqu'à ce qu'elle fasse le contact avec le tampon de nivellement.

3

Ajuster le rouleau X Axis :

Assembler T-2192 avec T-2181.

Déplacer l'axe Y jusqu'au milieu de la course.

Placer T-2192 sur le côté de la broche.

S'assurer que la bulle sur T-2181 se situe dans la plage de lecture.

Dans le cas contraire, desserrer le boulon qui fixe T-2192 à l'embase magnétique et déplacer l'adaptateur au besoin.

Déplacer (en marche manuelle) l'axe X de gauche à droite et mesurer son roulis. Effectuer des mesures en position d'origine, au milieu et en fin de course.

Ajuster la vis de nivellement n° 4 jusqu'à ce qu'il n'y ait plus d'écart entre la lecture en position d'origine et la lecture en fin de course.

Remarque : Il n'est PAS NÉCESSAIRE que la bulle sur T-2181 soit au milieu de la fiole. Il n'a qu'à être à portée lisible.

4

Définir les vis de nivellement moyen :

Tourner les vis de nivellement central vers le bas jusqu'à ce qu'elles entrent en contact avec les patins de nivellement, puis les tourner de 45° supplémentaires.

Vérifier le roulis de l'axe X. Ajuster les vis de nivellement central pour corriger le roulis de l'axe X.

Alignement de l'axe X à Y

1

Alignez la face de la selle parallèle au mouvement X Axis :

Balayer la surface usinée à l'avant du traînard [1] en faisant bouger l'axe X.

Desserrer les boulons qui fixent le traînard aux chariots de l'axe X [2] et aligner la face du traînard parallèlement au mouvement de l'axe X à 0,001" près si nécessaire.

Serrer au couple les boulons. parler de Spécifications de couple Haas Fastener.

2

Aligner l'axe Y perpendiculairement à l'axe X :

Placer l'équerre de précision en granit sur le côté gauche de la sellette de l'axe C sur les vérins machinistes.

Placer l'arrière de l'équerre de précision en granit parallèlement à l'axe X. Sans dépasser 0,0001"/10"

Balayer le dessus de l'équerre de précision en granit le long des axes X et Y.

Ajuster les vérins machinistes jusqu'à ce que la surface supérieure de l'équerre de précision en granit soit parallèle au plan X-Y, sans dépasser 0,0005".

Vérifier que la face arrière du granit est parallèle à l'axe X. Sans dépasser 0,0001"/10".

Desserrer les boulons qui fixent les chariots de l'axe Y au traînard et aligner l'axe Y perpendiculairement à l'axe X. Sans dépasser 0,0005"/10"

Serrer au couple les boulons. Voir Spécifications du couple de serrage des fixations Haas.

Vérifier que l'axe Y est perpendiculaire à l'axe X, sans dépasser 0,0005"/10", après avoir serré au couple les boulons.

Axe Z à l'alignement de plan X-Y

1

Installez le cylindre.

Placer un cylindre sur l'équerre de précision comme indiqué sur la figure.

Aligner la surface supérieure du cylindre parallèlement au plan X-Y, sans dépasser 0,0001", en tournant les vérins machinistes.

Déplacer (en marche manuelle) la machine dans la position suivante :

  • UMC-750 à X -7,000" et Y -10,000"
  • UMC-750SS à X -10.000" et Y-10.000"

2

Aligner l'axe Z perpendiculaireà à l'axe X :

Remplacer l’un des boulons d’angle supérieur des chariots de l’axe Z par le T-2193A * pour faire pivoter la tête de broche autour de celui-ci.

Indiquer le côté du cylindre le long de l'axe Z.

Desserrer les boulons qui fixent les chariots de l'axe Z au bélier.

Aligner l’axe Z perpendiculairement à l’axe X, sans dépasser 0,0005"/10", en faisant pivoter la tête de broche de gauche à droite.

Serrez les boulons. Voir Spécifications du couple de serrage des fixations Haas.

Après le serrage au couple des boulons, vérifier que l'axe Z est perpendiculaire à l'axe X.

Remplacer le T-2193A * par le boulon lorsque l’alignement est effectué

*   : Utilisé uniquement sur la série de pré-redémarrage. 

3

Aligner l'axe Z perpendiculaire à l'axe Y :

Indiquer l'avant du cylindre le long de l'axe Z.

Caler les chariots de l'axe Z et le bélier pour aligner l'axe Z perpendiculairement à l'axe Y, sans dépasser 0,0005"/10".

Remarque : Caler les deux chariots du haut ou les deux chariots du bas avec les mêmes cales.

Serrer au couple les boulons. Voir Spécifications du couple de serrage des fixations Haas.

Vérifier que l'axe Z perpendiculaire aux axes Y et X après les boulons sont torqués.

4

Aligner et coupleR Y et Z axes ballnut boîtiers:

Desserrer les boulons qui fixent l'écrou sphérique au boîtier et les boulons qui fixent le boîtier à la pièce coulée.

Resserrer d'abord les boulons qui fixent le boîtier de l'écrou sphérique à la pièce coulée, puis resserrer les boulons qui fixent l'écrou sphérique au boîtier.

Utiliser la fonction verrouillage de marche manuelle pour faire avancer et reculer l'axe d'un bout à l'autre de la course.

Remarque : Ne pas utiliser la manivelle électronique ou le déplacement rapide.

Serrer au couple les boulons. parler de Spécifications de couple Haas Fastener.

Le boîtier de l'écrou de l'axe Y est accessible à l'arrière de la machine avec le bélier déplacé entièrement vers l'avant de la machine.

Le boîtier de l'écrou de l'axe Z est accessible à l'avant de la machine avec la tête de broche déplacée entièrement vers le bas.

Remarque : Le carénage du moteur de broche doit être retiré pour accéder au boîtier de l'écrou sphérique de l'axe Z.

Tram le Spindle à l'avion X-Y

1

Mettre en place le granit:

Installer les vérins machinistes et le granit au milieu de la sellette de l'axe C comme indiqué sur la figure.

Aligner la surface supérieure du granit parallèlement au plan X-Y en ajustant la hauteur des vérins machinistes, sans dépasser 0,0001".

Placer la broche au-dessus du centre du plateau.

2

Tram la broche à l'avion X-Y:

Mettre un indicateur sur l'arbre de la broche.

Effectuer une mesure sur le dessus du granit tous les 90° de rotation.

Desserrer les (6) boulons de la plaque de base de la tête de broche.

Ajouter ou enlever les cales entre la pièce coulée de la tête de broche et la plaque de base pour caler la broche sur le plan X-Y, sans dépasser 0,0005"/10".

Remarque : Utiliser des cales d'épaisseur inégale [1] pour modifier l'angle de la plaque de base.

Lorsque le balayage est conforme aux spécifications, serrer au couple les (6) boulons. Référez-vous aux Spécifications de couple de fixation Haas.

Après avoir serré au couple les boulons, vérifier le tramage de la broche.

Alignement de l'axe B sur les axes XYZ

1

Retirez le support de diviseur de type berceau à cadre A :

Retirez les boulons [1] qui maintiennent le support à diviseur de type berceau du cadre A [2] à la base et retirez les cales entre le contre palier mécanique en A et le socle.

Faites pivoter le contre palier mécanique en A [2] dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour dégager le bord du socle [3].

Retirez le contre palier mécanique en A des roulements.

 Remarque : Le contre palier mécanique en A peut être verrouillé par vide sur les roulements. Utilisez l’attache zippée pour ouvrir le joint [4].

 Attention : Pour soulever le support de diviseur de type berceau, demandez l’aide d’une autre personne. Le support pèse 39 kg (85 lb).

2

Mesurer l'axe B du parallélisme de rotation au plan Y-Z :

Pour une machine avec commande Haas classique, changez le paramètre 151:20 (B axis CHK TRAVL LIM) pour 0.

Pour une machine avec commande nouvelle génération, changez le paramètre 6.021 (B axis CHK TRAVL LIM) pour FALSE.

Mesurer le parallélisme de la sellette du plan Y-Z avec l’axe B à 90°, puis avec l’axe B à -90° comme le montre l’image.

Comparez les résultats à B 90° et B -90°. Les résultats devraient être les suivants :

  • Symétrique par rapport à l’axe Y-Z, direction positive ou négative.
  • Moins de 0,0010"/20"

Si les résultats sont symétriques par rapport au plan Y-Z et inférieurs à 0,0010"/20 po : Allez à l’étape 5.

Si les résultats sont symétriques par rapport au plan Y-Z, mais supérieurs à 0,0010"/20 po : Allez à l’étape 4.

 Avertissement : Si les résultats [3] ne sont pas symétriques par rapport au plan Y-Z, l’axe B rotatif doit être aligné : Allez à l'étape 3.

3

Aligner l'axe B de rotation parallèle au plan Y-Z :

Desserrez les (6) boulons [1] qui maintiennent l’axe B rotatif à la partie coulée du socle.

 Remarque : Gardez les boulons suffisamment serrés pour contrôler les ajustements.

Ajustez les vis de serrage avant et arrière [2] jusqu’à ce que les mesures prises à l’étape 2 soient symétriques par rapport à l’avion Y-Z.

Serrez les (6) boulons [1]. Consultez les Spécifications de couple de fixation Haas.

Vérifier les mesures à l'étape 2 après que les boulons ont été torqués.

4

Aligner l'axe C de rotation perpendiculaire à l'axe B de la rotation :

Retirez le couvercle inférieur d’accès à l’axe C.

Desserrez les (12) boulons [1] qui maintiennent le corps de l’axe C sur la face de la sellette de l’axe B.

Atteignez les (4) boulons inférieurs à travers le port d’accès de l’axe C.

Si l’axe B est symétrique dans la direction positive [4], installez des cales en fer à cheval [2] de taille appropriée derrière les (2) boulons supérieurs.

Si l’axe B est symétrique dans la direction négative [5], installez des cales en fer à cheval [2] de taille appropriée derrière les (2) boulons inférieurs.

Serrez les (12) boulons à 80 ft-lb (108 Nm).

Couper le matériau excessif de cale.

Vérifier les mesures à l'étape 2 après le couple des boulons.

5

Aligner l'axe de support de diviseur de type berceau co-axial avec l'axe B de rotation :

Configurez (2) indicateurs sur le chemin extérieur du roulement de support à diviseurs de type berceau [2] comme indiqué sur l’image.

Marquez l’endroit sur le chemin extérieur où l’une des aiguilles d’indicateur est en contact avec la surface.

Après avoir déplacé l’axe B à 90° ou -90°, vous alignerez à nouveau le point marqué avec l’aiguille pour exclure l’erreur de faux-rond du roulement des mesures.

Prenez les relevés lorsque B est à 90° et -90°. Comparez les relevés. 

 Attention : Le frein de l’axe B doit être serré lors des relevés.

L’écart entre les résultats lorsque B est à 90° et à -90° doit être inférieur à 0,001" sur chaque indicateur.

 Remarque : L’indicateur sur le côté du roulement mesurera l’alignement de haut en bas et l’indicateur sur le dessus du roulement mesurera l’alignement d’un côté à l’autre.

Desserrez les (6) boulons [3] sur le support du corps de l’axe C. Gardez les boulons suffisamment serrés pour contrôler l’ajustement.

Ajustez les (8) vis de fixation [4] jusqu’à ce que l’écart entre B à 90° et B à -90° soit inférieur à 0,001".

Serrez les (6) boulons [2] sur le support du corps de l’axe C à 80 ft-lb (108 Nm).

Vérifier l'alignement après que les boulons ont été torqués.

6

Installez et calez le support de diviseur de type berceau à cadre A :

Déplacez l’axe B à 90°.

Placez un indicateur [1] contre une surface usinée du corps de l’axe C. Mettez l’indicateur à 0.

Utilisez des attaches zippées en plastique [2] pour ouvrir le joint pendant l’installation du contre palier mécanique en A. Cela permet à l’air et la graisse indésirables de sortir de l’ensemble.

Installez le support à diviseurs de type berceau du cadre A [3] au-dessus des roulements.

Retirez les liens du câble.

Tournez le support à diviseurs de type berceau dans le sens des aiguilles d’une montre jusqu’à ce qu’il soit vertical.

 Remarque : Le poids du contre palier mécanique en A entraînera l’abaissement des diviseurs de type berceau. L’abaissement est mesuré avec l’indicateur précédemment installé sur le côté du corps de l’axe C.

Ajustez les cales entre le contre palier mécanique en A et la partie coulée du socle pour enlever l’affaissement jusqu’à ce que l’indicateur affiche à nouveau 0.

Lorsque l’indicateur affiche 0, serrez les (4) boulons. Consultez les Spécifications de couple de fixation Haas.

Vérifier le relevé après le serrage des boulons. Ajustez à nouveau les cales si nécessaire, jusqu’à ce que l’indicateur affiche 0.

 Attention : Utilisez une quantité égale de cales de chaque côté du contre palier mécanique en A. Si le nombre de cales est inégal, le contre palier mécanique en A tirera les diviseurs de type berceau sur le côté.

Vérifiez l’alignement de l’axe B de rotation avec le plan Y-Z (étape 2). Desserrer les boulons et appuyez sur le contre palier mécanique en A d'un côté à l'autre si nécessaire pour corriger l'axe B à l'alignement du plan Y-Z.

7

Définir les décalages de modification de l'outil :

Pour les commandes Haas classiques, changez le paramètre 213.

Pour les commandes nouvelle génération, rendez-vous dans : Settings>Onglet Rotary>Surlignez le rotatif et appuyez sur [INSERT], ou modifiez le paramètre 6.078 (B TOOL CHANGE OFFSET) pour mettre les diviseurs de type berceau (B Axis) parallèles à l’axe X (NTE 0,001"/10" ; NTE 0,0020" global).

Pour les commandes Haas classiques, modifiez le paramètre 523.

Pour les commandes nouvelle génération, rendez-vous dans : Settings>Onglet Rotary> Surlignez le rotatif et appuyez sur [INSERT], ou modifiez le paramètre 7.078 (C TOOL CHANGE OFFSET) pour mettre la rainure en T de la table (C Axis) parallèle à l’axe X (NTE 0,001"/10" ; NTE 0,0020 global).

Installer le carter d’axe C.

8

Aligner le plan X-Y perpendiculairement à l'axe C de rotation.

Assurez-vous que l’axe B est à 0°.

Tournez manuellement l’axe C à 90°.

Avec l’axe Y à -10." alignez l’indicateur au-dessus du centre de la sellette.

Déplacez l’axe X pour déplacer l’indicateur [1] au-dessus de la deuxième nervure de la sellette

Indiquez la surface de la sellette le long de l’axe Y.

Enregistrez la direction et l’ampleur de l’erreur.

Tournez manuellement l’axe C à 270°.

Indiquez la surface de la sellette le long de l’axe Y.

Enregistrez la direction et l’ampleur de l’erreur.

Moyennez l’erreur mesurée alors que C est à 90° et à 270°, en prêtant une attention particulière aux signes +/-.

 Remarque : Cela exclura des mesures l’erreur de faux-rond de la face de la sellette de l’axe C.

Ajustez les cales entre les camions de l’axe X et le traînard jusqu’à ce que l’erreur moyenne se situe dans 0,0005" de bout en bout.

 Attention : Calez les deux camions avants ou les deux camions arrières avec la même épaisseur de cale.

 Remarque : Calez un camion à la fois pour maintenir la perpendicularité de X et Y.

Vérifiez les mesures après avoir resserré tous les boulons.

Vérifier l'alignement X to Y à l'étape 2.

9

Aligner le disque de frein B-Axis.

 Remarque : N’effectuez pas cette étape si vous travaillez sur une machine SS.

Exécutez ce code en mode MDI pour desserrer le frein :

M11 ;

Desserrez tous les boulons du disque de frein [1] et serrez-les à 5 ft-lb (7 Nm).

Exécutez ce code en mode MDI pour serrer le frein :

M10 ;

Attendez 10 secondes.

Serrez les boulons. parler de Spécifications de couple Haas Fastener.

Régler les paramètres/rétablir les valeurs d'usine

Rétablir le paramètre 1314 pour CHC / réglage 254 pour NGC à la valeur d'usine (mettre la machine hors puis sous tension après avoir modifié la valeur).

Aligner et étalonner le WIPS. SYSTÈME DE PALPAGE INTUITIF SANS FIL (WIPS) - ÉTALONNAGE

Régler les points zéro rotatifs de la machine. 

Renseigner le rapport d'inspection complet :

Laisser la copie du rapport d'inspection avec la machine.

Si le sous-ensemble axes B et C a été remplacé, suivre la procédure UMC-750 - INTERSECTION DES AXES B ET C - ALIGNEMENT.

7.2 Alignment - Indicating Zones

Alignement UMC Zones d’indication

AD0490

Zones indicatrices

1

Rouleau axe X

  • Fixez d'abord l'outil T-2192 sur le côté de la broche.
  • Pour la mesure du rouleau axe X, maintenez les positions d'axe Y et Z suivantes :
    • UMC 500 (Y, Z) : -8, -8
    • UMC 750 (Y, Z) : -10, -10
    • UMC 1000 (Y, Z) : -12, -12
  • Mesurez le rouleau sur l'axe X (NTE 0,0005" / 10")

 

2

Parallélisme de l'axe Z par rapport à l'axe B

  • Réalisez un retour à l’origine de l'axe B et C
  • Mesurez le faux-rond du plateau dans l'axe Y (NTE: 0,0008" / 10" 0,0012" / 15")
  • Mesurez ensuite cette même surface avec l'axe B à -90 ° et + 90 °  (NTE : 0,0008" / 10" 0,0012" / 15")
  • Pour l’UMC 500 et 750, mesurez toute la longueur du plateau
  • Pour l’UMC 1000, décalez de 2" du bord du plateau puis mesurez sur 20"

3

Perpendicularité de l'axe Y à l'axe X

  • Utilisez des vérins à vis pour rendre la surface supérieure du granit parallèle au plan XY (NTE : 0,0002")
  • Ensuite, vérifiez si Y est perpendiculaire à X (NTE 0,0005" / 10")

4

Perpendicularité de l'axe X à l'axe Z

  • Placez le granit et le cylindre de précision sur le plateau dans l'orientation indiquée
  • Utilisez des vérins à vis pour régler la surface supérieure du cylindre parallèlement au plan XY (NTE 0,0002")
  • Emplacements des broches XY pour cette étape :
    • UMC 500, X = -6, Y = -8
    • UMC 750, X = -10, Y = -10
    • UMC 1000, X = -17, Y = -12
  • Position de départ Z pour cette mesure :
    • UMC 500, Zdépart = Zhaut - 2”
    • UMC 750, Zdépart = Zhaut - 5”
    • UMC 1000, Zdépart = Zhaut - 7"
  • Zhaut est la limite de course sur l'axe Z dans le sens positif (vers le haut)
  • Depuis Zdépart, mesurez 10” le long du cylindre

5

Aligner l'axe Z perpendiculaire à l'axe Y

  • Placez le granit et le cylindre de précision sur le plateau dans l'orientation indiquée
  • Utilisez des vérins à vis pour régler la surface supérieure du cylindre parallèlement au plan XY (NTE 0,0002")
  • Emplacements des broches XY pour cette étape :
    • UMC 500, X = -6, Y = -8
    • UMC 750, X = -10, Y = -10
    • UMC 1000, X = -17, Y = -12
  • Position de départ Z pour cette mesure :
    • UMC 500, Zdépart = Zhaut - 2”
    • UMC 750, Zdépart = Zhaut - 5”
    • UMC 1000, Zdépart = Zhaut - 7"
  • Zhaut est la limite du course sur l'axe Z dans le sens positif (vers le haut)
  • Depuis Zdépart, mesurez 10” le long du cylindre

6

Perpendicularité de l'axe C par rapport au plan XY

  • Repositionnez l’embase magnétique sur la broche afin qu'elle ne puisse pas tourner avec la broche.
  • Placez le bloc de jauge de précision au bord du plateau en position 12 heures. 
  • Mettez à zéro la pointe de l'indicateur sur le bloc de calibre dans cette position.
  • Faites pivoter l'axe C de  90° 
  • Ensuite, faites tourner la broche dans les axes X et Y pour suivre le bloc de jauge et prendre une mesure du même point sur le plateau. Aucune rotation de la broche ne doit se produire
  • Répétez ceci 2 fois de plus pour un total de 4 positions, espacées de 90°, sur le bord de la palette comme indiqué. 
  • La différence entre les mesures de position à 12 heures et à 6 heures détermine la planéité le long de l'axe X (NTE 0,0005")
  • La différence entre les mesures de position à 3 et 9 heures détermine la planéité le long de l'axe Y (NTE 0,0005")

7

Faux-rond de la surface de la sellette

RERMARQUE : Le frein de l'axe C est désactivé pour cette étape

  • Placez le bloc de jauge de précision au bord du plateau en position 12 heures. 
  • Mettez à zéro la pointe de l'indicateur sur le bloc de calibre dans cette position.
  • Faites pivoter l'axe C de  90° mais gardez le bloc indicateur à la position 12 heures
  • Prenez une mesure depuis le haut du bloc de calibre
  • Répétez ceci 2 fois de plus pour un total de 4 positions, espacées de 90°, sur le bord de la palette comme indiqué. 
  • Notez le faux-rond total indiqué. (0,001" NTE)

8

Parallélisme de la surface du plateau au plan XY

  • Retour à l’origine de l'axe C afin que les rainures en T fonctionnent parallèlement à l'axe X
  • Placez la pointe de l'indicateur sur le plateau et déplacez manuellement l'axe X le long du plateau pour trouver le parallélisme du plateau pour l'axe X (NTE 0,001” / 10" 0,0015" / 15")
  • Puis déplacez manuellement l’axe Y le long du plateau pour trouver le parallélisme du plateau pour l’axe Y (NTE 0,001” / 10" 0,0015" / 15")

9

Faux-rond de broche

  • Centrez la broche sur l'alésage de l'axe C.
  • Placez l’embase magnétique sur la table et insérez la barre de test.
  • Vérifier le faux-rond de la broche à la base de la barre de test (NTE 0,0005" TIR)
  • Vérifier le faux-rond de la broche 6" vers le bas de la base de la barre de test (NTE 0,001" TIR)

10

Parallélisme de la ligne médiane de la broche à l’axe Z

  • Utilisez des vérins à vis pour que le granit soit parallèle au plan XY dans l'orientation indiquée (NTE: 0,0002")
  • Centrez la broche sur l'alésage du plateau de l'axe C
  • Balayez une cercle de diamètre de 10"
  • Enregistrer XZ TIR  (NTE 0,0005")
  • Enregistrer YZ TIR  (NTE 0,0005")

11

Concentricité de l'alésage de l'axe C

  • Placez l'indicateur comme sur l’image et faites défiler l'axe C sur 360°
  • Record TIR d'alésage de précision (NTE 0,002")

12

Point zéro de rotation de la machine (MRZP)

  • Utilisez le programme macro VQC et le système de palpeur pour vérifier les valeurs des paramètres Coldfire ou des réglages NGC indiqués ci-dessous :
    • 255 - CORRECTION X MRZP
    • 256 - CORRECTION Y MRZP
    • 257 - CORRECTION Z MRZP
    • 254 - DISTANCE AU CENTRE DE ROTATION EN 5 AXES

7.3 Geometry - Troubleshooting

UMC - Géométrie - Guide de dépannage

Généralités

Avant de dépanner un problème de précision ou de géométrie UMC-750, le tech. doit avoir une compréhension approfondie des principes fondamentaux suivants :

Un problème avec la géométrie ou la précision de la machine UMC-750 doit être abordé systématiquement et dans la séquence appropriée. Les informations suivantes doivent être respectées strictement et suivies dans l'ordre séquentiel.

Il est absolument essentiel qu'avant toute analyse ou tout ajustement apporté à la géométrie de la machine, cette dernière ait été vérifiée par rapport au niveau et à l'alignement des axes rotatifs à la machine

Beaucoup d'erreurs peuvent être attribuées à la machine occasionnant un plantage ou des problèmes soit avec des applications d'outillage ou des problèmes de programmation. N'essayez pas de changer la géométrie de la machine sans avoir vérifier complètement le niveau et la géométrie des machines via le Rapport d'inspection UMC-750. Cela comprend la vérification de Machine Rotary Zero Point (MRZP).

En cas d'accident, il y a 4 joints de glissement sur la machine. Ces zones correspondent à la tête de broche au vérin, le vérin à la selle, la selle au pont et le diviseur de type berceau au support de diviseur de type berceau.

 Remarque : aucun de ces joints ne doit jamais être calé. Un plantage de machine ne devrait jamais changer la quantité de cales exigée par les paramètres d'usine de la machine.

Il est important de se rappeler la précision linéaire de la machine de 0.0004/10" et la précision angulaire de +/- 15 arcs. sec. Ces tolérances peuvent s'additionner rapidement.

Chaque force doit être évacuée pour déterminer si l'application d'usinage est raisonnable, conforme à la machine, au montage de fixation et à la capacité d'outillage.

Évaluez l'état de la machine

Déterminez si la machine a planté précédemment. Examinez l'historique des alarmes ; vérifiez si la tôle métallique, la table, la tête de broche, etc. présentent des dommages physiques. Peu importe le "niveau de gravité" de l'accident, il affectera la géométrie de la machine. Si la machine a planté, une inspection complète de la géométrie des machines doit être effectuée

Évaluez l'état général de fixation de la pièce et l'état des outils de coupe.

Obtenez un rapport complet de sauvegarde et d'erreur de la machine.

Vérifier le niveau et la géométrie de la machine

Vérifiez que la machine est à niveau et que l'axe de rotation est aligné sur la machine

 Remarque : ne tentez pas d'apporter des ajustements à la géométrie de la machine autre que l'ajustement des pieds de niveau pour le moment.

Si la machine est hors de niveau ou si la rotation n'est pas alignée, réinitialisez le niveau et l'alignement rotatif.

Effectuez une inspection de géométrie complète en notant l'ampleur et la direction des erreurs pour chaque axe.

Analysez le rapport d'inspection.

Si l'une des sections du rapport d'inspection est hors de la tolérance, la machine doit être réalignée.

Examen de la demande

Recueillir les informations suivantes sur la pièce, le dispositif de serrage de la pièce et l'outillage :

  • Quelles caractéristiques sont hors de tolérance, d’amplitude de la direction de l'erreur
  • La pièce est-elle usinée à l'aide de 5 axes, 3+2 axes ou 3 axes ?
  • Revoir la partie et l'approche d'usinage
  • Peut-on minimiser l'une ou l'autre des erreurs de précision de la pièce en modifiant l'approche d'usinage ?
  • Le problème est-il un problème de répétabilité, un problème de taille ou un problème géométrique ?
  • Le programme utilise-t-il le TCPC ou le DWO ?
  • Y a-t-il des valeurs dans les tableaux de compensation ?

7.4 Applications - Troubleshooting

UMC - Applications - Guide de dépannage

Erreurs de précision

Remarque : L'axe B (inclinaison) doit être à B0 lors du réglage des outils avec le palpeur sur toutes les machines UMC et UMC DUO. Cela garantit que les compensations de rotation de la machine (réglage 254) ne sont pas appliquées de manière inappropriée pendant le processus de réglage de l'outil »

Lorsque les trous de forage à B0 C0 et le déplacement du X, Y pour positionner la perceuse

Vous pouvez vous attendre à moins de 0,001 pouce et 0,025 mm d'erreur dans le positionnement dans l'axe X et Y lors du forage de trous à B0 et C0.

Interpolation circulaire à faible taux d'alimentation :

Lors d’une interpolation circulaire de trou à faibles vitesses d’avance, vous pouvez vous attendre à une erreur de circularité allant jusqu'à 0,001 pouce (0,025 mm) au cours de la finition de programme.

Si le trou a une tolérance de circularité inférieure à 0,001 pouce (0,025 mm). Vous aurez besoin d'utiliser une tête de reamer ou ennuyeux pour réduire cette erreur.

Interpolation circulaire à des taux d'alimentation élevés :

Sur un UMC-750, un trou qui est interpolé circulairement à des avances élevées peut être sous-dimensionné jusqu'à 0,006 pouce (0,152 mm) selon le taux d’avance et la taille du trou. Les causes peuvent être les suivantes :

  • Valeurs incorrectes de filtres d’entaille. Pour résoudre ce problème, assurez-vous que les paramètres des filtres d’entaille ont les valeurs correctes (Paramètres 884 par 889).  Ces valeurs sont correctement fixées dans la version actuelle sur le logiciel NGC.
  • Le taux d’avance du programme est trop élevé pour que le cercle soit coupé. Pour résoudre ce problème, ralentissez le taux d'alimentation.



Lorsque le forage de B90 C0 à B90 C180 Les trous ne s'alignent pas:

Sur un UMC-750, lors de l'utilisation d'une perceuse de deux côtés d'une pièce, vous pouvez obtenir jusqu'à 0,002 pouce (0,051 mm) d'erreur par côté.

Le total peut s’ajouter à 0,004 pouces (0,102 mm) d'inadéquation entre les deux trous percés.

Utilisez un palpeur pour obtenir des corrections distinctes pour le côté B90 C0 et B90 C180.  Cela peut réduire cette erreur d'inadéquation.

Lorsque vous tournez de B0 C0 à B90 et coupez avec le fond de l'usine de fin :

Sur un UMC-750, il est normal de voir jusqu'à 0,002 pouce (0,051 mm) d'inadéquation entre la coupe latérale à B0 et la coupe finale à B90.

Cette erreur peut être réduite en palpant l'emplacement à B90.

Problèmes de surface de finition

Marques de puits pendant l'usinage 5 axes :

Sur un UMC-750, la face du plateau peut s'incliner ou fléchir jusqu'à 0,001 pouce (0,025 mm) lorsque le frein de l'axe C est engagé ou relâché.

Lors de l'usinage simultané de 5 axes, il est recommandé de relâcher le frein des axes B et C ( M11, M13 ) avant d'engager l'outil dans la pièce.

Ensuite, engagez le frein des axes B et C ( M10, M12 ) lorsque l'usinage simultané de 5 axes est terminé.

Marques Chatter:

Sur un UMC-750, l'outil est plus susceptible de brouter lorsque les axes Y et Z sont entièrement étendus.

Lorsque cela se produit, déplacez la pièce vers le centre de l'axe Y et vers le haut dans l'axe Z.  Vous pouvez également ajuster les flux et les vitesses pour réduire le bavardage.

Surface de finition variable lors de la coupe le long de l'axe X et Y :

Sur un UMC-750, vous obtiendrez généralement une surface de finition légèrement différente lors de la coupe le long de l'axe X et Y.

Cela est dû au fait que l'axe Y est plus rigide que l'axe X.

Ces différences dans la surface de finition peuvent être réduites au minimum en ajustant les avances et les vitesses ou en utilisant une fraise différente avec moins de pression de coupe.

7.5 UMC-750 - Shim Kit Checklist

UMC-750 - Liste de contrôle du kit de cales

AD0131

Introduction

Voici la liste de contrôle du kit de cales pour le kit suivant :

  • 93-2236 LOANER, SHIM KIT FOR UMC-750

Liste de contrôle : Cale-Entretoise-Colonne

Épaisseur Référence Quantité dans le kit D'OCCASION
.02100 20-9358A 2  
0.2105 20-9359A 2  
.02110 20-9383A 2  
0.2115 20-9365A 2  
0.2120 20-9384A 2  
0.2125 20-9385A 2  
0.2130 20-9368A 2  
0.2135 20-9369A 2  
0.2140 20-9386A 2  
0.2145 20-9371A 2  
0.2150 20-9372A 2  
0.2155 20-9387A 2  
0.2160 20-9374A 2  
0.2165 20-9375A 2  
0.2170 20-9376A 2  
0.2175 20-9377A 2  
0.2180 20-9378A 2  
0.2185 20-9379A 2  
0.2190 20-9380A 2  
0.2195 20-9381A 2  
0.2200 20-9382A 2  

Remarque : propriétaires de kits uniquement : Spécifiez l'épaisseur de la cale lorsque vous commandez des remplacements. Par exemple, 20-9382 0,2145

Liste de contrôle : Cales en fer à cheval

Épaisseur Référence Quantité dans le kit D'OCCASION
0.0010 59-0240 2  
0.0020 59-0241 2  
0.0030 59-0242 2  

Liste de contrôle : Cale-Entretoise-Colonne-Large

Épaisseur Référence Quantité dans le kit D'OCCASION
0.2130 20-6282A 2  
0.2135 20-6283A 2  
0.2140 20-6284A 2  
0.2145 20-6285A 2  
0.2150 20-6286A 2  
0.2155 20-6287A 2  
0.2160 20-6288A 2  
0.2165 20-6289A 2  
0.2170 20-6290A
 2  
0.2175 20-6291A 2  
0.2180 20-6294A 2  
0.2185 20-6295A 2  
0.2190 20-6292A 2  
0.2195 20-6293A 2  
0.2200 20-6296A 2  
0.2205 20-6297A 2  
0.2210 20-6277A 2  
0.2215 20-6279A 2  
0.2220 20-6278A 2  
0.2225 20-6298A 2  
0.2230 20-6281A 2  

Remarque : propriétaires de kits uniquement : Spécifiez l'épaisseur de la cale lorsque vous commandez des remplacements. Par exemple, 20-6290A 0,2080

RECORD WHICH SHIMS WERE REMOVED FROM THE KIT IN THE USED COLUMN.

RETURN THE CHECK LIST WITH THE SHIM KIT.

RETURN THE ORIGINAL SHIMS IN THE CRATE.

7.6 B/C - Axis Intersection - Alignment

Introduction

Cette procédure vous montre comment mesurer et aligner l'intersection des axes B et C.  Avant de tenter cette procédure vérifiez que la machine est de niveau selon la mise à niveau UMC-750.

Vous devrez aligner les axes B et C soit après que vous ayez :

La distance entre pointes rotatives à 5 axes définit la différence entre les centres rotatifs de rotation : Point zéro de rotation de la machine à axe C (MRZP) et le MRZP de l’axe B dans l'axe X.

Il est possible qu'il n'y ait pas de différence entre l'axe C et le MRZP de l'axe B.

  • Commande Haas Classique (CHC) : Paramètre 1314 - Rotary Axes Center Deviation in X
  • Commande Nouvelle Génération (NGC) : Réglage 254 - 5 Axis Rotary Center Distance

Vous aurez besoin des outils suivants :

  • T-2195A UMC Aligment Bar Adapter
  • T-2113 Alignment bar
  • Pistolet à chaleur et gants résistants à la chaleur

Axe B vers l’alignement des axes XYZ

1

Retirez le support de diviseur de type berceau à cadre A :

Retirez les boulons [1] qui maintiennent le support à diviseur de type berceau du cadre A [2] à la base et retirez les cales entre le contre palier mécanique en A et le socle.

Faites pivoter le contre palier mécanique en A [2] dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour dégager le bord du socle [3].

Retirez le contre palier mécanique en A des roulements.

 Remarque : Le contre palier mécanique en A peut être verrouillé par vide sur les roulements. Utilisez l’attache zippée pour ouvrir le joint [4].

 Attention : Pour soulever le support de diviseur de type berceau, demandez l’aide d’une autre personne. Le support pèse 39 kg (85 lb).

2

Mesurer l'axe B du parallélisme de rotation au plan Y-Z :

Pour une machine avec commande Haas classique, changez le paramètre 151:20 (B axis CHK TRAVL LIM) pour 0.

Pour une machine avec commande nouvelle génération, changez le paramètre 6.021 (B axis CHK TRAVL LIM) pour FALSE.

Mesurer le parallélisme de la sellette du plan Y-Z avec l’axe B à 90°, puis avec l’axe B à -90° comme le montre l’image.

Comparez les résultats à B 90° et B -90°. Les résultats devraient être les suivants :

  • Symétrique par rapport à l’axe Y-Z, direction positive ou négative.
  • Moins de 0,0010"/20"

Si les résultats sont symétriques par rapport au plan Y-Z et inférieurs à 0,0010"/20 po : Allez à l’étape 5.

Si les résultats sont symétriques par rapport au plan Y-Z, mais supérieurs à 0,0010"/20 po : Allez à l’étape 4.

 Avertissement : Si les résultats [3] ne sont pas symétriques par rapport au plan Y-Z, l’axe B rotatif doit être aligné : Allez à l'étape 3.

3

Aligner l'axe B de rotation parallèle au plan Y-Z :

Desserrez les (6) boulons [1] qui maintiennent l’axe B rotatif à la partie coulée du socle.

 Remarque : Gardez les boulons suffisamment serrés pour contrôler les ajustements.

Ajustez les vis de serrage avant et arrière [2] jusqu’à ce que les mesures prises à l’étape 2 soient symétriques par rapport à l’avion Y-Z.

Serrez les (6) boulons [1]. Consultez les Spécifications de couple de fixation Haas.

Vérifier les mesures à l'étape 2 après que les boulons ont été torqués.

4

Aligner l'axe C de rotation perpendiculaire à l'axe B de la rotation :

Retirez le couvercle inférieur d’accès à l’axe C.

Desserrez les (12) boulons [1] qui maintiennent le corps de l’axe C sur la face de la sellette de l’axe B.

Atteignez les (4) boulons inférieurs à travers le port d’accès de l’axe C.

Si l’axe B est symétrique dans la direction positive [4], installez des cales en fer à cheval [2] de taille appropriée derrière les (2) boulons supérieurs.

Si l’axe B est symétrique dans la direction négative [5], installez des cales en fer à cheval [2] de taille appropriée derrière les (2) boulons inférieurs.

Serrez les (12) boulons à 80 ft-lb (108 Nm).

Couper le matériau excessif de cale.

Vérifier les mesures à l'étape 2 après le couple des boulons.

5

Aligner l'axe de support de diviseur de type berceau co-axial avec l'axe B de rotation :

Configurez (2) indicateurs sur le chemin extérieur du roulement de support à diviseurs de type berceau [2] comme indiqué sur l’image.

Marquez l’endroit sur le chemin extérieur où l’une des aiguilles d’indicateur est en contact avec la surface.

Après avoir déplacé l’axe B à 90° ou -90°, vous alignerez à nouveau le point marqué avec l’aiguille pour exclure l’erreur de faux-rond du roulement des mesures.

Prenez les relevés lorsque B est à 90° et -90°. Comparez les relevés. 

 Attention : Le frein de l’axe B doit être serré lors des relevés.

L’écart entre les résultats lorsque B est à 90° et à -90° doit être inférieur à 0,001" sur chaque indicateur.

 Remarque : L’indicateur sur le côté du roulement mesurera l’alignement de haut en bas et l’indicateur sur le dessus du roulement mesurera l’alignement d’un côté à l’autre.

Desserrez les (6) boulons [3] sur le support du corps de l’axe C. Gardez les boulons suffisamment serrés pour contrôler l’ajustement.

Ajustez les (8) vis de fixation [4] jusqu’à ce que l’écart entre B à 90° et B à -90° soit inférieur à 0,001".

Serrez les (6) boulons [2] sur le support du corps de l’axe C à 80 ft-lb (108 Nm).

Vérifier l'alignement après que les boulons ont été torqués.

6

Installez et calez le support de diviseur de type berceau à cadre A :

Déplacez l’axe B à 90°.

Placez un indicateur [1] contre une surface usinée du corps de l’axe C. Mettez l’indicateur à 0.

Utilisez des attaches zippées en plastique [2] pour ouvrir le joint pendant l’installation du contre palier mécanique en A. Cela permet à l’air et la graisse indésirables de sortir de l’ensemble.

Installez le support à diviseurs de type berceau du cadre A [3] au-dessus des roulements.

Retirez les liens du câble.

Tournez le support à diviseurs de type berceau dans le sens des aiguilles d’une montre jusqu’à ce qu’il soit vertical.

 Remarque : Le poids du contre palier mécanique en A entraînera l’abaissement des diviseurs de type berceau. L’abaissement est mesuré avec l’indicateur précédemment installé sur le côté du corps de l’axe C.

Ajustez les cales entre le contre palier mécanique en A et la partie coulée du socle pour enlever l’affaissement jusqu’à ce que l’indicateur affiche à nouveau 0.

Lorsque l’indicateur affiche 0, serrez les (4) boulons. Consultez les Spécifications de couple de fixation Haas.

Vérifier le relevé après le serrage des boulons. Ajustez à nouveau les cales si nécessaire, jusqu’à ce que l’indicateur affiche 0.

 Attention : Utilisez une quantité égale de cales de chaque côté du contre palier mécanique en A. Si le nombre de cales est inégal, le contre palier mécanique en A tirera les diviseurs de type berceau sur le côté.

Vérifiez l’alignement de l’axe B de rotation avec le plan Y-Z (étape 2). Desserrer les boulons et appuyez sur le contre palier mécanique en A d'un côté à l'autre si nécessaire pour corriger l'axe B à l'alignement du plan Y-Z.

7

Définir les décalages de modification de l'outil :

Pour les commandes Haas classiques, changez le paramètre 213.

Pour les commandes nouvelle génération, rendez-vous dans : Settings>Onglet Rotary>Surlignez le rotatif et appuyez sur [INSERT], ou modifiez le paramètre 6.078 (B TOOL CHANGE OFFSET) pour mettre les diviseurs de type berceau (B Axis) parallèles à l’axe X (NTE 0,001"/10" ; NTE 0,0020" global).

Pour les commandes Haas classiques, modifiez le paramètre 523.

Pour les commandes nouvelle génération, rendez-vous dans : Settings>Onglet Rotary> Surlignez le rotatif et appuyez sur [INSERT], ou modifiez le paramètre 7.078 (C TOOL CHANGE OFFSET) pour mettre la rainure en T de la table (C Axis) parallèle à l’axe X (NTE 0,001"/10" ; NTE 0,0020 global).

Installer le carter d’axe C.

8

Aligner le plan X-Y perpendiculairement à l'axe C de rotation.

Assurez-vous que l’axe B est à 0°.

Tournez manuellement l’axe C à 90°.

Avec l’axe Y à -10." alignez l’indicateur au-dessus du centre de la sellette.

Déplacez l’axe X pour déplacer l’indicateur [1] au-dessus de la deuxième nervure de la sellette

Indiquez la surface de la sellette le long de l’axe Y.

Enregistrez la direction et l’ampleur de l’erreur.

Tournez manuellement l’axe C à 270°.

Indiquez la surface de la sellette le long de l’axe Y.

Enregistrez la direction et l’ampleur de l’erreur.

Moyennez l’erreur mesurée alors que C est à 90° et à 270°, en prêtant une attention particulière aux signes +/-.

 Remarque : Cela exclura des mesures l’erreur de faux-rond de la face de la sellette de l’axe C.

Ajustez les cales entre les camions de l’axe X et le traînard jusqu’à ce que l’erreur moyenne se situe dans 0,0005" de bout en bout.

 Attention : Calez les deux camions avants ou les deux camions arrières avec la même épaisseur de cale.

 Remarque : Calez un camion à la fois pour maintenir la perpendicularité de X et Y.

Vérifiez les mesures après avoir resserré tous les boulons.

Vérifier l'alignement X to Y à l'étape 2.

9

Aligner le disque de frein B-Axis.

 Remarque : N’effectuez pas cette étape si vous travaillez sur une machine SS.

Exécutez ce code en mode MDI pour desserrer le frein :

M11 ;

Desserrez tous les boulons du disque de frein [1] et serrez-les à 5 ft-lb (7 Nm).

Exécutez ce code en mode MDI pour serrer le frein :

M10 ;

Attendez 10 secondes.

Serrez les boulons. parler de Spécifications de couple Haas Fastener.

Configuration de l'outil d'intersection de l'axe B à l'axe C

1

Installer l'outil d'intersection de l'axe B et de l'axe C :

Déplacez l’axe C à 0°.

Appuyez sur [EMERGENCY STOP].

Nettoyez la table.

Guidez l’arbre de l’adaptateur [1] pendant que vous l’abaissez lentement dans l’alésage central.

Fixez l’adaptateur à la table avec (2) vis [4] et (2) écrous en T.

Fixez la barre d’alignement [2] à l’adaptateur avec (3) vis [3].

Snug les (3) vis pour permettre des ajustements dans l'étape suivante.

2

Aligner l'outil d'intersection B/C avec l'axe C :

Placez un indicateur sur le côté avant de la barre d’alignement près du socle.

Relâchez le [EMERGENCY STOP]. Appuyez sur [RESET] pour effacer les alarmes.

Déplacez complètement l’outil dans l’axe X pour arriver en position haute.

Définissez l’indicateur à 0.

Déplacez l’axe C de 360°.

Appuyez légèrement sur la base avec un maillet en caoutchouc pour ajuster l’erreur radiale sur la barre d’alignement.

Remarque : Ajustez la barre d’alignement à la moitié de l’erreur mesurée (car vous mesurez l’erreur de diamètre).

Déplacez l’axe C de 360°.

Lorsqu'il est correctement ajusté, l'erreur radiale est inférieure à 0,0002" (0,005 mm).

3

Vérifiez l'intersection B/C :

Centrez l’indicateur [1] sur le côté avant de la barre d’alignement, près du haut du cylindre.

Déplacez complètement l’outil dans l’axe X pour arriver en position haute.

Définissez l’indicateur à 0.

Déplacez l’axe C de 360°.

Tournez les (3) vis [2] sur la barre d’alignement pour ajuster le faux-rond.

Déplacez l’axe C de 360°.

Lorsqu'il est correctement ajusté, l'erreur radiale est inférieure à 0,0002" (0,005 mm).

Répétez l’étape 2 et vérifiez que l’alignement n’a pas changé.

Ajustement de l'intersection de l'axe B à l'axe C

1

mettre paramètre 151:20 (Limite de course B-Axis CK) à 0.

Modifiez le paramètre 1314 CHC (DÉVIATION DU CENTRE DE L’AXE DE ROTATION EN X) ou  le réglage 254 NGC (Distance entre pointes rotatives 5 axes) sur 0.

Appuyez sur [ZERO RETURN]. Appuyez ensuite sur [ALL].

Déplacez l’axe B à -90°.

Remarque: Les positions rotatives ne sont données qu’à titre de référence.

Placez un indicateur [1] au-dessus de la barre d’alignement.

Déplacez dans l’axe Y pour trouver le point haut.

Réglez l’indicateur sur 0.

Déplacez entièrement sur la barre d’alignement de l’axe X [2].

Déplacez l’axe B pour ajuster la barre d’alignement parallèle au plan X.

Définissez l’indicateur sur 0.

Déplacez l’axe Y sur 0.

Attention : Assurez-vous que l’ensemble de l’indicateur est libre de bouger sur l’axe B.

 prudence: Ne déplacez pas l'axe Z.

2

Tourner manuellement l'axe A de +90˚.

 Attention : Assurez-vous que l’ensemble de l’indicateur est libre de bouger sur l’axe B.

Déplacez l’axe Y [1] pour trouver le point culminant sur la barre d’alignement.

Remarque : Ne définissez pas l’indicateur sur 0.

Déplacez entièrement sur la barre d’alignement de l’axe X.

Déplacez l’axe B pour ajuster la barre d’alignement parallèle [2] au plan X.

Lorsque la barre d’alignement est parallèle au plan X, l’affichage de l’indicateur correspond à la modification requise dans l’axe Z (∆Z=affichage de l’indicateur).

Enregistrez la valeur indiquée sur l’indicateur. Dans cet exemple, l’indicateur affiche actuellement 0,0015". ∆Z est 0,0015".

3

Effectuez ces calculs pour obtenir la valeur du paramètre 1314 CHC ou du réglage 254 NGC. (Dans cet exemple, la différence des relevés pour l’intersection B-C (∆Z) est de 0,0015".) :

  • ∆Z / 2 x 10 000 = Paramètre 1314  CHC/réglage 254 NGC
  • 0,0015 / 2 = 0,00075
  • Arrondissez à 4 décimales : 0,00075 = 0,0007 (réglage 254 NGC)
  • 0,0007 x 10 000 = 7 (Paramètre  1314 CHC)

Définissez le paramètre 1314 CHC (Rotary Axes Center Deviation in X) ou le réglage 254 NGC (distance entre pointes rotatives 5 axes), à la valeur calculée.

Dans cet exemple, définissez le paramètre CHC paramètre 1314 sur 7 ou le Réglage 254 NGC sur 0,0007.

Mettez sous tension pour enregistrer le paramètre 1314 CHC, le réglage 254 CHC.

Répétez les étapes 1 à 3 pour vérifier que la valeur de ∆Z est inférieure à 0,0002" (0,005 mm).

4

Déplacez l’axe B en position d’origine.

Définissez le paramètre 151:20 (Limite de course CK d’axe B) sur 1.

Vérifiez que les corrections MRZP sont correctes.

Étalonnez WIPS d’après Système de palpeur intuitif sans fil (WIPS) - Étalonnage.

Remplissez un rapport d’inspection. Consultez le Rapport d’inspection UMC-750.

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