8.1 Посібник із геометрії верстатів

Посібник із геометрії верстатів - Верстати серії УБВ

Вступ

  1. Головка шпинделя
  2. Шток
  3. Каретка
  4. Міст
  5. Основа
  6. Поворотна вісь C
  7. Поворотна вісь B

Перед початком запишіть заводське значення параметра або налаштування нижче. Під час виконання налаштування вам потрібно буде встановити замість цього значення нуль, а після закінчення повернути його початкове значення. Значення може бути додатним або від’ємним.

  • Classic Haas Control (CHC) Параметр 1314 (Rotary Axes Center Deviation in X)
  • Next Generation Control (NGC) Налаштування 254 (5 Axis Rotary Center Distance)

Потрібні інструменти та комплекти:

  • T-2193A - UMC-750 SPINDLE HEAD ALIGNMENT PIN *
  • T-2181 - CNC DUAL LEVELING TOOL
  • T-2192 - LEVELING ADAPTER UMC-750
  • 93-2236 - SHIM KIT FOR UMC-750 *

Натисніть на посилання, щоб переглянути відео про  Виставлення горизонталі та вирівнювання УБВ UMC-750.

*  : Використовується тільки для верстатів серій, виготовлених до модернізації. 

Виставлення горизонталі верстата

1

Установіть висоту верстата:

Перемістіть осі X та Y у вихідне положення.

Ослабте середні регулювальні гвинти [2 та 5], щоб вони не підтримували жодної ваги.

Установіть верстат на 4 регулювальні гвинти по кутах на висоті 3" (76,2 мм) над підлогою.

2

Приблизно виставте горизонталь верстата:

Поверніть вгору регулювальний гвинт #4.

Помістіть гранітний блок упоперек лінійних напрямних осі X біля опори підшипники кулькового гвинта осі X.

Налаштуйте рівень оператора поверх гранітного бруска паралельно осі X [1].

Відрегулюйте регулювальний гвинт #6, доки верстат не буде виставлений горизонтально по осі X.

Налаштуйте рівень оператора поверх гранітного бруска перпендикулярно осі X [2].

Відрегулюйте регулювальний гвинт #3, доки верстат не буде виставлений горизонтально по осі Y.

Повертайте регулювальний гвинт #4 вниз, доки він не торкнеться вирівнювальної підкладки.

3

Відрегулюйте кутове відхилення осі X:

Складіть T-2192 з T-2181.

Перемістіть вісь Y до середини ходу.

Поставте T-2192 на стороні шпинделя.

Переконайтеся, що бульбашка на T-2181 знаходиться в межах діапазону вимірювань.

Якщо ні, послабте болт, який кріпить T-2192 до магнітної основи та в разі потреби посуньте перехідник.

Перемістіть вісь X ручкою з боку вбік і виміряйте кутове відхилення по осі X. Зніміть показання у вихідному положенні, посередині та наприкінці ходу.

Відрегулюйте регулювальний гвинт #4, доки не буде розбіжностей між показаннями у вихідному положенні та показаннями наприкінці ходу.

Примітка. Бульбашка на T-2181 НЕ повинна знаходитися посередині капсули. Воно повинно бути в межах діапазону вимірювань.

4

Установіть середні регулювальні гвинти:

Повертайте середні регулювальні гвинти, доки вони не торкнуться вирівнювальних підкладок, а тоді поверніть їх ще на 45°.

Перевірте кутове відхилення по осі X. Відрегулюйте середні регулювальні гвинти, щоб виправити кутове відхилення по осі X.

Взаємне вирівнювання осей X і Y

1

Вирівняйте лицьову сторону каретки паралельно руху осі X:

Пройдіть по обробленій поверхні на передній частині каретки [1], переміщаючи вісь X ручкою.

Ослабте болти, які кріплять каретку до візків осі X [2], і якщо треба, вирівняйте лицьову частину каретки паралельно руху осі X у межах 0,001".

Затягніть болти. Див. Haas Fastener Torque Specifications.

2

Вирівняйте вісь Y перпендикулярно до осі X:

Установіть гранітний кутник ліворуч від плити осі C на гвинтових домкратах оператора.

Виставте задню сторону гранітного кутника паралельно осі X. NTE 0,0001"/10"

Проведіть верх гранітного кутника вздовж осей X та Y.

Пройдіть гвинтові домкрати оператора, доки верхня поверхня гранітного кутника не буде паралельна площині X-Y NTE зі значенням похибки NTE 0,0005".

Переконайтеся, що задня сторона гранітного кутника паралельна осі X. NTE 0,0001"/10".

Ослабте болти, які кріплять візки осі Y до каретки та вирівняйте вісь Y перпендикулярно до осі X. NTE 0,0005"/10"

Затягніть болти. Див. Haas Fastener Torque Specifications.

Після затягування болтів перевірте, що вісь Y перпендикулярна осі X NTE 0,0005"/10".

Вирівнювання осі Z до площини X-Y

1

Установіть циліндр.

Поставте циліндр зверху гранітного кутника, як показано на малюнку.

Вирівняйте верхню поверхню циліндра паралельно площині X-Y NTE 0,0001", повертаючи гвинтові домкрати оператора.

Перемістіть верстат ручкою у таке положення:

  • UMC-750 — по X на 7,000", по Y на 10,000"
  • UMC-750SS — по X на 10,000", по Y на 10,000"

2

Вирівняйте вісь Z перпендикулярно до осі X:

Замініть один із болтів у верхньому кутку візків осі Z на T-2193A *, щоб повернути головку шпинделя навколо нього.

Виміряйте індикатором сторону циліндра вздовж осі Z.

Ослабте болти, які кріплять візки осі Z до штока.

Вирівняйте вісь Z перпендикулярно осі X NTE 0,0005"/10", похитуючи шпиндельну головку з одного боку в інший.

Затягніть болти. Див. Haas Fastener Torque Specifications.

Після затягування болтів перевірте, що вісь Z перпендикулярна осі X.

Після закінчення вирівнювання замініть T-2193A * на болт

*  : Використовується тільки для верстатів серій, виготовлених до модернізації. 

3

Вирівняйте вісь Z перпендикулярно до осі Y:

Виміряйте індикатором передню частину циліндра вздовж осі Z.

Відрегулюйте прокладкою каретки осі Z і шток, щоб вирівняти вісь Z перпендикулярно осі Y NTE 0,0005"/10".

Примітка: Відрегулюйте прокладкою або дві верхні каретки, або дві нижні каретки, використовуючи однакові прокладки.

Затягніть болти. Див. Haas Fastener Torque Specifications.

Після затягування болтів перевірте, що вісь Z перпендикулярна осям У та X.

4

Вирівняйте та затягніть корпуси кульових гайок осей Y і Z:

Ослабте болти, які кріплять кулькову гайку до корпусу, і болти, які кріплять корпус до виливка.

Спершу закріпіть болти, які кріплять корпус кулькової гайки до виливка, а тоді болти, які кріплять кулькову гайку до корпусу.

Використовуйте функцію Блокування переміщення ручкою (Jog Lock), щоб перемістити вісь уперед і назад на всю довжину ходу.

Примітка: Не використовуйте маховичок або швидкі переміщення.

Затягніть болти. Див. Haas Fastener Torque Specifications.

До корпусу гайки осі Y можна отримати доступ у задній частині верстата, при цьому шток переміщається ручкою на всю довжину ходу до передньої частини верстата.

До корпусу гайки осі Z можна отримати доступ з передньої частини верстата, при цьому головка шпинделя переміщається ручкою на всю довжину ходу вниз.

Примітка: Кожух двигуна шпинделя потрібно зняти, щоб отримати доступ до корпусу кулькової гайки осі Z.

Відкочування шпинделя до площини X-Y

1

Установка гранітного блока:

Установіть гвинтові домкрати оператора та гранітний блок посередині плити осі C, як показано на малюнку.

Вирівняйте верхню поверхню гранітного блока паралельно площині X-Y, регулюючи висоту гвинтових домкратів оператора NTE 0,0001".

Установіть шпиндель по центру плити.

2

Відкотіть шпиндель до площини X-Y:

Установіть індикатор на вал шпинделя.

Виконайте вимірювання на поверхні гранітного блока при кожному обертанні на 90 °.

Ослабте (6) болтів на базовій пластині головки шпинделя.

Установіть додаткові або зніміть клини між виливаним корпусом головки шпинделя та базовою пластиною, щоб відкотити шпиндель до площини X-Y NTE 0,0005"/10".

Примітка: Використовуйте прокладки різної товщини [1], щоб змінити кут базової пластини.

Коли значення при проході відповідають специфікації, затягніть (6) болтів. Див. Haas Fastener Torque Specifications.

Перевірте хід шпинделя після затягування болтів.

Вирівнювання осі B по осях XYZ

How to identify the Multi-Piece and the Unibody trunnion   

1) Multi-Piece trunnion:    UMC machines built approximetely before 11/2022 will have this configuration.

2) Unibody trunnion:    UMC machines built approximetely after 11/2022 will have this configuration.

1

Remove the A-frame trunnion support:

Remove the bolts [1] that secure the A-frame trunnion support [2] to the base and take out the shims between A-frame support and the base.

Rotate the A-frame support [2] counter-clockwise to clear the edge of the base [3].

Pull the A-frame support off the bearings.

 Note: The A-frame support might vacuum lock on the bearings. Use the zip-tie to pry the seal [4] open.

 Caution: To lift the trunnion support, get the aid of another person. The support weighs 85 lbs (39 kg).

2

Measure the B- axis of rotation parallelism to the Y-Z plane:

For a machine with a Classic Haas Control, change Parameter 151:20 (B axis CHK TRAVL LIM) to 0.

For a machine with a Next Generation Control, change Parameter 6.021 (B axis CHK TRAVL LIM) to FALSE.

Measure the parallelism of the platter to the Y-Z plane with the B axis at 90° and then the B axis at -90° as shown in the picture.

Position the Y-Axis in the following starting position:

UMC-500: Y=0, Sweep 15”, 3rd T-Slot Land from the top.

UMC-750/1500-Duo: Y=-1.0, Sweep 18", 3rd T-Slot Land from the Top .

UMC-1250: Y=-1.0, Sweep 28", 3rd T-Slot Land from the Top.

UMC-500PP: Y=-4.0, Sweep 7".

UMC-750PP: Y=-2”, Sweep 15".

UMC-1000PP: Y=-4”, Sweep 15".

Compare the results at B 90° and B-90°. The results should be...

  • Symmetric against the Y-Z plane, positive or negative direction
  • Less than 0.0010"/20"

If the results are symmetric against Y-Z plane, and are less than 0.0010"/20 inches: Go to Step 5.

If the results are symmetric against Y-Z plane, but are more than 0.0010"/20 inches: Go to Step 4.

 Warning: If the results [3] are not symmetric against the Y-Z plane, the B axis rotary needs to be aligned: Go to Step 3.

3

Align the B axis of rotation parallel to the Y-Z plane:

Loosen the (6) bolts [1] that secure the B axis rotary to the base casting.

 Note: Keep the bolts sufficiently snug to control the adjustments.

Adjust the front and rear setscrews [2] until the measurements taken in Step 2 are symmetric against the Y-Z plane.

Torque the (6) bolts [1]. Refer to Haas Fastener Torque Specification.

Verify the measurements in Step 2 after the bolts have been torqued.

4

Align the C Axis of rotation perpendicular to the B Axis of rotation:

Remove the bottom C-Axis access cover.

Loosen the (12) bolts [1] that hold the C Axis body to the B Axis platter face.

Reach the bottom (4) bolts through the C Axis access port.

If the B Axis is symmetric in the positive direction [4], install horseshoe shims [2] of appropriate size behind the top (2) bolts.

If the B Axis is symmetric in the negative direction [5], install horseshoe shims [2] of appropriate size behind the bottom (2) bolts.

Torque the (12) bolts to 80 Ft-lbs (108 Nm).

Cut the excessive shim material off.

Verify the measurements in Step 2 after bolts are torqued.

5

Align the trunnion support shaft co-axial with the B Axis of rotation:

Setup (2) indicators on the outer race of the trunnion support bearing [2] as shown in the picture.

Mark the spot on the outer race where one of the indicator needles is contacting the surface.

After moving the B Axis to 90° or -90° you will align the marked spot with the needle again to exclude the bearing runout error from the measurements.

Take the readings when B is at 90° and B at -90°. Compare the readings. 

 Caution: The B axis brake needs to be clamped when taking the readings.

The deviation between the results when B is at 90° and at -90° needs to be less than 0.001" on each indicator.

 Note: The indicator on the side of the bearing will measure top to bottom alignment and the indicator on the top of the bearing will measure side to side alignment.

____

For models with a multi-piece trunnion

Loosen the (6) bolts [3] on the C Axis body support. Keep the bolts sufficiently snug to control adjustment.

Adjust the (8) set screws [4] until deviation between B at 90° and B at -90° is within 0.001".

Torque the (6) bolts [2] on the C Axis body support to 80 Ft-lbs (108 Nm).

Verify the alignment after the bolts have been torqued.

____

For models with a unibody trunnion

Jog rotary to B90. Set up an indicator on the highlighted surface as shown in the lower diagram .

Rotate B-axis 180 degrees (90 to -90).

Run out (NTE 0.010” TIR).

 Caution: If the measurement exceeds the tolerance then contact support.

6

Install and shim the A-frame trunnion support:

Move the B Axis to 90°.

Setup an indicator [1] against a machined surface of the C Axis body. Set the indicator to 0.

Use plastic zip ties [2] to pry the seal open while installing the A-frame support. This lets unwanted air and grease out of the assembly.

Install the A-frame trunnion support [3] over the bearings.

Remove the cable ties.

Turn the trunnion support clockwise until it is vertical.

 Note: The weight of the A-frame support will cause the trunnion to sag. The amount of sag is measured with the indicator that was previously setup on the side of the C Axis body.

____

For multi-piece trunnions

Adjust the shims [4] between the A-frame support and the base casting to remove the sag until indicator reads 0 again.

When the indicator reading is 0, torque the (4) bolts. Refer to Haas Fastener Torque Specification.

Verify the reading after bolts are torqued. Adjust the shims again if necessary until the indicator reads 0.

____

For models with unibody trunnion

Determine the amount of shim stock [4] needed to raise the Trunnion arm so the indicator reads 0.005".

The indicator [1] value will change once the support is torqued.

With indicator still in place:

  • Torque trunnion support bolts to appropriate values.
  • Check indicator to make sure it reads between the range of

Trunnion arm raised (0.005” to  0.010”).

 Note: For unibody trunnions, the shim location may also be used to correct the C-axis to X-Y plane perpendicularity instead of shimming the saddle trucks.

 Caution: Use equal amount of shims on each side of the A-frame support. Unequal shims will cause the A-frame support to pull the trunnion to the side.

Verify the B Axis of rotation alignment to the Y-Z plane (Step 2). Loosen the bolts and tap the A-frame support side to side if necessary to correct the B axis to Y-Z plane alignment.

7

Set C-axis perpendicular to X/Y plane:

Move the axes to

UMC-750's........X= -10.5" & Y=0."

UMC-1000's......X=-17.0" & Y=-0."

Zero an indicator [1], on a Ground Block [2], 1/2" off the edge at the rear of the platter (Mag-Base on Spindle), with C at 0 Degrees

Rotate C-Axis to 180°.

Move Y axis, and ground block, in Y Axis negative direction until you are 1/2" away from platter edge, and take the perpendicularity measurement

Adjust the shims until the average error is within 0.0005" end to end.

 Note: For unibody trunnions, the shim location under the bearing support may also be used to correct the C-axis to X-Y plane perpendicularity instead of shimming the saddle truck.

Caution: Shim either two front trucks or two rear trucks with the equal shim.

Note: Shim one truck at the time to maintain the X to Y squareness.

Verify the measurements after all bolts are torqued.

Verify the X to Y alignment in Step 2.

8

Set the tool change offsets:

B-axis tool change offset [1]

For Classic Haas Controls, change Parameter 213. 

For Next Generation Controls, go to: Settings>Rotary Tab>Highlight the rotary and press [INSERT], or change Parameter 6.078 (B TOOL CHANGE OFFSET) to set the trunnion (B Axis) parallel to the X Axis.

For models with multipiece trunnion

(NTE 0.001/10"; NTE 0.0020" overall)

For models with unibody trunnion

(NTE 0.0005/10"; NTE 0.0010" overall)

___

C-axis tool change offset [2]

For Classic Haas Controls change Parameter 523.

For Next Generation Control go to: Settings>Rotary Tab> Highlight the rotary and press [INSERT], or change Parameter 7.078 (C TOOL CHANGE OFFSET) to set the table T-slot (C Axis) parallel to the X Axis

For models with multipiece trunnion

(NTE 0.001/10"; NTE 0.0020" overall)

For models with unibody trunnion

(NTE 0.0005/10"; NTE 0.0010" overall)

9

Check C-axis perpendicularity to X/Y plane:

Align the indicator centered over the C-axis bore with the Y-axis at -10.

Jog positive in the Y-axis and align the indicator over the center of the last section of the platter and make a mark at this spot with a washable marker.

Insert 1-2-3 block as shown and set the indicator to zero.

Remove the block and rotate the platter 90 degrees, following the marked spot with the indicator.

Insert block back between the indicator and platter. Note reading.

Repeat the previous two steps, taking readings with the platter at 180, 270 and 360 degrees.

Multi-piece trunnion:  (NTE 0.0005")

Unibody trunnion: (NTE 0.001")

10

Measure the intersection of the B and C axis:

Follow the linked instruction manual to complete this step.

B-Axis and C-Axis intersection Adjustment

11

Align the B-Axis brake disk:

 Note: Do not do this step if you are working on a SS machine.

Operate this code in MDI mode to unclamp the brake:

M11;

Loosen all of the brake disc bolts [1] and torque them to 5 Ft-lbs (7 Nm).

Operate this code in MDI mode to clamp the brake:

M10;

Wait 10 seconds.

Torque the bolts. Refer to Haas Fastener Torque Specifications.

Встановлення параметра/Повернення до заводських налаштувань

Установіть для параметра 1314 для CHC / налаштування 254 для NGC значення заводського налаштування. (Після зміни значення вимкніть та увімкніть живлення верстата.)

Вирівняйте та відкалібруйте БІСВ. Бездротова інтуїтивна система вимірювання (БІСВ) - Калібрування

Установіть нульові точки поворотних осей верстата. 

Заповніть повний звіт про перевірку:

Збережіть копію звіту про перевірку у верстаті.

Якщо ви замінили осі B та C у зборі, виконайте процедуру UMC-750 - Перетин осей B та C - Вирівнювання

8.2 Вирівнювання - Вимірювання зон індикатором

Зони індикації вирівнювання УБВ

AD0490

Зони індикації

1

Кутове відхилення осі X

  • Спочатку приєднайте інструмент T-2192 до бокової частини шпинделя.
  • Для вимірювання кутового відхилення осі X утримуйте наступні положення по осі Y та Z:
    • UMC 500 (Y,Z): -8, -8
    • UMC 750 (Y,Z): -10, -10
    • UMC 1000 (Y,Z): -12, -12
  • Виміряйте кутове відхилення по осі X (не має перевищувати 0,0005" / 10")

 

2

Паралельність осі B до осі Y

  • Поверніть у вихідне положення осі C та B.
  • Виміряйте биття плити по осі Y (не повинно перевищувати: 0,0008" / 10"; 0,0012" / 15")
  • Потім виміряйте ту саму поверхню при положенні осі B під кутом в -90° і +90°  (не повинно перевищувати: 0,0008" / 10"; 0,0012" / 15")
  • Для UMC-500 та 750 виміряйте повну довжину плити
  • Для UMC-1000 виконайте зміщення 2" від краю плити, а потім виміряйте по 20"

3

Перпендикулярність по осі Y та X

  • За допомогою домкратних гвинтів вирівняйте верхню поверхню гранітної плити паралельно площині XY (не повинно перевищувати: 0,0002")
  • Далі перевірте, чи утворює Y прямий кут відносно X (не повинно перевищувати 0,0005" / 10")

4

Перпендикулярність по осі X та Z

  • Помістіть граніт і прецизійний циліндр на плиту в зображеному положенні
  • Використовуйте натискні гвинти для забезпечення паралельності верхньої поверхні циліндра щодо площини XY (не повинно перевищувати 0,0002")
  • Розташування шпинделів XY для цього кроку:
    • UMC 500, X = -6, Y = -8
    • UMC 750, X = -10, Y = -10
    • UMC 1000, X = -17, Y = -12
  • Початкове положення Z для цього вимірювання:
    • УБВ UMC 500, Zпочаток = Zверх – 2”
    • УБВ UMC 750, Zпочаток = Zверх – 5”
    • УБВ UMC 1000, Zпочаток = Zверх – 7”
  • Zверх — це межа переміщення по осі Z у позитивному напрямку (вгору)
  • Від Zпочаток виміряйте 10” униз вздовж циліндра

5

Перпендикулярність осі Y до осі Z

  • Помістіть граніт і прецизійний циліндр на плиту в зображеному положенні
  • Використовуйте натискні гвинти для забезпечення паралельності верхньої поверхні циліндра щодо площини XY (не повинно перевищувати 0,0002")
  • Розташування шпинделів XY для цього кроку:
    • UMC 500, X = -6, Y = -8
    • UMC 750, X = -10, Y = -10
    • UMC 1000, X = -17, Y = -12
  • Початкове положення Z для цього вимірювання:
    • УБВ UMC 500, Z початок = Zверх  – 2”
    • УБВ UMC 750, Zпочаток = Zверх – 5”
    • УБВ UMC 1000, Zпочаток = Zверх – 7”
  • Zверх — це межа робочого ходу за віссю Z у позитивному напрямку (вгору)
  • Від Zпочаток
    • виміряйте 10” униз вздовж циліндра

6

Перпендикулярність осі С до площини XY

  • Перемістіть магнітну основу на шпиндель так, щоб вона не могла обертатися разом із шпинделем.
  • Встановіть прецизійний вимірювальний блок на край плити в положенні 12 годин. 
  • Встановіть кінець індикатора на вимірювальний блок в цьому положенні.
  • Поверніть вісь C  на 90° 
  • Потім перемістіть шпиндель ручкою по осі X і Y по вимірювальному блоці для вимірювання тієї ж самої точки на плиті. Шпиндель не повинен обертатися
  • Повторіть цю процедуру ще 2 рази загалом у 4 положеннях (по 90°) з краю супутника, як показано на зображенні. 
  • Різниця між вимірами в положенні на 12 і 6 годин визначає площинність уздовж осі X (не повинно перевищувати 0,0005")
  • Різниця між вимірами в положенні на 3 і 9 годин визначає площинність уздовж осі Y (не повинно перевищувати 0,0005")

7

Биття торцевої поверхні плити

ПРИМІТКА: Для цього кроку гальмо осі C вимкнене

  • Встановіть прецизійний вимірювальний блок на край плити в положенні 12 годин. 
  • Встановіть кінець індикатора на вимірювальний блок в цьому положенні.
  • Поверніть вісь С  на 90°, але утримуйте вимірювальний блок в положенні на 12 годин
  • Почніть вимірювання з верхньої частини вимірювального блока
  • Повторіть цю процедуру ще 2 рази загалом у 4 положеннях (по 90°) з краю супутника, як показано на зображенні. 
  • Зверніть увагу на повне заміряне биття (ПЗБ). (NTE 0,001")

8

Паралелізм поверхні плити до площини XY

  • Виконайте повернення осі С у вихідне положення, щоб T-подібні пази були паралельні осі X
  • Помістіть кінець індикатора на плиту і виконайте переміщення ручкою по осі X уздовж плити, щоб визначити паралелізм осі X (не повинно перевищувати 0,001” / 10"; 0,0015" / 15")
  • Потім виконайте переміщення ручкою по осі Y уздовж плити, щоб визначити паралелізм осі Y (не повинно перевищувати 0,001” / 10"; 0,0015" / 15")

9

Биття шпинделя

  • Відцентруйте шпиндель над отвором по осі С.
  • Помістіть магнітний тримач на стіл і вставте контрольний пруток.
  • Перевірте биття шпинделя в основі контрольного прутка (не повинно перевищувати 0,0005" ПЗБ)
  • Перевірте биття шпинделя 6" вниз від основи контрольного прутка (не повинно перевищувати 0,001" ПЗБ)

10

Паралелізм осьової лінії шпинделя відносно осі Z

  • Використовуйте натискні гвинти для забезпечення паралельності граніту щодо площини XY (не повинно перевищувати: 0,0002")
  • Відцентруйте шпиндель по отвору плити осі C
  • Виконайте вимірювання по колу діаметром 10"
  • Запишіть ПЗБ XZ  (не повинно перевищувати 0,0005")
  • Запишіть ПЗБ YZ  (не повинно перевищувати 0,0005")

11

Концентричність отвору осі С

  • Встановіть індикатор як показано на зображені і перемістіть вісь ручкою на 360°
  • Запишіть ПЗБ прецизійного отвору (не повинно перевищувати 0,002")

12

Вихідна точка поворотного пристрою верстата (ВТПП)

  • Використовуйте макропрограму VQC і систему вимірювального зонда для перевірки значень параметрів Coldfire або налаштувань програмного забезпечення NGC, наведених нижче:
    • 255 - MRZP X OFFSET
    • 256 - MRZP Y OFFSET
    • 257 - MRZP Z OFFSET
    • 254 - ВІДСТАНЬ ЦЕНТРУ ОБЕРТАННЯ ПОВОРОТНОГО СТОЛУ ДЛЯ 5-ОСЬОВОЇ ОБРОБКИ

8.3 Геометрія - Пошук і усунення несправностей

УБВ - Геометрія - Посібник із пошуку та усунення несправностей

TG0151

Огляд

Перш ніж усувати неполадки з точністю або геометрією УБВ UMC-750, технічний спеціаліст повинен добре знати такі основні моменти:

Проблеми з геометрією або точністю УБВ UMC-750 необхідно вирішувати системно та в належній послідовності. Слід точно дотримуватися наведеної далі інформації та виконувати описані дії послідовно в заданому порядку.

Украй Важливо: перед будь-якою оцінкою або коригуванням геометрії верстата перевірити горизонтальність верстата і вирівнювання поворотних осей верстата

Причиною багатьох помилок можуть бути удар при зіткненні під час роботи верстата, або неполадки програм роботи з інструментами, або помилки програмування. Не намагайтеся змінити геометрію верстата без повної перевірки горизонтальності всього верстата та його геометрії відповідно до звіту про перевірку. Це включає перевірку Machine Rotary Zero Point (MRZP).

У разі удару при зіткненні під час роботи верстата є 4 ковзні з’єднання. Це зона головка шпинделя - шток, шток - каретка, каретка - міст і цапфа - опора цапфи.

 Примітка: Жодне з цих з’єднань ніколи не регулюється прокладкою. Аварія верстата ніколи не повинна змінювати кількість прокладок, необхідних на верстаті, проти заводських налаштувань.

Важливо пам'ятати, що лінійна точність верстата становить 0,0004/10", а кутова точність становить +/-15 дугових секунд. Ці допуски можуть швидко накопичитися.

Необхідно зробити все можливе, аби визначити, чи є застосування способу обробки обґрунтованим, а також чи узгоджується воно з можливостями верстата, тримачів та інструментів.

Оцінка стану обладнання

Визначте, чи зазнавав верстат колись аварій. Перегляньте історію аварійних сигналів; пошукайте фізичне пошкодження листових панелей, стола, головки шпинделя тощо. Якою б "незначною" не була аварія, вона впливатиме на геометрію верстата. Якщо верстат зазнав аварії, необхідно провести повну перевірку геометрії верстата

Оцініть загальний стан кріплень деталей і стан ріжучих інструментів.

Отримайте повний звіт про резервне копіювання та помилки верстата.

Перевірка горизонтальності та геометрії верстата

Переконайтеся, що верстат виставлений горизонтально, а поворотна вісь вирівняна з верстатом

 Примітка: На цьому етапі не намагайтеся вносити будь-які зміни в геометрію верстата, окрім регулювання ніжок.

Якщо у верстаті немає горизонталі або поворотний стіл не вирівняний, скиньте горизонталь і вирівнювання поворотного стола.

Виконайте повну перевірку геометрії, занотовуючи величину та напрямок усіх похибок для кожної осі.

Проаналізуйте звіт про перевірку.

Якщо будь-який із розділів звіту про перевірку виходить за межі допуску, необхідно повторити операцію вирівнювання верстата.

Перевірка програми

Зберіть наведену далі інформацію про деталь, тримачі заготовки та інструменти:

  • Які характеристики виходять за межі допуску, величина, напрямок похибки
  • Чи виконується обробка деталі в 5 осях, 3+2 осях або 3 осях?
  • Перевірте відповідність деталі та способу її обробки
  • Чи можна мінімізувати будь-які похибки точності деталей шляхом зміни способу обробки?
  • Чи пов’язана проблема з повторюваністю, розміром або геометрією?
  • Чи використовує програма КЦТІ або ДКО?
  • Чи є значення в таблицях компенсації?

8.4 Програми - Пошук і усунення несправностей

УБВ Програми - Пошук і усунення несправностей

TG0150

Як отримати доступ

Щоб отримати Посібник із пошуку та усунення несправностей для програм УБВ:

Перейдіть за цим посиланням Документи та програмне забезпечення | HBC

або

Увійдіть на сайт HBC.HAASCNC.COM

ПРИМІТКА: Лише спеціалісти з обслуговування, сертифіковані HAAS, можуть увійти на ці сайти. 

Виберіть вкладку Service (Сервіс).

У розділі Utilities (Утиліти) виберіть Documents and Software (Документи та програмне забезпечення).

Виберіть папку Applications (Програми).

8.5 УБВ UMC-750 - Контрольний список перевірки комплекту прокладок

УБВ UMC-750 - Контрольний список перевірки комплекту прокладок

AD0131

Вступ

Далі наведено контрольний список для перевірки комплекту прокладок:

  • 93-2236 LOANER, SHIM KIT FOR UMC-750

Контрольний список перевірки: Клин-розпірка-колона

Товщина Деталь № Кількість у комплекті ВИКОРИСТАНО
.02100 20-9358A 2  
0.2105 20-9359A 2  
.02110 20-9383A 2  
0.2115 20-9365A 2  
0.2120 20-9384A 2  
0.2125 20-9385A 2  
0.2130 20-9368A 2  
0.2135 20-9369A 2  
0.2140 20-9386A 2  
0.2145 20-9371A 2  
0.2150 20-9372A 2  
0.2155 20-9387A 2  
0.2160 20-9374A 2  
0.2165 20-9375A 2  
0.2170 20-9376A 2  
0.2175 20-9377A 2  
0.2180 20-9378A 2  
0.2185 20-9379A 2  
0.2190 20-9380A 2  
0.2195 20-9381A 2  
0.2200 20-9382A 2  

Примітка: Тільки для власників комплектів: Зазначайте товщину клина при замовленні заміни. Наприклад, 20-9382 0,2145

Контрольний список перевірки: Підковоподібні клини

Товщина Деталь № Кількість у комплекті ВИКОРИСТАНО
0.0010 59-0240 2  
0.0020 59-0241 2  
0.0030 59-0242 2  

Контрольний список перевірки: Клин-розпірка-колона-великий

Товщина Деталь № Кількість у комплекті ВИКОРИСТАНО
0.2130 20-6282A 2  
0.2135 20-6283A 2  
0.2140 20-6284A 2  
0.2145 20-6285A 2  
0.2150 20-6286A 2  
0.2155 20-6287A 2  
0.2160 20-6288A 2  
0.2165 20-6289A 2  
0.2170 20-6290A
 2  
0.2175 20-6291A 2  
0.2180 20-6294A 2  
0.2185 20-6295A 2  
0.2190 20-6292A 2  
0.2195 20-6293A 2  
0.2200 20-6296A 2  
0.2205 20-6297A 2  
0.2210 20-6277A 2  
0.2215 20-6279A 2  
0.2220 20-6278A 2  
0.2225 20-6298A 2  
0.2230 20-6281A 2  

Примітка: Тільки для власників комплектів: Зазначайте товщину клина при замовленні заміни. Наприклад, 20-6290A 0,2080

ЗАПИШІТЬ, ЯКІ ПРОКЛАДКИ БУЛИ ВИЛУЧЕНІ З КОМПЛЕКТУ В КОЛОНЦІ «ВИКОРИСТАНІ».

ПОВЕРНІТЬ КОНТРОЛЬНИЙ СПИСОК З КОМПЛЕКТОМ ПРОКЛАДОК.

ПОВЕРНІТЬ ПОЧАТКОВІ ПРОКЛАДКИ В ЯЩИК.

8.6 B/C - Перетин осей - Вирівнювання

Вступ

Ця процедура описує, як виміряти та вирівняти перетин осей B і C.  До проведення цієї процедури впевніться, що обладнання вирівняно за рівнем УБВ UMC-750.

Осі B і C слід вирівняти після:

Відстань до центру 5-осьового повороту визначає різницю між центрами повороту: Вихідна точка поворотного пристрою верстата (ВТПП) осі C та ВТПП осі B по осі X.

Різниці між ВТПП осі C та осі B може й не бути.

  • Classic Haas Control (CHC): Параметр 1314 - Rotary Axes Center Deviation in X
  • Next Generation Control (NGC): Налаштування 254 - 5 Axis Rotary Center Distance

Вам знадобляться такі інструменти:

  • T-2195A UMC Aligment Bar Adapter
  • T-2113 Alignment bar
  • Термопістолет і термостійкі рукавички

Вирівнювання осі B по осях XYZ

How to identify the Multi-Piece and the Unibody trunnion   

1) Multi-Piece trunnion:    UMC machines built approximetely before 11/2022 will have this configuration.

2) Unibody trunnion:    UMC machines built approximetely after 11/2022 will have this configuration.

1

Remove the A-frame trunnion support:

Remove the bolts [1] that secure the A-frame trunnion support [2] to the base and take out the shims between A-frame support and the base.

Rotate the A-frame support [2] counter-clockwise to clear the edge of the base [3].

Pull the A-frame support off the bearings.

 Note: The A-frame support might vacuum lock on the bearings. Use the zip-tie to pry the seal [4] open.

 Caution: To lift the trunnion support, get the aid of another person. The support weighs 85 lbs (39 kg).

2

Measure the B- axis of rotation parallelism to the Y-Z plane:

For a machine with a Classic Haas Control, change Parameter 151:20 (B axis CHK TRAVL LIM) to 0.

For a machine with a Next Generation Control, change Parameter 6.021 (B axis CHK TRAVL LIM) to FALSE.

Measure the parallelism of the platter to the Y-Z plane with the B axis at 90° and then the B axis at -90° as shown in the picture.

Position the Y-Axis in the following starting position:

UMC-500: Y=0, Sweep 15”, 3rd T-Slot Land from the top.

UMC-750/1500-Duo: Y=-1.0, Sweep 18", 3rd T-Slot Land from the Top .

UMC-1250: Y=-1.0, Sweep 28", 3rd T-Slot Land from the Top.

UMC-500PP: Y=-4.0, Sweep 7".

UMC-750PP: Y=-2”, Sweep 15".

UMC-1000PP: Y=-4”, Sweep 15".

Compare the results at B 90° and B-90°. The results should be...

  • Symmetric against the Y-Z plane, positive or negative direction
  • Less than 0.0010"/20"

If the results are symmetric against Y-Z plane, and are less than 0.0010"/20 inches: Go to Step 5.

If the results are symmetric against Y-Z plane, but are more than 0.0010"/20 inches: Go to Step 4.

 Warning: If the results [3] are not symmetric against the Y-Z plane, the B axis rotary needs to be aligned: Go to Step 3.

3

Align the B axis of rotation parallel to the Y-Z plane:

Loosen the (6) bolts [1] that secure the B axis rotary to the base casting.

 Note: Keep the bolts sufficiently snug to control the adjustments.

Adjust the front and rear setscrews [2] until the measurements taken in Step 2 are symmetric against the Y-Z plane.

Torque the (6) bolts [1]. Refer to Haas Fastener Torque Specification.

Verify the measurements in Step 2 after the bolts have been torqued.

4

Align the C Axis of rotation perpendicular to the B Axis of rotation:

Remove the bottom C-Axis access cover.

Loosen the (12) bolts [1] that hold the C Axis body to the B Axis platter face.

Reach the bottom (4) bolts through the C Axis access port.

If the B Axis is symmetric in the positive direction [4], install horseshoe shims [2] of appropriate size behind the top (2) bolts.

If the B Axis is symmetric in the negative direction [5], install horseshoe shims [2] of appropriate size behind the bottom (2) bolts.

Torque the (12) bolts to 80 Ft-lbs (108 Nm).

Cut the excessive shim material off.

Verify the measurements in Step 2 after bolts are torqued.

5

Align the trunnion support shaft co-axial with the B Axis of rotation:

Setup (2) indicators on the outer race of the trunnion support bearing [2] as shown in the picture.

Mark the spot on the outer race where one of the indicator needles is contacting the surface.

After moving the B Axis to 90° or -90° you will align the marked spot with the needle again to exclude the bearing runout error from the measurements.

Take the readings when B is at 90° and B at -90°. Compare the readings. 

 Caution: The B axis brake needs to be clamped when taking the readings.

The deviation between the results when B is at 90° and at -90° needs to be less than 0.001" on each indicator.

 Note: The indicator on the side of the bearing will measure top to bottom alignment and the indicator on the top of the bearing will measure side to side alignment.

____

For models with a multi-piece trunnion

Loosen the (6) bolts [3] on the C Axis body support. Keep the bolts sufficiently snug to control adjustment.

Adjust the (8) set screws [4] until deviation between B at 90° and B at -90° is within 0.001".

Torque the (6) bolts [2] on the C Axis body support to 80 Ft-lbs (108 Nm).

Verify the alignment after the bolts have been torqued.

____

For models with a unibody trunnion

Jog rotary to B90. Set up an indicator on the highlighted surface as shown in the lower diagram .

Rotate B-axis 180 degrees (90 to -90).

Run out (NTE 0.010” TIR).

 Caution: If the measurement exceeds the tolerance then contact support.

6

Install and shim the A-frame trunnion support:

Move the B Axis to 90°.

Setup an indicator [1] against a machined surface of the C Axis body. Set the indicator to 0.

Use plastic zip ties [2] to pry the seal open while installing the A-frame support. This lets unwanted air and grease out of the assembly.

Install the A-frame trunnion support [3] over the bearings.

Remove the cable ties.

Turn the trunnion support clockwise until it is vertical.

 Note: The weight of the A-frame support will cause the trunnion to sag. The amount of sag is measured with the indicator that was previously setup on the side of the C Axis body.

____

For multi-piece trunnions

Adjust the shims [4] between the A-frame support and the base casting to remove the sag until indicator reads 0 again.

When the indicator reading is 0, torque the (4) bolts. Refer to Haas Fastener Torque Specification.

Verify the reading after bolts are torqued. Adjust the shims again if necessary until the indicator reads 0.

____

For models with unibody trunnion

Determine the amount of shim stock [4] needed to raise the Trunnion arm so the indicator reads 0.005".

The indicator [1] value will change once the support is torqued.

With indicator still in place:

  • Torque trunnion support bolts to appropriate values.
  • Check indicator to make sure it reads between the range of

Trunnion arm raised (0.005” to  0.010”).

 Note: For unibody trunnions, the shim location may also be used to correct the C-axis to X-Y plane perpendicularity instead of shimming the saddle trucks.

 Caution: Use equal amount of shims on each side of the A-frame support. Unequal shims will cause the A-frame support to pull the trunnion to the side.

Verify the B Axis of rotation alignment to the Y-Z plane (Step 2). Loosen the bolts and tap the A-frame support side to side if necessary to correct the B axis to Y-Z plane alignment.

7

Set C-axis perpendicular to X/Y plane:

Move the axes to

UMC-750's........X= -10.5" & Y=0."

UMC-1000's......X=-17.0" & Y=-0."

Zero an indicator [1], on a Ground Block [2], 1/2" off the edge at the rear of the platter (Mag-Base on Spindle), with C at 0 Degrees

Rotate C-Axis to 180°.

Move Y axis, and ground block, in Y Axis negative direction until you are 1/2" away from platter edge, and take the perpendicularity measurement

Adjust the shims until the average error is within 0.0005" end to end.

 Note: For unibody trunnions, the shim location under the bearing support may also be used to correct the C-axis to X-Y plane perpendicularity instead of shimming the saddle truck.

Caution: Shim either two front trucks or two rear trucks with the equal shim.

Note: Shim one truck at the time to maintain the X to Y squareness.

Verify the measurements after all bolts are torqued.

Verify the X to Y alignment in Step 2.

8

Set the tool change offsets:

B-axis tool change offset [1]

For Classic Haas Controls, change Parameter 213. 

For Next Generation Controls, go to: Settings>Rotary Tab>Highlight the rotary and press [INSERT], or change Parameter 6.078 (B TOOL CHANGE OFFSET) to set the trunnion (B Axis) parallel to the X Axis.

For models with multipiece trunnion

(NTE 0.001/10"; NTE 0.0020" overall)

For models with unibody trunnion

(NTE 0.0005/10"; NTE 0.0010" overall)

___

C-axis tool change offset [2]

For Classic Haas Controls change Parameter 523.

For Next Generation Control go to: Settings>Rotary Tab> Highlight the rotary and press [INSERT], or change Parameter 7.078 (C TOOL CHANGE OFFSET) to set the table T-slot (C Axis) parallel to the X Axis

For models with multipiece trunnion

(NTE 0.001/10"; NTE 0.0020" overall)

For models with unibody trunnion

(NTE 0.0005/10"; NTE 0.0010" overall)

9

Check C-axis perpendicularity to X/Y plane:

Align the indicator centered over the C-axis bore with the Y-axis at -10.

Jog positive in the Y-axis and align the indicator over the center of the last section of the platter and make a mark at this spot with a washable marker.

Insert 1-2-3 block as shown and set the indicator to zero.

Remove the block and rotate the platter 90 degrees, following the marked spot with the indicator.

Insert block back between the indicator and platter. Note reading.

Repeat the previous two steps, taking readings with the platter at 180, 270 and 360 degrees.

Multi-piece trunnion:  (NTE 0.0005")

Unibody trunnion: (NTE 0.001")

10

Measure the intersection of the B and C axis:

Follow the linked instruction manual to complete this step.

B-Axis and C-Axis intersection Adjustment

11

Align the B-Axis brake disk:

 Note: Do not do this step if you are working on a SS machine.

Operate this code in MDI mode to unclamp the brake:

M11;

Loosen all of the brake disc bolts [1] and torque them to 5 Ft-lbs (7 Nm).

Operate this code in MDI mode to clamp the brake:

M10;

Wait 10 seconds.

Torque the bolts. Refer to Haas Fastener Torque Specifications.

Налаштування інструмента перетину осей B та C

1

Install the B Axis and C Axis intersection tool:

Jog the C Axis to 0°.

Push [EMERGENCY STOP].

Clean the table.

Guide the shaft of the adapter [1] while you slowly lower it into the center bore.

Attach the adapter to the table with (2) screws [4] and (2) T-nuts.

Attach the alignment bar [2] to the adapter with (3) screws [3].

Snug the (3) screws to allow for adjustments in the next step.

2

Align the B/C intersection tool with the C Axis:

Put an indicator on the front side of the alignment bar near the base.

Release the [EMERGENCY STOP]. Push [RESET] to clear any alarms.

Jog across the tool in the X Axis to find the high spot.

Set the indicator to 0.

Jog the C Axis 360°.

Lightly tap the base with a rubber mallet to adjust the radial error on the alignment bar.

Note: Adjust the alignment bar to half of the measured error, because you are measuring the diameter error.

Jog the C Axis 360°.

When correctly adjusted the radial error is less than 0.0002" (0.005 mm).

3

Check the B/C intersection:

Center the indicator [1] on the front side of the alignment bar near the top of the cylinder.

Jog across the tool in the X Axis to find the high spot.

Zero the indicator.

Jog the C Axis 360°.

Turn the (3) screws [2] on the alignment bar to adjust the runout.

Jog the C Axis 360°.

When correctly adjusted the radial error is less than 0.0002" (0.005 mm).

Repeat Step 2 and verify the alignment did not change.

Регулювання перетину осей B та C

1

For a machine with a Classic Haas Control change:

  • Parameter 151:20 (B-axis CHK TRAVL LIM) to 0.
  • Parameter 1314 (ROTARY AXIS CENTER DEVIATION IN X) to 0.

For a machine with a Next Generation Control change:

  • Parameter 6.021 (B-axis CHK TRAVL LIM) to FALSE.
  • Setting 254 (5-Axis Rotary Center Distance) to 0.

Push [ZERO RETURN]. Then push [ALL].

Jog the B-axis to -90°.

Note: The rotary positions are for reference only.

Put an indicator [1] on top of the alignment bar.

Jog in the Y-axis to find the high point.

Set the indicator to 0.

Jog across the alignment bar in the X-axis [2].

Jog the B-axis to adjust the alignment bar parallel to the X plane.

Set the indicator to 0.

Jog the Y-axis to 0.

Caution: Make sure the indicator assembly is clear of the B-axis movement.

 Caution: Do not move the Z-axis.

2

Jog the B-axis to +90°.

 Caution: Make sure the indicator assembly is clear of the B-axis movement.

Jog the Y-axis [1] to find the high point on the alignment bar.

Note: Do not set the indicator to 0.

Jog across the alignment bar in the X-axis.

Jog the B-axis to adjust the alignment bar parallel [2] to the X plane.

When the alignment bar is parallel to the X plane, the indicator reading is the change needed in the Z-Axis (∆Z=indicator reading).

Record the value shown on the indicator. In this example the indicator now shows 0.0015". ∆Z is 0.0015".

3

Do these calculations to get the value for CHC Parameter 1314 or NGC Setting 254. (In this example the difference in readings for the B-C intersection (∆Z) is 0.0015".):

  • ∆Z / 2 x 10,000 = CHC Parameter 1314 / NGC Setting 254
  • 0.0015 / 2 = 0.00075
  • Round down to 4 decimal places: 0.00075 = 0.0007 (NGC Setting 254)
  • 0.0007 x 10,000 = 7 (CHC Parameter 1314)

Set Parameter CHC Parameter 1314 (Rotary Axes Center Deviation in X) or NGC Setting 254 (5-Axis Rotary Center Distance), to the calculated value.

In this example, set parameter CHC Parameter 1314 to 7 or NGC Setting 254 to 0.0007.

Cycle the power to save CHC Parameter 1314 or NGC Setting 254.

Repeat Steps 1-3 to verify that the value for ∆Z is less than 0.0002" (0.005 mm).

4

Jog the B-Axis to the home position.

Set Parameter 151:20 (B-Axis CK Travel Limit) to 1.

Make sure the MRZP offsets are correct.

Calibrate WIPS per Wireless Intuitive Probe System (WIPS) - Calibration.

Complete an inspection report. Refer to UMC-750 Inspection Report.