8.1 Guide de géométrie

Guide de géométrie - série UMC

Introduction

Tête de broche
Bélier
Traînard
Pont
Base
Table rotative axe C
Table rotative axe B

Avant de commencer, sauvegarder la valeur d'usine pour le paramètre ou le réglage ci-dessous. Cette valeur sera remise à zéro pendant les ajustements, puis réinitialisée à sa valeur d'origine une fois ceux-ci terminés. La valeur peut être positive ou négative.

Commande Haas classique (CHC) paramètre 1314 (Rotary Axes Center Deviation in X)
Commande nouvelle génération (NGC) réglage 254 (5 Axis Rotary Center Distance)

Outillage et kits nécessaires :

T-2193A - UMC-750 SPINDLE HEAD ALIGNMENT PIN *
T-2181 - CNC DUAL LEVELING TOOL
T-2192 - LEVELING ADAPTER UMC-750
93-2236 - SHIM KIT FOR UMC-750 *

Cliquer sur ce lien pour voir la vidéo Mise à niveau et alignement UMC-750.

* : Utilisé uniquement sur la série de pré-redémarrage.

Niveau de la machine

1

Définir la hauteur de la machine :

Déplacer les axes X et Y en position d'origine.

Desserrer les vis de nivellement moyen [2 et 5] de sorte qu'elles ne supportent aucun poids.

Définir la machine sur 4 vis de nivellement d'angle 3" (76,2 mm) au-dessus du sol.

2

Niveau rugueux de la machine:

Tourner la vis de nivellement n° 4 vers le haut.

Placer le granit sur les guidages linéaires de l'axe X à proximité du support de roulement des vis à billes de l'axe X.

Placer le niveau de machiniste sur le granit parallèlement à l'axe X [1].

Ajuster la vis de nivellement n° 6 jusqu'à ce que la machine soit de niveau sur l'axe X.

Placer le niveau de machiniste sur le granit perpendiculairement à l'axe X[2].

Ajuster la vis de nivellement n° 3 jusqu'à ce que la machine soit de niveau sur l'axe Y.

Baissez la vis de nivellement #4 vers le bas jusqu'à ce qu'elle fasse le contact avec le patin de mise à niveau.

3

Ajuster le rouleau X Axis :

Assembler T-2192 avec T-2181.

Déplacer l'axe Y jusqu'au milieu de la course.

Placer T-2192 sur le côté de la broche.

S'assurer que la bulle sur T-2181 se situe dans la plage de lecture.

Dans le cas contraire, desserrer le boulon qui fixe T-2192 à l'embase magnétique et déplacer l'adaptateur au besoin.

Déplacer (en marche manuelle) l'axe X de gauche à droite et mesurer son roulis. Effectuer des mesures en position d'origine, au milieu et en fin de course.

Ajuster la vis de nivellement n° 4 jusqu'à ce qu'il n'y ait plus d'écart entre la lecture en position d'origine et la lecture en fin de course.

Remarque : Il n'est PAS NÉCESSAIRE que la bulle sur T-2181 soit au milieu de la fiole. Il n'a qu'à être à portée lisible.

4

Définir les vis de nivellement moyen :

Tourner les vis de nivellement central vers le bas jusqu'à ce qu'elles entrent en contact avec les patins de mise à niveau, puis les tourner de 45° supplémentaires.

Vérifier le roulis de l'axe X. Ajuster les vis de nivellement central pour corriger le roulis de l'axe X.

Alignement de l'axe X à Y

1

Alignez la face de la selle parallèle au mouvement X Axis :

Balayer la surface usinée à l'avant du traînard [1] en faisant bouger l'axe X.

Desserrer les boulons qui fixent le traînard aux chariots de l'axe X [2] et aligner la face du traînard parallèlement au mouvement de l'axe X à 0,001" près si nécessaire.

Serrez les boulons. Voir Spécifications du couple de serrage des fixations Haas.

2

Aligner l'axe Y perpendiculairement à l'axe X :

Placer l'équerre de précision en granit sur le côté gauche de la sellette de l'axe C sur les vérins machinistes.

Placer l'arrière de l'équerre de précision en granit parallèlement à l'axe X. Sans dépasser 0,0001"/10"

Balayer le dessus de l'équerre de précision en granit le long des axes X et Y.

Ajuster les vérins machinistes jusqu'à ce que la surface supérieure de l'équerre de précision en granit soit parallèle au plan X-Y, sans dépasser 0,0005".

Vérifier que la face arrière du granit est parallèle à l'axe X. Sans dépasser 0,0001"/10".

Desserrer les boulons qui fixent les chariots de l'axe Y au traînard et aligner l'axe Y perpendiculairement à l'axe X. Sans dépasser 0,0005"/10"

Serrez les boulons. Voir Spécifications du couple de serrage des fixations Haas.

Vérifier que l'axe Y est perpendiculaire à l'axe X, sans dépasser 0,0005"/10", après avoir serré au couple les boulons.

Axe Z à l'alignement de plan X-Y

1

Installez le cylindre.

Placer un cylindre sur l'équerre de précision comme indiqué sur la figure.

Aligner la surface supérieure du cylindre parallèlement au plan X-Y, sans dépasser 0,0001", en tournant les vérins machinistes.

Déplacer (en marche manuelle) la machine dans la position suivante :

UMC-750 à X -7,000" et Y -10,000"
UMC-750SS à X -10.000" et Y-10.000"

2

Aligner l'axe Z perpendiculaireà à l'axe X :

Remplacer l’un des boulons d’angle supérieur des chariots de l’axe Z par le T-2193A * pour faire pivoter la tête de broche autour de celui-ci.

Indiquer le côté du cylindre le long de l'axe Z.

Desserrer les boulons qui fixent les chariots de l'axe Z au bélier.

Aligner l’axe Z perpendiculairement à l’axe X, sans dépasser 0,0005"/10", en faisant pivoter la tête de broche de gauche à droite.

Serrez les boulons. Voir Spécifications du couple de serrage des fixations Haas.

Après le serrage au couple des boulons, vérifier que l'axe Z est perpendiculaire à l'axe X.

Remplacer le T-2193A * par le boulon lorsque l’alignement est effectué

* : Utilisé uniquement sur la série de pré-redémarrage.

3

Aligner l'axe Z perpendiculaire à l'axe Y :

Indiquer l'avant du cylindre le long de l'axe Z.

Caler les chariots de l'axe Z et le bélier pour aligner l'axe Z perpendiculairement à l'axe Y, sans dépasser 0,0005"/10".

Remarque : Caler les deux chariots du haut ou les deux chariots du bas avec les mêmes cales.

Serrer au couple les boulons. Voir Spécifications du couple de serrage des fixations Haas.

Vérifier que l'axe Z perpendiculaire aux axes Y et X après les boulons sont torqués.

4

Aligner et coupleR Y et Z axes ballnut boîtiers:

Desserrer les boulons qui fixent l'écrou sphérique au boîtier et les boulons qui fixent le boîtier à la pièce coulée.

Resserrer d'abord les boulons qui fixent le boîtier de l'écrou sphérique à la pièce coulée, puis resserrer les boulons qui fixent l'écrou sphérique au boîtier.

Utiliser la fonction verrouillage de marche manuelle pour faire avancer et reculer l'axe d'un bout à l'autre de la course.

Remarque : Ne pas utiliser la manivelle électronique ou le déplacement rapide.

Serrez les boulons. Voir Spécifications du couple de serrage des fixations Haas.

Le boîtier de l'écrou de l'axe Y est accessible à l'arrière de la machine avec le bélier déplacé entièrement vers l'avant de la machine.

Le boîtier de l'écrou de l'axe Z est accessible à l'avant de la machine avec la tête de broche déplacée entièrement vers le bas.

Remarque : Le carénage du moteur de broche doit être retiré pour accéder au boîtier de l'écrou sphérique de l'axe Z.

Tram le Spindle à l'avion X-Y

1

Mettre en place le granit:

Installer les vérins machinistes et le granit au milieu de la sellette de l'axe C comme indiqué sur la figure.

Aligner la surface supérieure du granit parallèlement au plan X-Y en ajustant la hauteur des vérins machinistes, sans dépasser 0,0001".

Placer la broche au-dessus du centre du plateau.

2

Tram la broche à l'avion X-Y:

Mettre un indicateur sur l'arbre de la broche.

Effectuer une mesure sur le dessus du granit tous les 90° de rotation.

Desserrer les (6) boulons de la plaque de base de la tête de broche.

Ajouter ou enlever les cales entre la pièce coulée de la tête de broche et la plaque de base pour caler la broche sur le plan X-Y, sans dépasser 0,0005"/10".

Remarque : Utiliser des cales d'épaisseur inégale [1] pour modifier l'angle de la plaque de base.

Lorsque le balayage est conforme aux spécifications, serrer au couple les (6) boulons. Référez-vous aux Spécifications de couple de fixation Haas.

Après avoir serré au couple les boulons, vérifier le tramage de la broche.

Alignement de l'axe B sur les axes XYZ

How to identify the Multi-Piece and the Unibody trunnion

1) Multi-Piece trunnion: UMC machines built approximetely before 11/2022 will have this configuration.

2) Unibody trunnion: UMC machines built approximetely after 11/2022 will have this configuration.

1

Remove the A-frame trunnion support:

Remove the bolts [1] that secure the A-frame trunnion support [2] to the base and take out the shims between A-frame support and the base.

Rotate the A-frame support [2] counter-clockwise to clear the edge of the base [3].

Pull the A-frame support off the bearings.

Note: The A-frame support might vacuum lock on the bearings. Use the zip-tie to pry the seal [4] open.

Caution: To lift the trunnion support, get the aid of another person. The support weighs 85 lbs (39 kg).

2

Measure the B- axis of rotation parallelism to the Y-Z plane:

For a machine with a Classic Haas Control, change Parameter 151:20 (B axis CHK TRAVL LIM) to 0.

For a machine with a Next Generation Control, change Parameter 6.021 (B axis CHK TRAVL LIM) to FALSE.

Measure the parallelism of the platter to the Y-Z plane with the B axis at 90° and then the B axis at -90° as shown in the picture.

Position the Y-Axis in the following starting position:

UMC-500: Y=0, Sweep 15”, 3rd T-Slot Land from the top.

UMC-750/1500-Duo: Y=-1.0, Sweep 18", 3rd T-Slot Land from the Top .

UMC-1250: Y=-1.0, Sweep 28", 3rd T-Slot Land from the Top.

UMC-500PP: Y=-4.0, Sweep 7".

UMC-750PP: Y=-2”, Sweep 15".

UMC-1000PP: Y=-4”, Sweep 15".

Compare the results at B 90° and B-90°. The results should be...

Symmetric against the Y-Z plane, positive or negative direction
Less than 0.0010"/20"

If the results are symmetric against Y-Z plane, and are less than 0.0010"/20 inches: Go to Step 5.

If the results are symmetric against Y-Z plane, but are more than 0.0010"/20 inches: Go to Step 4.

Warning: If the results [3] are not symmetric against the Y-Z plane, the B axis rotary needs to be aligned: Go to Step 3.

3

Align the B axis of rotation parallel to the Y-Z plane:

Loosen the (6) bolts [1] that secure the B axis rotary to the base casting.

Note: Keep the bolts sufficiently snug to control the adjustments.

Adjust the front and rear setscrews [2] until the measurements taken in Step 2 are symmetric against the Y-Z plane.

Torque the (6) bolts [1]. Refer to Haas Fastener Torque Specification.

Verify the measurements in Step 2 after the bolts have been torqued.

4

Align the C Axis of rotation perpendicular to the B Axis of rotation:

Remove the bottom C-Axis access cover.

Loosen the (12) bolts [1] that hold the C Axis body to the B Axis platter face.

Reach the bottom (4) bolts through the C Axis access port.

If the B Axis is symmetric in the positive direction [4], install horseshoe shims [2] of appropriate size behind the top (2) bolts.

If the B Axis is symmetric in the negative direction [5], install horseshoe shims [2] of appropriate size behind the bottom (2) bolts.

Torque the (12) bolts to 80 Ft-lbs (108 Nm).

Cut the excessive shim material off.

Verify the measurements in Step 2 after bolts are torqued.

5

Align the trunnion support shaft co-axial with the B Axis of rotation:

Setup (2) indicators on the outer race of the trunnion support bearing [2] as shown in the picture.

Mark the spot on the outer race where one of the indicator needles is contacting the surface.

After moving the B Axis to 90° or -90° you will align the marked spot with the needle again to exclude the bearing runout error from the measurements.

Take the readings when B is at 90° and B at -90°. Compare the readings.

Caution: The B axis brake needs to be clamped when taking the readings.

The deviation between the results when B is at 90° and at -90° needs to be less than 0.001" on each indicator.

Note: The indicator on the side of the bearing will measure top to bottom alignment and the indicator on the top of the bearing will measure side to side alignment.

____

For models with a multi-piece trunnion

Loosen the (6) bolts [3] on the C Axis body support. Keep the bolts sufficiently snug to control adjustment.

Adjust the (8) set screws [4] until deviation between B at 90° and B at -90° is within 0.001".

Torque the (6) bolts [2] on the C Axis body support to 80 Ft-lbs (108 Nm).

Verify the alignment after the bolts have been torqued.

____

For models with a unibody trunnion

Jog rotary to B90. Set up an indicator on the highlighted surface as shown in the lower diagram .

Rotate B-axis 180 degrees (90 to -90).

Run out (NTE 0.010” TIR).

Caution: If the measurement exceeds the tolerance then contact support.

6

Install and shim the A-frame trunnion support:

Move the B Axis to 90°.

Setup an indicator [1] against a machined surface of the C Axis body. Set the indicator to 0.

Use plastic zip ties [2] to pry the seal open while installing the A-frame support. This lets unwanted air and grease out of the assembly.

Install the A-frame trunnion support [3] over the bearings.

Remove the cable ties.

Turn the trunnion support clockwise until it is vertical.

Note: The weight of the A-frame support will cause the trunnion to sag. The amount of sag is measured with the indicator that was previously setup on the side of the C Axis body.

____

For multi-piece trunnions

Adjust the shims [4] between the A-frame support and the base casting to remove the sag until indicator reads 0 again.

When the indicator reading is 0, torque the (4) bolts. Refer to Haas Fastener Torque Specification.

Verify the reading after bolts are torqued. Adjust the shims again if necessary until the indicator reads 0.

____

For models with unibody trunnion

Determine the amount of shim stock [4] needed to raise the Trunnion arm so the indicator reads 0.005".

The indicator [1] value will change once the support is torqued.

With indicator still in place:

Torque trunnion support bolts to appropriate values.
Check indicator to make sure it reads between the range of

Trunnion arm raised (0.005” to 0.010”).

Note: For unibody trunnions, the shim location may also be used to correct the C-axis to X-Y plane perpendicularity instead of shimming the saddle trucks.

Caution: Use equal amount of shims on each side of the A-frame support. Unequal shims will cause the A-frame support to pull the trunnion to the side.

Verify the B Axis of rotation alignment to the Y-Z plane (Step 2). Loosen the bolts and tap the A-frame support side to side if necessary to correct the B axis to Y-Z plane alignment.

7

Set C-axis perpendicular to X/Y plane:

Move the axes to

UMC-750's........X= -10.5" & Y=0."

UMC-1000's......X=-17.0" & Y=-0."

Zero an indicator [1], on a Ground Block [2], 1/2" off the edge at the rear of the platter (Mag-Base on Spindle), with C at 0 Degrees

Rotate C-Axis to 180°.

Move Y axis, and ground block, in Y Axis negative direction until you are 1/2" away from platter edge, and take the perpendicularity measurement

Adjust the shims until the average error is within 0.0005" end to end.

Note: For unibody trunnions, the shim location under the bearing support may also be used to correct the C-axis to X-Y plane perpendicularity instead of shimming the saddle truck.

Caution: Shim either two front trucks or two rear trucks with the equal shim.

Note: Shim one truck at the time to maintain the X to Y squareness.

Verify the measurements after all bolts are torqued.

Verify the X to Y alignment in Step 2.

8

Set the tool change offsets:

B-axis tool change offset [1]

For Classic Haas Controls, change Parameter 213.

For Next Generation Controls, go to: Settings>Rotary Tab>Highlight the rotary and press [INSERT], or change Parameter 6.078 (B TOOL CHANGE OFFSET) to set the trunnion (B Axis) parallel to the X Axis.

For models with multipiece trunnion

(NTE 0.001/10"; NTE 0.0020" overall)

For models with unibody trunnion

(NTE 0.0005/10"; NTE 0.0010" overall)

___

C-axis tool change offset [2]

For Classic Haas Controls change Parameter 523.

For Next Generation Control go to: Settings>Rotary Tab> Highlight the rotary and press [INSERT], or change Parameter 7.078 (C TOOL CHANGE OFFSET) to set the table T-slot (C Axis) parallel to the X Axis

For models with multipiece trunnion

(NTE 0.001/10"; NTE 0.0020" overall)

For models with unibody trunnion

(NTE 0.0005/10"; NTE 0.0010" overall)

9

Check C-axis perpendicularity to X/Y plane:

Align the indicator centered over the C-axis bore with the Y-axis at -10.

Jog positive in the Y-axis and align the indicator over the center of the last section of the platter and make a mark at this spot with a washable marker.

Insert 1-2-3 block as shown and set the indicator to zero.

Remove the block and rotate the platter 90 degrees, following the marked spot with the indicator.

Insert block back between the indicator and platter. Note reading.

Repeat the previous two steps, taking readings with the platter at 180, 270 and 360 degrees.

Multi-piece trunnion: (NTE 0.0005")

Unibody trunnion: (NTE 0.001")

10

Measure the intersection of the B and C axis:

Follow the linked instruction manual to complete this step.

B-Axis and C-Axis intersection Adjustment

11

Align the B-Axis brake disk:

Note: Do not do this step if you are working on a SS machine.

Operate this code in MDI mode to unclamp the brake:

M11;

Loosen all of the brake disc bolts [1] and torque them to 5 Ft-lbs (7 Nm).

Operate this code in MDI mode to clamp the brake:

M10;

Wait 10 seconds.

Torque the bolts. Refer to Haas Fastener Torque Specifications.

Régler les paramètres/rétablir les valeurs d'usine

Rétablir le paramètre 1314 pour CHC / réglage 254 pour NGC à la valeur d'usine (mettre la machine hors puis sous tension après avoir modifié la valeur).

Aligner et étalonner le WIPS. SYSTÈME DE PALPAGE INTUITIF SANS FIL (WIPS) - ÉTALONNAGE

Régler les points zéro rotatifs de la machine.

Renseigner le rapport d'inspection complet :

Laisser la copie du rapport d'inspection avec la machine.

Si le sous-ensemble axes B et C a été remplacé, suivre la procédure UMC-750 - INTERSECTION DES AXES B ET C - ALIGNEMENT.

8.2 Alignement - Zones d’indication

Alignement UMC Zones d’indication

AD0490

Zones indicatrices

1

Rouleau axe X

Fixez d'abord l'outil T-2192 sur le côté de la broche.

Pour la mesure du rouleau axe X, maintenez les positions d'axe Y et Z suivantes :
- UMC 500 (Y, Z) : -8, -8
- UMC 750 (Y, Z) : -10, -10
- UMC 1000 (Y, Z) : -12, -12

Mesurez le rouleau sur l'axe X (NTE 0,0005" / 10")

2

Parallélisme de l'axe Z par rapport à l'axe B

Réalisez un retour à l’origine de l'axe B et C

Mesurez le faux-rond du plateau dans l'axe Y (NTE: 0,0008" / 10" 0,0012" / 15")

Mesurez ensuite cette même surface avec l'axe B à -90 ° et + 90 ° (NTE : 0,0008" / 10" 0,0012" / 15")

Pour l’UMC 500 et 750, mesurez toute la longueur du plateau

Pour l’UMC 1000, décalez de 2" du bord du plateau puis mesurez sur 20"

3

Perpendicularité de l'axe Y à l'axe X

Utilisez des vérins à vis pour rendre la surface supérieure du granit parallèle au plan XY (NTE : 0,0002")

Ensuite, vérifiez si Y est perpendiculaire à X (NTE 0,0005" / 10")

4

Perpendicularité de l'axe X à l'axe Z

Placez le granit et le cylindre de précision sur le plateau dans l'orientation indiquée

Utilisez des vérins à vis pour régler la surface supérieure du cylindre parallèlement au plan XY (NTE 0,0002")

Emplacements des broches XY pour cette étape :
- UMC 500, X = -6, Y = -8
- UMC 750, X = -10, Y = -10
- UMC 1000, X = -17, Y = -12

Position de départ Z pour cette mesure :
- UMC 500, Z_départ = Z_haut - 2”
- UMC 750, Z_départ = Z_haut - 5”
- UMC 1000, Z_départ = Z_haut - 7"

Z_haut est la limite de course sur l'axe Z dans le sens positif (vers le haut)

Depuis Z_départ, mesurez 10” le long du cylindre

5

Aligner l'axe Z perpendiculaire à l'axe Y

Placez le granit et le cylindre de précision sur le plateau dans l'orientation indiquée

Utilisez des vérins à vis pour régler la surface supérieure du cylindre parallèlement au plan XY (NTE 0,0002")

Emplacements des broches XY pour cette étape :
- UMC 500, X = -6, Y = -8
- UMC 750, X = -10, Y = -10
- UMC 1000, X = -17, Y = -12
Position de départ Z pour cette mesure :
- UMC 500, Zdépart = Zhaut - 2”
- UMC 750, Zdépart = Zhaut - 5”
- UMC 1000, Zdépart = Zhaut - 7"

Zhaut est la limite du course sur l'axe Z dans le sens positif (vers le haut)

Depuis Zdépart, mesurez 10” le long du cylindre

6

Perpendicularité de l'axe C par rapport au plan XY

Repositionnez l’embase magnétique sur la broche afin qu'elle ne puisse pas tourner avec la broche.
Placez le bloc de jauge de précision au bord du plateau en position 12 heures.
Mettez à zéro la pointe de l'indicateur sur le bloc de calibre dans cette position.
Faites pivoter l'axe C de 90°
Ensuite, faites tourner la broche dans les axes X et Y pour suivre le bloc de jauge et prendre une mesure du même point sur le plateau. Aucune rotation de la broche ne doit se produire
Répétez ceci 2 fois de plus pour un total de 4 positions, espacées de 90°, sur le bord de la palette comme indiqué.
La différence entre les mesures de position à 12 heures et à 6 heures détermine la planéité le long de l'axe X (NTE 0,0005")
La différence entre les mesures de position à 3 et 9 heures détermine la planéité le long de l'axe Y (NTE 0,0005")

7

Faux-rond de la surface de la sellette

RERMARQUE : Le frein de l'axe C est désactivé pour cette étape

Placez le bloc de jauge de précision au bord du plateau en position 12 heures.

Mettez à zéro la pointe de l'indicateur sur le bloc de calibre dans cette position.

Faites pivoter l'axe C de 90° mais gardez le bloc indicateur à la position 12 heures

Prenez une mesure depuis le haut du bloc de calibre

Répétez ceci 2 fois de plus pour un total de 4 positions, espacées de 90°, sur le bord de la palette comme indiqué.

Notez le faux-rond total indiqué. (0,001" NTE)

8

Parallélisme de la surface du plateau au plan XY

Retour à l’origine de l'axe C afin que les rainures en T fonctionnent parallèlement à l'axe X

Placez la pointe de l'indicateur sur le plateau et déplacez manuellement l'axe X le long du plateau pour trouver le parallélisme du plateau pour l'axe X (NTE 0,001” / 10" 0,0015" / 15")

Puis déplacez manuellement l’axe Y le long du plateau pour trouver le parallélisme du plateau pour l’axe Y (NTE 0,001” / 10" 0,0015" / 15")

9

Faux-rond de broche

Centrez la broche sur l'alésage de l'axe C.

Placez l’embase magnétique sur la table et insérez la barre de test.

Vérifier le faux-rond de la broche à la base de la barre de test (NTE 0,0005" TIR)

Vérifier le faux-rond de la broche 6" vers le bas de la base de la barre de test (NTE 0,001" TIR)

10

Parallélisme de la ligne médiane de la broche à l’axe Z

Utilisez des vérins à vis pour que le granit soit parallèle au plan XY dans l'orientation indiquée (NTE: 0,0002")

Centrez la broche sur l'alésage du plateau de l'axe C

Balayez une cercle de diamètre de 10"

Enregistrer XZ TIR (NTE 0,0005")

Enregistrer YZ TIR (NTE 0,0005")

11

Concentricité de l'alésage de l'axe C

Placez l'indicateur comme sur l’image et faites défiler l'axe C sur 360°
Record TIR d'alésage de précision (NTE 0,002")

12

Point zéro de rotation de la machine (MRZP)

Utilisez le programme macro VQC et le système de palpeur pour vérifier les valeurs des paramètres Coldfire ou des réglages NGC indiqués ci-dessous :
- 255 - CORRECTION X MRZP
- 256 - CORRECTION Y MRZP
- 257 - CORRECTION Z MRZP
- 254 - DISTANCE AU CENTRE DE ROTATION EN 5 AXES

Pour une instruction MRZP complète, veuillez consulter la procédure Réglage de décalage MRZP WIPS Haas

8.3 Géométrie - Dépannage

UMC - Géométrie - Guide de dépannage

TG0151

Généralités

Avant de dépanner un problème de précision ou de géométrie UMC-750, le tech. doit avoir une compréhension approfondie des principes fondamentaux suivants :

Un problème avec la géométrie ou la précision de la machine UMC-750 doit être abordé systématiquement et dans la séquence appropriée. Les informations suivantes doivent être respectées strictement et suivies dans l'ordre séquentiel.

Il est absolument essentiel qu'avant toute analyse ou tout ajustement apporté à la géométrie de la machine, cette dernière ait été vérifiée par rapport au niveau et à l'alignement des axes rotatifs à la machine

Beaucoup d'erreurs peuvent être attribuées à la machine occasionnant un plantage ou des problèmes soit avec des applications d'outillage ou des problèmes de programmation. N'essayez pas de changer la géométrie de la machine sans avoir vérifier complètement le niveau et la géométrie des machines via le Rapport d'inspection. Cela comprend la vérification de Machine Rotary Zero Point (MRZP).

En cas d'accident, il y a 4 joints de glissement sur la machine. Ces zones correspondent à la tête de broche au vérin, le vérin à la selle, la selle au pont et le diviseur de type berceau au support de diviseur de type berceau.

Remarque : aucun de ces joints ne doit jamais être calé. Un plantage de machine ne devrait jamais changer la quantité de cales exigée par les paramètres d'usine de la machine.

Il est important de se rappeler la précision linéaire de la machine de 0.0004/10" et la précision angulaire de +/- 15 arcs. sec. Ces tolérances peuvent s'additionner rapidement.

Chaque force doit être évacuée pour déterminer si l'application d'usinage est raisonnable, conforme à la machine, au montage de fixation et à la capacité d'outillage.

Évaluez l'état de la machine

Déterminez si la machine a planté précédemment. Examinez l'historique des alarmes ; vérifiez si la tôle métallique, la table, la tête de broche, etc. présentent des dommages physiques. Peu importe le "niveau de gravité" de l'accident, il affectera la géométrie de la machine. Si la machine a planté, une inspection complète de la géométrie des machines doit être effectuée

Évaluez l'état général de fixation de la pièce et l'état des outils de coupe.

Obtenez un rapport complet de sauvegarde et d'erreur de la machine.

Vérifier le niveau et la géométrie de la machine

Vérifiez que la machine est à niveau et que l'axe de rotation est aligné sur la machine

Remarque : ne tentez pas d'apporter des ajustements à la géométrie de la machine autre que l'ajustement des pieds de niveau pour le moment.

Si la machine est hors de niveau ou si la rotation n'est pas alignée, réinitialisez le niveau et l'alignement rotatif.

Effectuez une inspection de géométrie complète en notant l'ampleur et la direction des erreurs pour chaque axe.

Analysez le rapport d'inspection.

Si l'une des sections du rapport d'inspection est hors de la tolérance, la machine doit être réalignée.

Examen de la demande

Recueillir les informations suivantes sur la pièce, le dispositif de serrage de la pièce et l'outillage :

Quelles caractéristiques sont hors de tolérance, d’amplitude de la direction de l'erreur
La pièce est-elle usinée à l'aide de 5 axes, 3+2 axes ou 3 axes ?
Revoir la partie et l'approche d'usinage
Peut-on minimiser l'une ou l'autre des erreurs de précision de la pièce en modifiant l'approche d'usinage ?
Le problème est-il un problème de répétabilité, un problème de taille ou un problème géométrique ?
Le programme utilise-t-il le TCPC ou le DWO ?
Y a-t-il des valeurs dans les tableaux de compensation ?

8.4 Applications - Dépannage

UMC - Applications - Guide de dépannage

TG0150

Comment accéder

Pour consulter le Guide de dépannage des applications UMC :

Suivez ce lien Documents et logiciels | HBC

Connectez-vous sur HBC.HAASCNC.COM

REMARQUE : Seuls les techniciens de service certifiés Haas peuvent se connecter à ces sites.

Sélectionnez l’onglet Service.

Sous Utilities (Utilitaires), sélectionnez Documents and Software (Documents et logiciels).

Sélectionnez le dossier Applications.

8.5 UMC-750 - Liste de contrôle du kit de cales

UMC-750 - Liste de contrôle du kit de cales

AD0131

Introduction

Voici la liste de contrôle du kit de cales pour le kit suivant :

93-2236 LOANER, SHIM KIT FOR UMC-750

Liste de contrôle : Cale-Entretoise-Colonne

Épaisseur	Référence pièce	Quantité dans le kit	D'OCCASION
0,02100	20-9358A	2
0,2105	20-9359A	2
0,02110	20-9383A	2
0,2115	20-9365A	2
0,2120	20-9384A	2
0,2125	20-9385A	2
0,2130	20-9368A	2
0,2135	20-9369A	2
0,2140	20-9386A	2
0,2145	20-9371A	2
0,2150	20-9372A	2
0,2155	20-9387A	2
0,2160	20-9374A	2
0,2165	20-9375A	2
0,2170	20-9376A	2
0,2175	20-9377A	2
0,2180	20-9378A	2
0,2185	20-9379A	2
0,2190	20-9380A	2
0,2195	20-9381A	2
0,2200	20-9382A	2

Remarque : propriétaires de kits uniquement : Spécifiez l'épaisseur de la cale lorsque vous commandez des remplacements. Par exemple, 20-9382 0,2145

Liste de contrôle : Cales en fer à cheval

Épaisseur	Référence pièce	Quantité dans le kit	D'OCCASION
0,0010	59-0240	2
0,0020	59-0241	2
0,0030	59-0242	2

Liste de contrôle : Cale-Entretoise-Colonne-Large

Épaisseur	Référence pièce	Quantité dans le kit	D'OCCASION
0,2130	20-6282A	2
0,2135	20-6283A	2
0,2140	20-6284A	2
0,2145	20-6285A	2
0,2150	20-6286A	2
0,2155	20-6287A	2
0,2160	20-6288A	2
0,2165	20-6289A	2
0,2170	20-6290A	2
0,2175	20-6291A	2
0,2180	20-6294A	2
0,2185	20-6295A	2
0,2190	20-6292A	2
0,2195	20-6293A	2
0,2200	20-6296A	2
0,2205	20-6297A	2
0,2210	20-6277A	2
0,2215	20-6279A	2
0,2220	20-6278A	2
0,2225	20-6298A	2
0,2230	20-6281A	2

Remarque : propriétaires de kits uniquement : Spécifiez l'épaisseur de la cale lorsque vous commandez des remplacements. Par exemple, 20-6290A 0,2080

RECORD WHICH SHIMS WERE REMOVED FROM THE KIT IN THE USED COLUMN.

RETURN THE CHECK LIST WITH THE SHIM KIT.

RETURN THE ORIGINAL SHIMS IN THE CRATE.

8.6 Intersection des axes B/C – Alignement

Introduction

Cette procédure vous montre comment mesurer et aligner l'intersection des axes B et C. Avant de tenter cette procédure vérifiez que la machine est de niveau selon la mise à niveau UMC-750.

Vous devrez aligner les axes B et C soit après que vous ayez :

Remplacé les axes B et C
ou terminé un rapport d’inspection UMC et trouvé un problème

La distance entre pointes rotatives à 5 axes définit la différence entre les centres rotatifs de rotation : Point zéro de rotation de la machine à axe C (MRZP) et le MRZP de l’axe B dans l'axe X.

Il est possible qu'il n'y ait pas de différence entre l'axe C et le MRZP de l'axe B.

Commande Haas Classique (CHC) : Paramètre 1314 - Rotary Axes Center Deviation in X
Commande Nouvelle Génération (NGC) : Réglage 254 - 5 Axis Rotary Center Distance

Vous aurez besoin des outils suivants :

T-2195A UMC Aligment Bar Adapter
T-2113 Alignment bar
Pistolet à chaleur et gants résistants à la chaleur

Axe B vers l’alignement des axes XYZ

How to identify the Multi-Piece and the Unibody trunnion

1) Multi-Piece trunnion: UMC machines built approximetely before 11/2022 will have this configuration.

2) Unibody trunnion: UMC machines built approximetely after 11/2022 will have this configuration.

1

Remove the A-frame trunnion support:

Remove the bolts [1] that secure the A-frame trunnion support [2] to the base and take out the shims between A-frame support and the base.

Rotate the A-frame support [2] counter-clockwise to clear the edge of the base [3].

Pull the A-frame support off the bearings.

Note: The A-frame support might vacuum lock on the bearings. Use the zip-tie to pry the seal [4] open.

Caution: To lift the trunnion support, get the aid of another person. The support weighs 85 lbs (39 kg).

2

Measure the B- axis of rotation parallelism to the Y-Z plane:

For a machine with a Classic Haas Control, change Parameter 151:20 (B axis CHK TRAVL LIM) to 0.

For a machine with a Next Generation Control, change Parameter 6.021 (B axis CHK TRAVL LIM) to FALSE.

Measure the parallelism of the platter to the Y-Z plane with the B axis at 90° and then the B axis at -90° as shown in the picture.

Position the Y-Axis in the following starting position:

UMC-500: Y=0, Sweep 15”, 3rd T-Slot Land from the top.

UMC-750/1500-Duo: Y=-1.0, Sweep 18", 3rd T-Slot Land from the Top .

UMC-1250: Y=-1.0, Sweep 28", 3rd T-Slot Land from the Top.

UMC-500PP: Y=-4.0, Sweep 7".

UMC-750PP: Y=-2”, Sweep 15".

UMC-1000PP: Y=-4”, Sweep 15".

Compare the results at B 90° and B-90°. The results should be...

Symmetric against the Y-Z plane, positive or negative direction
Less than 0.0010"/20"