8.1 Guia de geometria

Guia de geometria -UMC-Series

Introduction

  1. Cabeça do spindle
  2. Ram
  3. Sela
  4. Ponte
  5. Base
  6. Veio B rotativo
  7. Veio B rotativo

Antes de iniciar o registro da fábrica-defina o valor para o parâmetro ou configuração abaixo. Você precisará definir isso como zero ao fazer ajustes e, em seguida, redefini-lo para o valor original quando acabamento. O valor pode ser positivo ou negativo.

  • Controlador Haas Clássico (CHC) Parâmetro 1314 (Rotary Axes Center Deviation in X)
  • Controle de próxima geração (NGC) Configuração 254 (5 Axis Rotary Center Distance)

Ferramentas e kits necessários:

  • T-2193A - UMC-750 SPINDLE HEAD ALIGNMENT PIN *
  • T-2181- CNC DUAL LEVELING TOOL
  • T-2192- LEVELING ADAPTER UMC-750
  • 93-2236 - SHIM KIT FOR UMC-750 *

Clique no link para ver o  UMC-750 nivelamento e alinhamento Vídeo.

*  : Utilizado apenas na série de pré-reinicialização. 

Level the Machine

1

Defina a altura da máquina:

Mova os eixos X e Y para a posição inicial.

Afrouxe os parafusos de nivelamento médios [2 e 5] de modo que não estejam suportando nenhum peso.

Definir a máquina em 4 parafusos de nivelamento de canto 3" (76,2 mm) acima do assoalho.

2

Nível áspero a máquina:

Gire o parafuso de nivelamento #4 para cima.

Coloque o granito nas guias lineares do veio X perto do suporte do rolamento de rosca do veio X.

Configurar o nível de maquinista em cima do granito paralelo ao veio X. 1

Ajuste o parafuso de nivelamento #6 até que a máquina seja nivelada no veio X.

Configurar o nível de maquinista em cima do granito perpendicular ao veio X. 2

Ajuste o parafuso de nivelamento #3 até que a máquina seja nivelada no veio Y.

Gire o parafuso de nivelamento #4 para baixo até que faça o contato com a almofada de nivelamento.

3

Ajuste o rolo do veio X:

Montar T-2192 com T-2181.

Mova o veio Y para o meio da viagem.

Colocar T-2192 no lado do veio.

Certifique-se que a bolha em T-2181 está dentro da escala legível.

Se não estiver, afrouxe o parafuso que fixa T-2192 à base magnética e mova o adaptador conforme necessário.

Jog o veio X lado a lado e medir o X veio roll. Faça leituras na posição inicial, no meio e no final da viagem.

Ajuste o parafuso de nivelamento #4 do não há nenhum desvio entre a leitura na posição Home e a leitura na extremidade da viagem.

Nota: A bolha em T-2181 não tem que estar no meio do frasco. Ele só precisa estar dentro da faixa legível.

4

Ajuste os parafusos de nivelamento médios:

Gire os parafusos de nivelamento médios para baixo até que façam o contato com as almofadas nivelando e gire-os então um adicional 45 °.

Verifique o rolo do veio X. Ajuste os parafusos de nivelamento médios para corrigir o rolo do veio X.

X Axis to Y Axis Alignment

1

Alinhe a face da sela paralela ao movimento do veio X:

Atravesse a superfície usinada na parte frontal da sela [1] movimentando o veio X.

Afrouxe os parafusos que fixam a sela aos caminhões do veio X [2] e alinhe a face da sela paralela ao movimento do veio X dentro de 0,001" se necessário.

Torque dos parafusos. Consulte a Especificações de torque do fixador Haas.

2

Alinhe o veio Y perpendicular ao veio X:

Setup o granito Tri-quadrado no lado esquerdo da bandeja do veio de C nas tomadas do Machinist.

Ajuste o verso do granito Tri-quadrado paralelo ao veio X. NTE 0,0001"/10"

Varrer o topo do granito Tri-quadrado ao longo dos eixos X e Y.

Ajuste as tomadas do maquinista até que a superfície superior do granito Tri-quadrado seja paralela ao plano X-Y NTE 0,0005".

Verifique se o verso do granito paralelo ao veio X. NTE 0,0001"/10".

Afrouxe os parafusos que fixam os caminhões do veio Y à sela e alinham o veio Y perpendicular ao veio X. NTE 0,0005"/10"

Torque dos parafusos. Consulte a Especificações de torque do fixador Haas.

Verifique o veio Y perpendicular ao veio X NTE 0,0005"/10" após os parafusos são torqued.

Z Axis to the X-Y Plane Alignment

1

Configurar o cilindro.

Coloque um cilindro no topo da Tri-pedra, como mostrado na imagem.

Alinhe a superfície superior do cilindro paralelo ao plano X-Y NTE 0,0001" girando as tomadas Machinist.

Jog a máquina para a seguinte posição:

  • UMC-750 para X-7,000" e Y-10,000"
  • UMC-750SS para X-10,000" e Y-10,000"

2

Alinhe o veio Z perpendicular ao veio X:

Substitua um dos parafusos de canto superior nos caminhões do veio Z com o T-2193A * para girar a cabeça do spindle em torno dele.

Indique o lado do cilindro ao longo do veio Z.

Afrouxe os parafusos que fixam caminhões do veio Z à RAM.

Alinhe o eixo Z perpendicular ao eixo X NTE 0,0005"/10" ao oscilar a cabeça do spindle de um lado paraoutro.

Torque dos parafusos. Consulte a Especificações de torque do fixador Haas.

Verifique se o veio Z perpendicular ao veio X após os parafusos são torqued.

Substitua o T-2193A * com o parafuso quando o alinhamento estiver concluído

*  : Utilizado apenas na série de pré-reinicialização. 

3

Alinhe o veio Z perpendicular ao veio Y:

Indique a parte dianteira do cilindro ao longo do veio Z.

Lamina entre caminhões Z Axis e a RAM para alinhar o veio Z perpendicular ao veio Y NTE 0,0005"/10".

Nota: Shim ou dois caminhões superiores ou os dois caminhões inferiores com os shims iguais.

Torque dos parafusos. Consulte a Especificações de torque do fixador Haas.

Verifique se o veio Z perpendicular aos eixos Y e X após os parafusos são torqued.

4

Alinhar e torque Y e Z eixos ballnut carcaças:

Afrouxe os parafusos que fixam o ballnut à carcaça e aos parafusos que fixam a carcaça à carcaça.

Confortável os parafusos que fixam a carcaça do ballnut à carcaça primeiramente, a seguir confortável os parafusos que fixam o ballnut à carcaça.

Use a função jog Lock para executar o veio para frente e para trás viagem completa.

Nota: Não use o volante ou o movimento rápido.

Torque dos parafusos. Consulte a Especificações de torque do fixador Haas.

A carcaça da porca do veio Y pode ser alcançada na parte traseira da máquina com a RAM correu toda a maneira para a parte dianteira da máquina.

A carcaça da porca do veio Z pode ser acessada da parte dianteira da máquina com a cabeça do spindle correu toda a maneira para baixo.

Nota: A mortalha do motor do spindle precisa ser removida para acessar o mancal de ballnut do veio Z.

Tram the Spindle to the X-Y Plane

1

Configurar o granito:

Setup as tomadas do Machinist e o granito no meio do prato frontal do veio de C segundo as indicações do retrato.

Alinhe a superfície superior da paralela do granito ao plano de X-Y ajustando a altura NTE 0,0001" dos jaques do maquinista.

Posicione o veio sobre o centro do prato frontal.

2

Tram o spindle para o plano X-Y:

Coloque um indicador no veio do veio.

Faça uma medição em cima do granito a cada 90 ° de torneamento /em rotação.

Afrouxe os parafusos (6) na placa de base para a cabeça do veio.

Adicionar ou remover calços entre a carcaça da cabeça do veio e a placa de base para o bonde do veio para o plano X-Y nte 0,0005"/10".

Nota: Use calços de espessura desigual [1] para alterar o ângulo da placa de base.

Quando a varredura está dentro da especificação, torque os parafusos (6). Consulte a Especificações de torque do fixador Haas.

Verifique se o bonde do spindle após os parafusos são torqued.

B Axis to XYZ Axes Alignment

Como identificar o trunnion de peça múltipla e o trunnion individual

   

1) trunnion de várias peças:as máquinas UMC construídas aproximadamente antes de 11/2022 terão esta configuração.

     

2) trunnion individual:as máquinas UMC construídas aproximadamente após11/2022 terão esta configuração.

      

1

Remova o suporte de munhão a-frame:

Retire os parafusos [1] que fixam o suporte do trunnion da estrutura em A [2] à base e retire os calços entre o A-suporte de estrutura e a base.

Gire o suporte a-frame [2] no sentido anti-horário para limpar a borda da base [3].

Puxe o suporte do a-frame fora dos rolamentos.

 Nota: O suporte a-frame pode bloquear o vácuo nos rolamentos. Use o zip-tie para erguer o selo [4] aberto.

 Atenção: Para levantar a sustentação do munhão, começ a ajuda de uma outra pessoa. O suporte pesa 85 lbs (39 kg).

2

Meça o eixo B do paralelismo de rotação para o plano Y-Z:

Para uma máquina com um controlador Haas clássico, mude Parâmetro 151:20 (Eixo B CHK TRAVL LIM) para 0.

Para uma máquina com um controle de próxima geração, altere Parâmetro 6,021 (Eixo B CHK TRAVL LIM) para FALSE.

Meça o paralelismo do prato no plano Y-Z com o eixo B a 90 ° e, em seguida, o eixo B em-90 °, conforme mostrado na figura.

Posicione o eixo Y na seguinte posição inicial:

UMC-500: Y=0, Varredura 15”, 3a ranhura T de superfície a partir do topo.

UMC-750/1500-Duo: Y=-1,0, Varredura 18”m, 3ª ranhura T de terreno a partir do topo."

UMC-1250:Y=-1,0, Varredura 28”, 3ª ranhura T de superfície a partir do topo.

 "

UMC-500PP: Y=-4,0, Varredura 7."

UMC-750PP: Y=-2”, Varredura 15."

UMC-1000PP: Y=-4”, Varredura 15."

Compare os resultados em B 90 ° e B-90 °. Os resultados devem ser…

    Simétrica contra o plano Y-Z, direção positiva ou negativa
  • Menos de 0,0010"/20"
Se os resultados forem simétricos contra o plano Y-Z e forem inferiores a 0,0010/20 polegadas:

" Vá para a etapa 5.

Se os resultados são simétricos contra o plano Y-Z, mas são mais de 0,0010"/20 polegadas: Vá para o passo 4.

 Aviso: Se os resultados [3] não forem simétricos contra o plano Y-Z, o eixo B rotativo precisa ser alinhado: Vá para o passo 3.

3

Alinhe o eixo B de rotação paralela ao plano Y-Z:

Afrouxe os parafusos (6) [1] que fixam a linha central B giratória à carcaça baixa.

 NOTA: Mantenha os parafusos suficientemente confortáveis para controlar os ajustes.

Ajuste os parafusos de fixação dianteiros e traseiros [2] até que os medidores tomados na etapa 2 sejam simétricos de encontro ao plano de Y-Z.

Torque (6) parafusos [1]. Consulte a Especificação de torque do fixador Haas.

Verifique as medições na etapa 2 depois que os parafusos foram torqued.

4

Alinhe o eixo C de rotação perpendicular ao eixo B de rotação:

Remova a tampa de acesso do eixo C inferior.

Afrouxe os parafusos (12) [1] que mantêm o corpo do eixo C na face da bandeja do eixo B.

Alcance os parafusos inferiores (4) através da porta de acesso do eixo C.

Se o eixo B for simétrico na direção positiva [4], instale calços em ferradura [2] de tamanho apropriado atrás dos parafusos superiores (2).

Se o eixo B for simétrico na direção negativa [5], instale calços em ferradura [2] de tamanho apropriado atrás dos parafusos inferiores (2).

Torque (12) parafusos para 80 ft-lbs (108 nm).

Corte o material de calço excessivo.

Verifique as medições na etapa 2 depois que os parafusos são torqued.

5

Alinhe o eixo de suporte do munhão co-axial com o eixo B de rotação:

Configuração (2) indicadores na corrida externa do rolamento de suporte do munhão [2] como mostrado na figura.

Marque o local na corrida exterior, onde uma das agulhas indicadoras está entrando em contato com a superfície.

Depois de mover o eixo B para 90 ° ou -90 °, você alinhará o ponto marcado com a agulha novamente para excluir o erro de escoamento do rolamento das medições.

Tome as leituras quando B está em 90 ° e em B em-90 °. Compare as leituras. 

 Cuidado: O freio da linha central B precisa de ser apertado ao tomar as leituras.

O desvio entre os resultados quando B está em 90 ° e em-90 ° precisa de ser menos de 0,001" em cada indicador.

 Nota: O indicador no Lado do rolamento irá medir o alinhamento de cima para baixo e o indicador na Início do rolamento irá medir o alinhamento lado a lado.

____

Para modelos com trunnion de múltiplas peças

Solte os parafusos (6) [3] no suporte do corpo do eixo C. Mantenha os parafusos suficientemente confortáveis para controlar o ajuste.

Ajuste os (8) parafusos de ajuste [4] até que o desvio entre B em 90 ° e B em-90 ° esteja dentro de 0,001".

Torque (6) parafusos [2] no suporte do corpo do eixo C para 80 ft-lbs (108 nm).

Verifique o alinhamento após os parafusos terem sido torcidos.

____

Para modelos com um trunnion de corpo inteiro

Deslocamento manual rotativo para B90.

Configure um indicador na superfície destacada, conforme mostrado no diagrama inferior.

Rode o eixo B 180 graus (90 a -90).

Run out (NTE 0,010” TIR).

Precaução: Se a medição exceder a tolerância, contacte o suporte

  

6

Instale e Shim o suporte do munhão do um-frame:

Mova o eixo B para 90 °.

Configurar um indicador [1] contra uma superfície usinada do corpo do eixo C. Defina o indicador como 0.

Use laços plásticos do fecho de correr [2] para erguer o selo aberto ao instalar o apoio do um-frame. Isso permite que o ar indesejado e graxa fora da montagem.

Instale o suporte de munhão a-frame [3] sobre os rolamentos.

Retire os laços de cabo.

Gire o suporte do munhão no sentido horário até que esteja vertical.

 Nota: O peso do suporte do a-frame fará com que o munhão SAG. A quantidade de SAG é medida com o indicador que foi previamente configurado no lado do corpo do eixo C.

____

Para trunnions de múltiplas peças

Ajuste os calos [4] entre o suporte de quadro e o molde de base para remover o SAG até que o indicador Leia 0 novamente.

Quando a leitura do indicador for 0, aperte os parafusos (4). Consulte a Especificação de torque do fixador Haas.

Verifique se a leitura após os parafusos são torqued. Ajuste os calos novamente se necessário até que o indicador Leia 0.

____

Para modelos com trunnion de corpo inteiro

Determine a quantidade de calço [4] necessária para elevar o braço do trunnionde modo a que o indicador indique 0,005.

 "

O valor do indicador [1] irá alterar-se assim que o suporte for apertado.

Com o indicador ainda no lugar:

    Aperte os parafusos de suporte do trunnion de acordo com os valores apropriados.
  • Verifique o indicador para ter a certeza de que está entre o intervalo de
Braço do trunnion elevado (0,005” a 0,010”).

 

 Nota: Para trunnions individuais, a localização da lâmina também pode ser usada para corrigir o eixo C para a perpendicularidade do plano X-Y em vez de calçar os camiões de sela.

 Cuidado: Use uma quantidade igual de calços em cada lado do suporte a-frame. Os calços desiguais farão com que o suporte do a-frame puxe o munhão ao lado.

Verifique o eixo B do alinhamento de rotação para o plano Y-Z (etapa 2). Desaperte os parafusos e toque no suporte do quadro a para o lado, se necessário, para corrigir o eixo B para o alinhamento do plano Y-Z.

7

Defina o eixo C perpendicular ao plano X/Y:

Mova os eixos para

UMC-750s........X= -10,5 e Y=0,

"&"

UMC-1000......X=-17,0 Y=-0,

"& "

Coloque a zero um indicador [1], num bloco de terra [2], a 1/2 da aresta naparte traseira do prato (Base magnética no spindle), com C a 0 graus

" 

Rode o eixo C para 180°.

Mova o eixo Y e o bloco de terra no sentido negativo do eixo Y até estar a 1/2 da borda do prato,e faça a medição da perpendicularidade

" 

Ajuste os calços até que o erro médio esteja dentro de 0,0005 de ponta a ponta.

"

 Nota: Para trunnions individuais, a localização do calço sob o suporte do rolamento também pode ser utilizada para corrigir a perpendicularidade do eixo C à perpendicularidade do plano X-Y, em vez de calçar o camião de sela.

Cuidado:Shim ou dois caminhões dianteiros ou dois caminhões traseiros com o Shim igual.

 

Nota:Shim um caminhão no momento de manter o X para Y squareness.

 

Verifique as medições depois de todos os parafusos são torqued.

Verifique o alinhamento X para Y na etapa 2.

8

Defina os deslocamentos de alteração da ferramenta:

Desvio de troca de ferramenta do eixo B [1]

Para os Controladores Haas clássicos, mudeParâmetro213.

   

Para controles de próxima geração, vá para: DefiniçõesSeparador do RotativoRealce o rotativo e prima[INSERT], ou altere oParâmetro6.078(DESVIO DE TROCA DE FERRAMENTA B) para definir o trunnion (Eixo B) paralelo ao Eixo X.>> [INSERT]   

Para modelos com trunnion de múltiplas peças

(NTE 0,001/10; NTE 0,0020 no geral)

""

Para modelos com trunnion de corpo inteiro

(NTE 0,0005/10; NTE 0,0010 no geral)

""

___

Desvio da troca de ferramenta do eixo C [2]

Para os Controladores Haas clássicos, mudeParâmetro523.

  

Controlo de Próxima Geração DefiniçõesSeparador do Rotativo Realce o rotativo e prima[INSERT], ou altere oParâmetro7.078(DESVIO DE TROCA DE FERRAMENTA C) para definir o trunnion (Eixo C) paralelo ao Eixo X>> [INSERT]   

Para modelos com trunnion de múltiplas peças

(NTE 0,001/10; NTE 0,0020 no geral)

""

Para modelos com trunnion de corpo inteiro

(NTE 0,0005/10; NTE 0,0010 no geral)

""

9

Verifique a perpendicularidade do eixo C ao plano XY

Alinhe o indicador centrado sobre o orifício do eixo C com o eixo Y em -10.

Desloque manualmente o eixo Y e alinhe o indicador sobre o centro da última secção do prato e faça uma marca neste ponto com um marcador lavável.

Insira o bloco 1-2-3 como mostrado edefina o indicador para zero.

 

Retire o bloco e rode o prato 90 graus, seguindo o ponto marcado com o indicador.

Insira o bloco novamente entre o indicador e o prato.

Anote a leitura.

Repita os dois passos anteriores, fazendo leituras com o prato a 180, 270 e 360 graus.

Trunnion de várias peças:(NTE0,0005)

   "

Trunnion monobloco:(NTE0.001)

  "

10

Meça a intersecção dos eixos B e C:

Siga o manual de instruções ligado para concluir este passo.

Ajuste de intersecção do eixo B e do eixo C


11

Ajuste de intersecção do eixo B e do eixo C.

 Nota: Não execute este passo se estiver a trabalhar numa máquina SS.

Opere este código no modo MDI para soltar o travão:

M11

Afrouxe todos os parafusos do disco do freio [1] e torça-os a 5 ft-lbs (7 nanômetro).

Opere este código no modo MDI para fixar o travão:

M10

Aguarde 10 segundos.

Torque dos parafusos. Consulte Especificações de torque do fixador Haas.

Set Parameter/Setting Back to Factory Values

Defina a Parâmetro 1314 para CHC/ Configuração 254 para a NGC de volta ao valor do conjunto de fábrica. (Ciclo de energia para a máquina depois de alterar o valor.)

Jacn e calibrar o WIPS. Sistema de sonda intuitiva sem fio (WIPS)-calibração

Defina os pontos zero do Rotary Machine. 

Preencha o relatório de inspecção completo:

Deixe a cópia do relatório de inspeção com a máquina.

Se você substituiu o conjunto de eixos B e C, faça o UMC-750-veio B e interseção C-Axis-alinhamento

8.2 Alinhamento - Zonas indicadas

Alinhamento UMC - Zonas de indicação

AD0490

Revisão A - 07/2026

Indicating Zones

1

Rolo do eixo X

Primeiro, ligue a T-2192 à parte lateral do spindle.

Para a medição do rolo X, mantenha as seguintes posições dos eixos Y e Z:

  • UMC-500 (Y,Z): -8,0", -8,0"
  • UMC-750 Não reiniciar(Y,Z): -10,0", -10,0"
  • UMC-750 Reiniciar (Y,Z): -10,0", -10,0"
  • UMC-1000 (Y,Z): -12,0", -12,0"
  • UMC-1250 (Y,Z): -15,0", -14,0"

Nota: A posição do eixo Z para este passo baseia-se na parte superior do percurso, não na posição da máquina mostrada no controlador. 

Faça o deslocamento manual do eixo X desde o início do percurso até ao fim do percurso e anote quaisquer alterações no rolo.

  • Medir o rolo do eixo X (NTE 0,0005" /10")

    •  

    2

    Paralelismo do eixo B ao eixo Y

  • Retorne a zero o eixo B e C.

    • Faça o deslocamento manual do eixo C 90º.

    Meça a execução do prato no eixo Y (NTE: 0,0008" /10" 0,0012" /15")

    • UMC-400:  Varra todo o percurso através do meio do prato. 
    • UMC-500: Desvio 0,0” da extremidade do prato e, em seguida, medir através de 381 mm na 3a ranhura T aterrada a partir do topo.
    • UMC-750/1500-Duo: Desvio a 1,0” da extremidade do prato e, em seguida, medir ao longo de 457 mm na 3a ranhura T aterrada a partir do topo.
    • UMC-1000: Desvio 2,0” da extremidade do prato e, em seguida, medir através de 508 mm na 2a ranhura T aterrada a partir do topo.
    • UMC-1250: Desvio 1,0” da extremidade do prato e, em seguida, medir através de 711 mm na 3a ranhura T aterrada a partir do topo.

    Em seguida, meça esta mesma superfície com o eixo B em -90° e +90°  (NTE: 0,0008" /10" 0,0012" /15")

    Nota: Ao ir para -90°, tenha cuidado para não bater no poste WIPS e na sonda. Retire o WIPS, se necessário, para concluir isto.

    3

    Perpendiculação do eixo Y para a perpendicular do eixo X

    Utilize parafusos de reforço para fazer a superfície superior do granito paralelo ao plano XY (NTE: 0,0002"/10")

    Faça o deslocamento manual do spindle para estas localizações para este passo:

    • UMC-500 (X, Y, Z): -8,0", -3,0", -8,0"
    • UMC-750 Não reiniciar (X,Y,Z): -7,0", -10,0", -5,0"
    • UMC-750 Reiniciar (X,Y,Z): -10,0", -5,0", -10,0"
    • UMC-1000 (X, Y, Z): -13,0",  -7,0", -12,0"
    • UMC-1250 (X,Y,Z): -21,0",  -9,0", -14,0"

    Nota: A posição do eixo Z para este passo baseia-se na parte superior do percurso, não na posição da máquina mostrada no controlador. 

    Com os eixos nesta posição, configure o indicador no canto superior direito do granito.

    Defina a face traseira do granito para ser paralela ao eixo X (NTE: 0,0001"/10)

    Em seguida, verifique se o eixo Y está quadrado ao eixo X (NTE 0,0002"/10")

    4

    Perpendicularidade do eixo X ao eixo Z

    Colocar o granito e o cilindro de precisão no prato na orientação indicada.

    Faça o deslocamento manual do spindle para estas localizações para este passo:

    • UMC-500 (X, Y, Z): -6,0", -8,0", -2,0"
    • UMC-750 Não reiniciar (X,Y,Z): -7,0", -10,0", -5,0"
    • UMC-750 Reiniciar (X,Y,Z): -11,0", -10,0", -5,0"
    • UMC-1000 (X, Y, Z): -17,0",  -12,0", -7,0"
    • UMC-1250 (X,Y,Z): -21,0",  -15,0", -14,0"

    Nota: A posição do eixo Z para este passo baseia-se na parte superior do percurso, não na posição da máquina mostrada no controlador. 

    Coloque um indicador na cabeça do spindle e alinhe a extremidade do indicador no centro do cilindro.

    Utilize os parafusos para colocação em espiral para definir a superfície superior do cilindro paralela ao plano XY (NTE 0,0002"/10")

    Faça o deslocamento manual do spindle de volta para as posições listadas acima e coloque o indicador no lado do cilindro. Faça o deslocamento manual do eixo Y para encontrar o ponto alto do cilindro e coloque o seu indicador a zero nessa posição.

    Nota: Não mova o eixo X/Y mais de +/- 0,125" dos valores listados acima ao encontrar o ponto alto do cilindro ou zerar o indicador. Reajuste a configuração dos indicadores, se necessário.

    Faça o percurso para baixo 254 mm ao longo do cilindro para fazer com que o seu eixo X chegue à perpendicularidade do eixo Z (NTE 0,0005"/10")

    5

    Perpendicularidade do eixo Y ao eixo Z:

    Colocar o granito e o cilindro de precisão no prato na orientação indicada.

    Faça o deslocamento manual do spindle para estas localizações para este passo:

    • UMC-500 (X, Y, Z): -6,0", -8,0", -2,0"
    • UMC-750 Não reiniciar (X,Y,Z): -7,0", -10,0", -5,0"
    • UMC-750 Reiniciar (X,Y,Z): -11,0", -10,0", -5,0"
    • UMC-1000 (X, Y, Z): -17,0",  -12,0", -7,0"
    • UMC-1250 (X,Y,Z): -21,0",  -15,0", -14,0"

    Nota: A posição do eixo Z para este passo baseia-se na parte superior do percurso, não na posição da máquina mostrada no controlador. 

    Coloque um indicador na cabeça do spindle e alinhe a extremidade do indicador no centro do cilindro.

    Utilize os parafusos para colocação em espiral para definir a superfície superior do cilindro paralela ao plano XY (NTE 0,0002"/10")

    Faça o deslocamento manual do spindle de volta para as posições listadas acima e coloque o indicador na frente do cilindro. Faça o deslocamento manual do eixo X para encontrar o ponto alto do cilindro e coloque o seu indicador a zero nessa posição.

    Nota: Não mova o eixo X/Y mais de +/- 0,125" dos valores listados acima ao encontrar o ponto alto do cilindro ou zerar o indicador. Reajuste a configuração dos indicadores, se necessário.

    Faça o percurso para baixo 254 mm ao longo do cilindro para fazer com que o seu eixo X chegue à perpendicularidade do eixo Z (NTE 0,0005"/10")

    6

    Perpendicularidade do eixo C ao plano XY

  • Reposicione a base magnética no eixo de modo a que não possa rodar com o spindle.

    • Coloque o bloco de manómetro na extremidade do prato na posição das 12 horas. 

  • Coloque a ponta do indicador no bloco de medição nesta posição.

    • Rode o eixo C para 90°. 

    Em seguida, faça o deslocamento manual do spindle nos eixos X e Y para seguir o bloco de manómetro e medir a medição do mesmo ponto no prato. Não deve ocorrer rotação do spindle.

  • Repita este passo mais 2 vezes para um total de 4 posições, 90° de distância, na extremidade da palete, conforme ilustrado. 

    • A diferença entre as medições da posição das 12 e 6 horas determina o nivelamento ao longo do eixo X (NTE 0,0005")

    A diferença entre as medições da posição das 3 e 9 horas determina o  nivelamento ao longo do eixo Y (NTE 0,0005")

    7

    Excentricidade da face do prato

    Coloque o bloco de manómetro na extremidade do prato na posição das 12 horas. 

  • Coloque a ponta do indicador no bloco de medição nesta posição.

    • Rodar o eixo C  90° mas, mantenha o bloco de manómetro na posição 12 horas

  • Meça a medição do topo do bloco de medição
  • Repita este passo mais 2 vezes para um total de 4 posições, 90° de distância, na extremidade da palete, conforme ilustrado. 

    • Anote a excentricida total indicada. (NTE 0,001") 

    Nota: O travão do eixo C está desligado para este passo

    8

    Paralelismo da superfície do prato ao plano XY

  • Zero - Volte o eixo C para que as ranhuras T fiquem paralelas ao eixo X
  • Coloque a ponta do indicador no platão e faça jogging no eixo X ao longo do prato para encontrar o paralelismo em mosaico do eixo X (NTE 0,001” / 10" 0,0015" /15")
  • A próxima jog no eixo “Y” ao longo do prato para encontrar o paralelismo em mosaico do eixo Y (NTE 0,001” / 10" 0,0015" /15")

    • 9

    Excentricidade do spindle

    Centre o spindle sobre o orifício do eixo C.

  • Coloque a base magnética na mesa e insira a barra de teste.

    • Verificar a excentricidade do spindle na base da barra de teste (NTE 0,0005" TIR)

    Verificar a excentricidade do spindle 6" a partir da base da barra de teste (NTE 0,001" TIR)

    10

    Paralelismo da linha central do spindle ao eixo Z:

  • Utilize os parafusos de colocação para tornar o granito paralelo ao plano XY na orientação mostrada (NTE: 0,0002")

    • Centre o spindle sobre o orifício do prato do eixo C. Varra num círculo de 10" de diâmetro

    Registe XZ TIR (NTE 0,0005")

    Registe YZ TIR (NTE 0,0005")

    11

    Concentricidade do orifício do eixo C

    Retire a ficha central do prato do eixo C.

    Coloque o indicador como mostrar e faça o deslocamento manual do eixo C 360°.

  • Registo TIR do orifício de precisão (NTE 0,002")

    • 12

    Ponto Zero Rotativo da Máquina

  • Utilize o Programa de Macro-Programa VQC e o sistema de sonda para verificar os valores para os parâmetros Coldfire ou as definições NGC mostradas abaixo:
      • 255 - DESVIO X MRZP
      • 256 - DESVIO Y MRZP
      • 257 - DESVIO Z MRZP
      • 254 - DISTANCIA AO CENTRO DA ROTATIVA DE 5 EIXOS
    • Para obter uma instrução MRZP completa, consulte o Haas Definição de desvio MRZP WIPS procedure

    • 8.3 Geometria - Resolução de problemas

    UMC - Geometria - Guia de resolução de problemas

    TG0151

    Overview

    Antes de solucionar um problema de precisão ou geometria UMC-750, a tecnologia deve ter uma compreensão completa dos seguintes fundamentos:

    Um problema com a geometria ou precisão da máquina UMC-750 precisa ser abordado sistematicamente e na sequência apropriada. As informações a seguir devem ser cumpridas estritamente e seguidas em ordem sequencial.

    É absolutamente crítico que antes de qualquer avaliação ou ajuste é feita para a geometria da máquina que a máquina foi verificada para o nível adequado e alinhamento dos veios rotativos para a máquina

    Muitos erros podem ser atribuídos a máquina sofrendo um acidente ou problemas com aplicações de ferramentas ou problemas de programação. Não tente alterar a geometria da máquina com a verificação completa do nível geral e da geometria das máquinas pelo relatório de inspeção. Isso inclui verificar a Machine Rotary Zero Point (MRZP).

    No caso de um acidente há 4 juntas deslizantes na máquina. Estas áreas são a cabeça do spindle à RAM, a RAM à sela, a sela à ponte, e o munhão ao suporte do munhão.

     Nota: nenhumas destas junções devem nunca ser shimmed. Um travamento de máquina nunca deve alterar a quantidade de calços exigida na máquina das configurações de fábrica.

    É importante lembrar a exatidão linear da máquina é 0.0004/10" e a precisão angular é +/-15 arco. Segundo. Estas tolerâncias podem somar rapidamente.

    Todos os esforços devem ser esgotados para determinar se a aplicação de usinagem é razoável e dentro da máquina, fixturing, e capacidade de ferramentais.

    Assess Machine Condition

    Determine se a máquina foi travou previamente. Reveja o histórico de alarme; procure danos físicos no metal de folha, mesa, spindlehead, etc. Não importa como "Menor" o acidente foi, ele vai afetar a geometria da máquina. Se a máquina foi travou uma inspeção completa da geometria das máquinas precisa de ser executada

    Jumentos a condição geral da peça de fixação e a condição das ferramentas de corte.

    Obtenha backup completo da máquina e relatório de erros.

    Verify Machine Level and Geometry

    Verifique se a máquina está nivelada e o veio rotativo está alinhado com a máquina

     Nota: Não tente fazer quaisquer ajustes na geometria da máquina, além de ajustar os pés de nível neste momento.

    Se a máquina estiver fora de nível ou o Rotary não estiver alinhado, redefina o nível e o alinhamento rotativo.

    Execute a inspeção de geometria completa observando a magnitude e a direção de quaisquer erros para cada veio.

    Analise o relatório de inspeção.

    Se qualquer uma das seções do relatório de inspeção estiver fora de tolerância, a máquina precisa ser realinhada.

    Review application

    Reúna as seguintes informações sobre a peça, o workholding e as ferramentas:

    • Quais recursos estão fora de tolerância, magnitude, direção do erro
    • A peça é usinada usando 5 veios, 3 + 2 veios ou 3 veios?
    • Revise a parte e a abordagem de usinagem
    • Pode algum dos erros da exatidão da parte ser minimizado mudando a aproximação fazendo à máquina?
    • O problema é um problema de repetibilidade, um problema de tamanho ou um problema geométrico?
    • O programa usa TCPC ou DWO?
    • Existem valores nas tabelas de remuneração?

    8.4 Aplicações - Resolução de problemas

    UMC - Aplicações - Guia de resolução de problemas

    TG0150

    How to Access

    Consulte UMC - Aplicações - Guia de resolução de problemas:

    Siga esta ligação Documentos e software | HBC

    ou

    Inicie sessão em HBC.HAASCNC.COM

    NOTA: Apenas os técnicos de assistência certificados da Haas podem iniciar sessão nestes sites. 

    Selecione o separador Serviço.

    Em Utilitários, selecione Documentos e Software.

    Selecione a pasta Aplicações.

    8.5 UMC-750 - Verificação do kit de lâmina

    UMC-750 - Lista de verificação do kit de lâmina

    AD0131

    Introduction

    Esta é a lista de verificação do kit de lâmina para o seguinte kit:

    • 93-2236 KIT DE LAMINA PARA UMC-750

    Checklist: Shim-Spacer-Column

    Espessura Nº da peça Quantidade no kit USADO
    0,02100 20-9358A 2  
    0,2105 20-9359A 2  
    0,02110 20-9383A 2  
    0,2115 20-9365A 2  
    0,2120 20-9384A 2  
    0,2125 20-9385A 2  
    0,2130 20-9368A 2  
    0,2135 20-9369A 2  
    0,2140 20-9386A 2  
    0,2145 20-9371A 2  
    0,2150 20-9372A 2  
    0,2155 20-9387A 2  
    0,2160 20-9374A 2  
    0,2165 20-9375A 2  
    0,2170 20-9376A 2  
    0,2175 20-9377A 2  
    0,2180 20-9378A 2  
    0,2185 20-9379A 2  
    0,2190 20-9380A 2  
    0,2195 20-9381A 2  
    0,2200 20-9382A 2  

    Nota: Apenas proprietários de kits: Quando encomendar substituições, especifique a espessura da lâmina. Por exemplo, 20-9382 0.2145

    Checklist: Horshoe Shims

    Espessura Nº da peça Quantidade no kit USADO
    0,0010 59-0240 2  
    0,0020 59-0241 2  
    0,0030 59-0242 2  

    Checklist: Shim-Spacer-Column-Large

    Espessura Nº da peça Quantidade no kit USADO
    0,2130 20-6282A 2  
    0,2135 20-6283A 2  
    0,2140 20-6284A 2  
    0,2145 20-6285A 2  
    0,2150 20-6286A 2  
    0,2155 20-6287A 2  
    0,2160 20-6288A 2  
    0,2165 20-6289A 2  
    0,2170 20-6290A
    		 2  
    0,2175 20-6291A 2  
    0,2180 20-6294A 2  
    0,2185 20-6295A 2  
    0,2190 20-6292A 2  
    0,2195 20-6293A 2  
    0,2200 20-6296A 2  
    0,2205 20-6297A 2  
    0,2210 20-6277A 2  
    0,2215 20-6279A 2  
    0,2220 20-6278A 2  
    0,2225 20-6298A 2  
    0,2230 20-6281A 2  

    Nota: Apenas proprietários de kits: Quando encomendar substituições, especifique a espessura da lâmina. Por exemplo, 20-6290A 0,2080

    REGISTRO QUAIS SHIMS FORAM REMOVIDOS DO KIT NA COLUNA USADA.

    DEVOLVA A LISTA DE VERIFICAÇÃO COM O KIT DE LÂMINA.

    DEVOLVA OS SHIMS ORIGINAIS NA CAIXA.

    8.6 Interseção do eixo B/C - Alinhamento

    Introduction

    Este procedimento mostra como medir e alinhar a interseção dos eixos B e C.  Antes de tentar este procedimento Verifique se a máquina está nivelada por UMC-750 nivelamento.

    Você precisará alinhar os eixos B e C depois que você quer:

    A distância do Rotary Center de 5 eixos define a diferença entre os centros rotativos de torneamento: C-Axis Machine Rotory zero Point (MRZP) e o veio B MRZP no veio X.

    É possível que não haja diferença entre o veio C e o veio B MRZP.

      Controlador Haas Clássico (CHC): Parâmetro 1314 - Rotary Axes Center Deviation in X
    • Controlo de Próxima Geração Configuração 254. 5 Axis Rotary Center Distance

    Você vai precisar das seguintes ferramentas:

    • T-2195A UMC Aligment Bar Adapter
    • T-2113 Alignment bar
    • Pistola de calor e luvas resistentes ao calor

    B Axis to XYZ Axes Alignment

    Como identificar o trunnion de peça múltipla e o trunnion individual

       

    1) trunnion de várias peças:as máquinas UMC construídas aproximadamente antes de 11/2022 terão esta configuração.

         

    2) trunnion individual:as máquinas UMC construídas aproximadamente após11/2022 terão esta configuração.

          

    1

    Remova o suporte de munhão a-frame:

    Retire os parafusos [1] que fixam o suporte do trunnion da estrutura em A [2] à base e retire os calços entre o A-suporte de estrutura e a base.

    Gire o suporte a-frame [2] no sentido anti-horário para limpar a borda da base [3].

    Puxe o suporte do a-frame fora dos rolamentos.

     Nota: O suporte a-frame pode bloquear o vácuo nos rolamentos. Use o zip-tie para erguer o selo [4] aberto.

     Atenção: Para levantar a sustentação do munhão, começ a ajuda de uma outra pessoa. O suporte pesa 85 lbs (39 kg).

    2

    Meça o eixo B do paralelismo de rotação para o plano Y-Z:

    Para uma máquina com um controlador Haas clássico, mude Parâmetro 151:20 (Eixo B CHK TRAVL LIM) para 0.

    Para uma máquina com um controle de próxima geração, altere Parâmetro 6,021 (Eixo B CHK TRAVL LIM) para FALSE.

    Meça o paralelismo do prato no plano Y-Z com o eixo B a 90 ° e, em seguida, o eixo B em-90 °, conforme mostrado na figura.

    Posicione o eixo Y na seguinte posição inicial:

    UMC-500: Y=0, Varredura 15”, 3a ranhura T de superfície a partir do topo.

    UMC-750/1500-Duo: Y=-1,0, Varredura 18”m, 3ª ranhura T de terreno a partir do topo."

    UMC-1250:Y=-1,0, Varredura 28”, 3ª ranhura T de superfície a partir do topo.

     "

    UMC-500PP: Y=-4,0, Varredura 7."

    UMC-750PP: Y=-2”, Varredura 15."

    UMC-1000PP: Y=-4”, Varredura 15."

    Compare os resultados em B 90 ° e B-90 °. Os resultados devem ser…

      Simétrica contra o plano Y-Z, direção positiva ou negativa
    • Menos de 0,0010"/20"
    Se os resultados forem simétricos contra o plano Y-Z e forem inferiores a 0,0010/20 polegadas:

    " Vá para a etapa 5.

    Se os resultados são simétricos contra o plano Y-Z, mas são mais de 0,0010"/20 polegadas: Vá para o passo 4.

     Aviso: Se os resultados [3] não forem simétricos contra o plano Y-Z, o eixo B rotativo precisa ser alinhado: Vá para o passo 3.

    3

    Alinhe o eixo B de rotação paralela ao plano Y-Z:

    Afrouxe os parafusos (6) [1] que fixam a linha central B giratória à carcaça baixa.

     NOTA: Mantenha os parafusos suficientemente confortáveis para controlar os ajustes.

    Ajuste os parafusos de fixação dianteiros e traseiros [2] até que os medidores tomados na etapa 2 sejam simétricos de encontro ao plano de Y-Z.

    Torque (6) parafusos [1]. Consulte a Especificação de torque do fixador Haas.

    Verifique as medições na etapa 2 depois que os parafusos foram torqued.

    4

    Alinhe o eixo C de rotação perpendicular ao eixo B de rotação:

    Remova a tampa de acesso do eixo C inferior.

    Afrouxe os parafusos (12) [1] que mantêm o corpo do eixo C na face da bandeja do eixo B.

    Alcance os parafusos inferiores (4) através da porta de acesso do eixo C.

    Se o eixo B for simétrico na direção positiva [4], instale calços em ferradura [2] de tamanho apropriado atrás dos parafusos superiores (2).

    Se o eixo B for simétrico na direção negativa [5], instale calços em ferradura [2] de tamanho apropriado atrás dos parafusos inferiores (2).

    Torque (12) parafusos para 80 ft-lbs (108 nm).

    Corte o material de calço excessivo.

    Verifique as medições na etapa 2 depois que os parafusos são torqued.

    5

    Alinhe o eixo de suporte do munhão co-axial com o eixo B de rotação:

    Configuração (2) indicadores na corrida externa do rolamento de suporte do munhão [2] como mostrado na figura.

    Marque o local na corrida exterior, onde uma das agulhas indicadoras está entrando em contato com a superfície.

    Depois de mover o eixo B para 90 ° ou -90 °, você alinhará o ponto marcado com a agulha novamente para excluir o erro de escoamento do rolamento das medições.

    Tome as leituras quando B está em 90 ° e em B em-90 °. Compare as leituras. 

     Cuidado: O freio da linha central B precisa de ser apertado ao tomar as leituras.

    O desvio entre os resultados quando B está em 90 ° e em-90 ° precisa de ser menos de 0,001" em cada indicador.

     Nota: O indicador no Lado do rolamento irá medir o alinhamento de cima para baixo e o indicador na Início do rolamento irá medir o alinhamento lado a lado.

    ____

    Para modelos com trunnion de múltiplas peças

    Solte os parafusos (6) [3] no suporte do corpo do eixo C. Mantenha os parafusos suficientemente confortáveis para controlar o ajuste.

    Ajuste os (8) parafusos de ajuste [4] até que o desvio entre B em 90 ° e B em-90 ° esteja dentro de 0,001".

    Torque (6) parafusos [2] no suporte do corpo do eixo C para 80 ft-lbs (108 nm).

    Verifique o alinhamento após os parafusos terem sido torcidos.

    ____

    Para modelos com um trunnion de corpo inteiro

    Deslocamento manual rotativo para B90.

    Configure um indicador na superfície destacada, conforme mostrado no diagrama inferior.

    Rode o eixo B 180 graus (90 a -90).

    Run out (NTE 0,010” TIR).

    Precaução: Se a medição exceder a tolerância, contacte o suporte

      

    6

    Instale e Shim o suporte do munhão do um-frame:

    Mova o eixo B para 90 °.

    Configurar um indicador [1] contra uma superfície usinada do corpo do eixo C. Defina o indicador como 0.

    Use laços plásticos do fecho de correr [2] para erguer o selo aberto ao instalar o apoio do um-frame. Isso permite que o ar indesejado e graxa fora da montagem.

    Instale o suporte de munhão a-frame [3] sobre os rolamentos.

    Retire os laços de cabo.

    Gire o suporte do munhão no sentido horário até que esteja vertical.

     Nota: O peso do suporte do a-frame fará com que o munhão SAG. A quantidade de SAG é medida com o indicador que foi previamente configurado no lado do corpo do eixo C.

    ____

    Para trunnions de múltiplas peças

    Ajuste os calos [4] entre o suporte de quadro e o molde de base para remover o SAG até que o indicador Leia 0 novamente.

    Quando a leitura do indicador for 0, aperte os parafusos (4). Consulte a Especificação de torque do fixador Haas.

    Verifique se a leitura após os parafusos são torqued. Ajuste os calos novamente se necessário até que o indicador Leia 0.

    ____

    Para modelos com trunnion de corpo inteiro

    Determine a quantidade de calço [4] necessária para elevar o braço do trunnionde modo a que o indicador indique 0,005.

     "

    O valor do indicador [1] irá alterar-se assim que o suporte for apertado.

    Com o indicador ainda no lugar:

      Aperte os parafusos de suporte do trunnion de acordo com os valores apropriados.
    • Verifique o indicador para ter a certeza de que está entre o intervalo de
    Braço do trunnion elevado (0,005” a 0,010”).

     

     Nota: Para trunnions individuais, a localização da lâmina também pode ser usada para corrigir o eixo C para a perpendicularidade do plano X-Y em vez de calçar os camiões de sela.

     Cuidado: Use uma quantidade igual de calços em cada lado do suporte a-frame. Os calços desiguais farão com que o suporte do a-frame puxe o munhão ao lado.

    Verifique o eixo B do alinhamento de rotação para o plano Y-Z (etapa 2). Desaperte os parafusos e toque no suporte do quadro a para o lado, se necessário, para corrigir o eixo B para o alinhamento do plano Y-Z.

    7

    Defina o eixo C perpendicular ao plano X/Y:

    Mova os eixos para

    UMC-750s........X= -10,5 e Y=0,

    "&"

    UMC-1000......X=-17,0 Y=-0,

    "& "

    Coloque a zero um indicador [1], num bloco de terra [2], a 1/2 da aresta naparte traseira do prato (Base magnética no spindle), com C a 0 graus

    " 

    Rode o eixo C para 180°.

    Mova o eixo Y e o bloco de terra no sentido negativo do eixo Y até estar a 1/2 da borda do prato,e faça a medição da perpendicularidade

    " 

    Ajuste os calços até que o erro médio esteja dentro de 0,0005 de ponta a ponta.

    "

     Nota: Para trunnions individuais, a localização do calço sob o suporte do rolamento também pode ser utilizada para corrigir a perpendicularidade do eixo C à perpendicularidade do plano X-Y, em vez de calçar o camião de sela.

    Cuidado:Shim ou dois caminhões dianteiros ou dois caminhões traseiros com o Shim igual.

     

    Nota:Shim um caminhão no momento de manter o X para Y squareness.

     

    Verifique as medições depois de todos os parafusos são torqued.

    Verifique o alinhamento X para Y na etapa 2.

    8

    Defina os deslocamentos de alteração da ferramenta:

    Desvio de troca de ferramenta do eixo B [1]

    Para os Controladores Haas clássicos, mudeParâmetro213.

       

    Para controles de próxima geração, vá para: DefiniçõesSeparador do RotativoRealce o rotativo e prima[INSERT], ou altere oParâmetro6.078(DESVIO DE TROCA DE FERRAMENTA B) para definir o trunnion (Eixo B) paralelo ao Eixo X.>> [INSERT]   

    Para modelos com trunnion de múltiplas peças

    (NTE 0,001/10; NTE 0,0020 no geral)

    ""

    Para modelos com trunnion de corpo inteiro

    (NTE 0,0005/10; NTE 0,0010 no geral)

    ""

    ___

    Desvio da troca de ferramenta do eixo C [2]

    Para os Controladores Haas clássicos, mudeParâmetro523.

      

    Controlo de Próxima Geração DefiniçõesSeparador do Rotativo Realce o rotativo e prima[INSERT], ou altere oParâmetro7.078(DESVIO DE TROCA DE FERRAMENTA C) para definir o trunnion (Eixo C) paralelo ao Eixo X>> [INSERT]   

    Para modelos com trunnion de múltiplas peças

    (NTE 0,001/10; NTE 0,0020 no geral)

    ""

    Para modelos com trunnion de corpo inteiro

    (NTE 0,0005/10; NTE 0,0010 no geral)

    ""

    9

    Verifique a perpendicularidade do eixo C ao plano XY

    Alinhe o indicador centrado sobre o orifício do eixo C com o eixo Y em -10.

    Desloque manualmente o eixo Y e alinhe o indicador sobre o centro da última secção do prato e faça uma marca neste ponto com um marcador lavável.

    Insira o bloco 1-2-3 como mostrado edefina o indicador para zero.

     

    Retire o bloco e rode o prato 90 graus, seguindo o ponto marcado com o indicador.

    Insira o bloco novamente entre o indicador e o prato.

    Anote a leitura.

    Repita os dois passos anteriores, fazendo leituras com o prato a 180, 270 e 360 graus.

    Trunnion de várias peças:(NTE0,0005)

       "

    Trunnion monobloco:(NTE0.001)

      "

    10

    Meça a intersecção dos eixos B e C:

    Siga o manual de instruções ligado para concluir este passo.

    Ajuste de intersecção do eixo B e do eixo C


    11

    Ajuste de intersecção do eixo B e do eixo C.

     Nota: Não execute este passo se estiver a trabalhar numa máquina SS.

    Opere este código no modo MDI para soltar o travão:

    M11

    Afrouxe todos os parafusos do disco do freio [1] e torça-os a 5 ft-lbs (7 nanômetro).

    Opere este código no modo MDI para fixar o travão:

    M10

    Aguarde 10 segundos.

    Torque dos parafusos. Consulte Especificações de torque do fixador Haas.

    B Axis to C Axis Intersection Tool Setup

    1

    Instale a ferramenta de interseção eixo B e eixo C:

    Movimente o eixo C 0º.

    Empurre [EMERGENCY STOP].

    Limpe a mesa.

    Guie o eixo do adaptador [1] enquanto o abaixa lentamente no furo central.

    Fixe o adaptador à mesa com (2) parafusos [4] e (2) T-NUTS.

    Fixe a barra de alinhamento [2] ao adaptador com (3) parafusos [3].

    Snug os (3) parafusos para permitir ajustes na próxima etapa.

    2

    Alinhe a ferramenta de intersecção B/C com o eixo C:

    Coloque um indicador na parte frontal da barra de alinhamento perto da base.

    Liberte o [EMERGENCY STOP]. Empurrar [RESET] para limpar os alarmes.

    Corra pela ferramenta no eixo X para encontrar o ponto alto.

    Defina o indicador como 0.

    Movimente o eixo C 360º.

    Bata levemente a base com um Mallet de borracha para ajustar o erro radial na barra de alinhamento.

    Nota: Ajuste a barra de alinhamento para metade do erro medido, porque você está medindo o erro de diâmetro.

    Movimente o eixo C 360º.

    Quando ajustado corretamente o erro radial é menos de 0,0002" (0,005 mm).

    3

    Verifique a interseção B/C:

    Centrar o indicador [1] no lado dianteiro da barra de alinhamento perto da parte superior do cilindro.

    Corra pela ferramenta no eixo X para encontrar o ponto alto.

    Zero o indicador.

    Movimente o eixo C 360º.

    Gire os (3) parafusos [2] na barra de alinhamento para ajustar o runout.

    Movimente o eixo C 360º.

    Quando ajustado corretamente o erro radial é menos de 0,0002" (0,005 mm).

    Repita a etapa 2 e verifique se o alinhamento não foi alterado.

    B Axis to C Axis Intersection Adjustment

    1

    Para uma máquina com uma mudança de Controlador Haas Clássico:

     

      Parâmetro 151:20(B-axis CHK TRAVL LIM) para 0.
    •  
    • Parâmetro  1314 (DESVIO DO CENTRO DO EIXO ROTATIVO EM X) para 0.
    Para uma máquina com uma mudança de controlo de próxima geração:

      Parâmetro 6.021(eixo B CHK TRAVL LIM) para FALSO.
    •  
    • Definição 254 (Distância ao Centro da Rotativa de 5 Eixos) para  0.

    Empurre[ZERO RETURN]. Em seguida, empurre [ALL].

    Movimente o eixo B -90º.

    Nota: As posições rotativas são para a referência somente.

    Coloque um indicador [1] na parte superior da barra de alinhamento.

    Movimente-se no eixo Y para encontrar o ponto alto.

    Defina o indicador como 0.

    Movimente-se pela barra de alinhamento no eixo X [2].

    Movimente o eixo B para ajustar a barra de alinhamento paralela ao plano X.

    Defina o indicador como 0.

    Movimente o eixo Y para 0.

    Atenção: Certifique-se de que o conjunto do indicador está livre do movimento do eixo B.

    Cuidado:Não mova o eixo Z.

      

    2

    Movimente o eixo B +90º.

    Cuidado:Certifique-se de que o conjunto do indicador está livre do movimento do eixo B.

      

    Movimente o eixo Y [1] para encontrar o ponto alto na barra de alinhamento.

    Nota: Não defina o indicador como 0.

    Corra pela barra de alinhamento no eixo X.

    Movimente o eixo B para ajustar a barra de alinhamento paralela [2] para o plano X.

    Quando a barra de alinhamento é paralela ao plano X, a leitura do indicador é a alteração necessária no eixo Z (∆ Z = leitura do indicador).

    Registre o valor mostrado no indicador. Neste exemplo, o indicador mostra agora 0,0015". ∆ Z é 0,0015".

    3

    Faça estes cálculos para obter o valor do parâmetro CHC 1314 ou da definição NGC 254.

    (Neste exemplo, a diferença de leituras para a intersecção B-C (∆ Z) é 0,0015".):

    • ∆ Z/2 x 10.000 = parâmetro CHC 1314 /Cofiguração NGC 254
    • 0,0015 / 2 = 0,00075
    • Arredondar para baixo a 4 casas decimais: 0,00075 = 0,0007 (configuração NGC 254)
    • 0,0007 x 10,000 = 7 (parâmetro CHC 1314)
    Definir parâmetro CHC Parâmetro1314 (Desvio do centro de eixos rotativos em X) ou Definição NGC 254 (distância do centro rotativo de 5 eixos), até o valor calculado.

     

    Neste exemplo, defina o parâmetro CHC Parâmetro1314Para7 ou NGC Definição 254 Para0,0007.

        

    Ciclo de energia para salvar CHC Parâmetro 1314 ou NGC Configuração 254.

     

    Repita as etapas 1-3 para verificar se o valor de ∆ Z é menor que 0,0002" (0,005 mm).

    4

    Mova o eixo B para a posição inicial.

    Definir Parâmetro151:20 (eixo B CK limites de percurso) para1.

       

    Para se assegurar que o desvios MRZP estão corretos:

    Calibrar WIPS por Sistema de sonda intuitiva sem fio (WIPS)-calibração.

    Conclua um relatório de inspeção. Consulte a UMC-750 relatório de inspecção.