Introduction

La fonction DWO de la commande Haas est un outil très puissant. Il est toutefois essentiel d'en comprendre les limites et les avantages pour garantir un résultat optimal.

L'ancienne méthode :

Un réglage multiface typique exige que le point de référence du montage de fixation soit situé précisément sur le centre de rotation de l'axe de rotation. Ensuite, le travail est généralement programmé avec un décalage d'origine unique pour chaque face. Si le programmeur déplace l'un des décalages, il doit recalculer et convertir chacun des autres décalages. C'est relativement simple si la pièce est carrée et que les décalages d’origine sont à 90 degrés. Cela devient beaucoup plus compliqué lorsqu'il y a des caractéristiques à des angles impairs - et un ordre de grandeur encore pire lorsqu'il s'agit d'angles composés. Si le montage de fixation est retiré et réinstallé, l'ensemble du processus de réglage recommence et chaque décalage d’origine est réinitialisé. Si les pièces coulées ne sont pas nettoyées et que le machiniste veut déplacer la face de référence à 0,010" alors tous les autres décalages de travail sont recalculés et réinitialisés.

Correction dynamique des pièces

La fonctionnalité DWO fait disparaître tous ces problèmes sur le bon type de travail. Considérez la culasse illustrée à gauche. Le côté de la chambre de combustion de la pièce coulée présente des caractéristiques usinées sous huit angles différents. Le côté de l'arbre de culbuteur de la tête a des fonctions à deux autres orientations. Ce sont dix décalages d’origine différents à gérer.

Si cette tâche est programmée et configurée à l'aide de DWO, toutes les fonctionnalités sont référencées à un seul décalage d’origine. Si la surface du joint d'étanchéité de la tête ne se nettoie pas, il suffit de déplacer le décalage d’origine de 0,010" et toutes les autres fonctions se déplacent avec lui ; aucune modification du programme CNC ou d'autres décalages d'origine n'est nécessaire. Si le montage de fixation est retiré et réinstallé, l’opérateur a simplement besoin de sonder le point de référence d'origine (ou sonder un point d'outillage connu sur le montage) pour rétablir G54 et le travail peut être remis en marche en quelques minutes.

Quelles sont les limites ?

La fonction Haas DWO repose sur une mesure très précise de la relation entre l'axe B et l'axe C. Cette relation dépend fortement de la précision avec laquelle la machine est mise à niveau. L'UMC est configuré avec le palpage comme fonction standard et la commande CNC a un modèle de palpage conversationnel qui guide l'utilisateur à travers le processus de recalibrage des décalages MRZP qui conduisent les calculs DWO. Gardez à l'esprit que le processus ne sera pas plus précis que les résultats du cycle de palpage. Le WIPS palpeur de pièce est extraordinairement précis, mais ce n'est pas un dispositif d'inspection de laboratoire - et l'intérieur d'une cartérisation de machine n’est pas non plus aussi propre qu'un laboratoire. Il est raisonnable de s'attendre à quelques dix millièmes de pouce d'erreur d'une manière ou d'une autre lorsque l'on palpe la bille d'étalonnage incluse. Les calculs du MRZP sondent la bille à de nombreux endroits différents pour minimiser les effets de ces minuscules erreurs de palpage, mais il peut néanmoins y avoir de petites quantités d'erreurs..

Sachez aussi que les axes B et C de la machine sont remarquablement précis ; mais tout comme le palpeur de pièce, ils ne sont pas parfaits. Aucune table rotative de fabricant ne l'est jamais. Comprendre qu'une erreur de positionnement angulaire de 20 secondes d'arc, bien que minime, se transforme en une erreur de positionnement linéaire de 0,001" à 10" du centre et 0,002" à 20" du centre.

Si les décalages MRZP ont une erreur de 0,0005" dans la direction de l'axe X, alors un trou percé à mi-chemin d'une pièce à B90 et terminé de l'autre côté de la pièce à B-90 aurait un décalage de 0,001" dû uniquement aux légères imprécisions dans les décalages MRZP. Mais B-90 est en dehors des limites de course de l'UMC. Ce type de fonctionnalité doit être usiné à mi-parcours à B90 et C0, puis terminé à B90 et C180. Ainsi, la pièce peut maintenant avoir une petite erreur de position réelle le long de l'axe X à cause d’imprécisions dans les décalages de l'axe X et de l'axe Z du MRZP, combinée à un petit décalage des deux côtés dans la direction de l'axe Y à cause de toute imprécision dans le décalage de l'axe Y du MRZP. Ajoutez maintenant tout petit écart qui pourrait provenir des erreurs de positionnement de l'axe B et de l'axe C et il est facile de voir que les vraies erreurs de positionnement de quelques millièmes de pouce ne sont pas déraisonnables en utilisant la machine de cette façon.

Comprendre les compromis et aider le client à prendre la bonne décision

Si le travail du client a des tolérances raisonnables de +/- quelques millièmes de pouce sur la fraiseuse, DWO est un bon choix. Si le client est sur le point de démolir son travail et que l'installation est fréquemment remise en marche, alors DWO est un bon choix. Si le travail du client exige une précision de positionnement fine, alors DWO n'est pas un bon choix. Ce travail exige probablement des décalages d'origine individuels pour chaque face. Si le client veut utiliser DWO pour ce travail, il peut encore le faire, mais il doit accepter les compromis qu'il devra faire. Il pourrait avoir besoin d'ajuster manuellement ses décalages MRZP. Il pourrait avoir besoin d'ajuster certains des points programmés dans son programme CNC.

Comment faire - Réglages de correction MRZP

Réglages des décalages MRAZP WIPS

1

Cela vous indique comment définir machine Rotary Zero Point (MRZP) Offsets. Les décalages MRZP sont des réglages dans la commande Haas CNC, qui indiquent le contrôle de ces distances :

  1. la distance de la ligne centrale de l’axe d’inclinaison (axe B) depuis la position d’origine de l’axe X
  2. la distance de la ligne centrale de l’axe d’inclinaison (axe B) depuis la position d’origine de l’axe Z
  3. la distance de la ligne centrale de l’axe de rotation (axe C) depuis la position d’origine de l’axe Y

Ces procédures montrent les images qui utilisent les deux assemblages d’étalonnage.

 Important : Le palpeur de la broche doit être calibré avant d’effectuer cette procédure. Cela permet de s’assurer que la précision du palpeur par rapport à la position de la machine est correcte. Se référer à la Contrôle de la prochaine génération - Calibration de palpeur (VPS) procédure, dans le diy.haascnc.com

2

Appuyez sur [Setting] et accédez à Réglage de la machine. Vérifiez les réglages 255, 256 et 257. Les valeurs ne doivent pas être nulles. Si c’est le cas, effectuez la procédure suivante.

Réglage grossier MRZP A-C ou Axes B-C

3

[ZERO RETURN] [ALL]Axes

Naviguez vers l’onglet Features dans [DIAGNOSTIC] et assurez-vous que VPSEditing est activé.

Placez le palpeur de pièce dans la broche.

Appuyez sur le bouton [EDIT].

Sélectionnez VPS .

Appuyez sur la [DOWN] flèche de curseur pour  PALPAGE [1].

Selectionnez ÉTALONNAGE [2]. Appuyez sur la [RIGHT] flèche du curseur.

sélectionner MRZP Étalonnage [3].

4

Poussez le [DOWN] flèche de curseur et sélectionnez B-AXIS TILT C-AXIS ROTARY FINISH SET.

Remarque : A-C ou B-C MRZP ROUGH SET n'est utilisé que lorsqu'il n'y a pas de réglages de décalage MZRP (255, 256, 257).

5

Entrez dans le diamètre de la boule d'outillage [2].

Important : Mesurez toujours la boule d’outillage avec un micromètre calibré pour assurer le bon diamètre de la balle.

 Remarque : Si vous êtes en mode métrique, assurez-vous de saisir la taille de la balle en millimètres. Si vous êtes en mode pouce, entrez la taille de la balle en pouces

Appuyer sur [ENTER].

Appuyez sur [F4].

sélectionner Sortie MDI .

  

6

Installer l'assemblage de la sphère d'étalonnage [1] près du centre de l'axe X.

Remarque :  Sur un UMC-1000, si la sphère d’étalonnage est trop éloignée du centre, une alarme de dépassement de course sera générée pendant le cycle d’étalonnage MRZP.

Assurez-vous que la balle d’outillage [2] est fermement fixée à l’ensemble d’étalonnage.

Remarque :  Sur les machines UMC équipées du magasin de palettes, la sphère d'étalonnage devra être fixée à la palette à l'aide de pinces de serrage.

Remarque : Ne serrez pas trop la balle d’outillage.

Poussez l’axe Z jusqu’à ce que la pointe du palpeur [2] se trouve centrée à 0,1" (2,54 mm) au-dessus de la boule d’outillage [1].

Lancez le programme en MDI. Ce programme est O099994 B AXIS TILT AND C AXIS ROT AXIS .

7

Le palpeur mesure de nombreuses positions sur les axes B et C à différents degrés.

Le programme insère des valeurs dans les variables macro 10121, 10122 et 10123. Enregistrez les valeurs.

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Placez les valeurs enregistrées dans ces paramètres :

  • Saisissez la valeur de la macro variable 10121 dans le réglage 255 ; MRZP X Offset.
  • Saisissez la valeur de la macro variable 10122 dans le réglage 256 ; MRZP Y Offset.
  • Saisissez la valeur de la macro variable 10123 dans le réglage 257 ; MRZP Z Offset.

Si vous pensez que vous avez peut-être entré des nombres incorrects, effectuez à nouveau le programme MRZP FINISH SET. Les valeurs que le programme insère dans les variables doivent être comprises dans les cinq unités ou moins des nombres du réglage.

 Remarque : Le réglage 9 détermine si les valeurs sont affichées en pouces ou en millimètres.

Condition préalable

1

Le système de palpage doit être étalonné avant d'effectuer cette procédure.

Les variables macro #10300, #10301, #10302, #10303, #10304, #10305 devraient être fixées à zéro.

Les décalages d'origine G154 P80 / G154 P81 / G154 P82 sont utilisés pour stocker les informations de palpage, assurez-vous qu'ils sont effacés avant de commencer le processus.

TCPC / DWO doit être activé.

Installer l'artefact comme indiqué sur l'image : pour l'axe B [1] et l'axe A [2].

La position de palpage recommandée est la suivante :

  • pour l'axe B : B-20°, B 0°, B+20°
  • pour l'axe A : A 0°, A+90° A+180°

 

Procéder comme suit pour chaque axe de rotation. En cas d'alarme pendant le processus, consulter la rubrique Dépannage à la fin du présent document.

UMC-750P - Ensemble MRZP à axe unique

1

Configurez l'artefact.

Placer le palpeur de broche dans la broche.

Installer le sous-ensemble sphère d'étalonnage sur la sellette. Voir les prérequis relatifs à l'emplacement.

Remarque : La sphère sera sondée 3 fois avec la table rotative sur 3 positions différentes. Asurez-vous que la sphère reste dans les limites de course XYZ lors des essais de cycle de palpage sous des angles différents.

Déplacer (en marche manuelle) l'axe de rotation dans la position pour le premier cycle

Déplacer (en marche manuelle) les axes X et Y pour aligner la pointe du palpeur avec le centre de la sphère à 0,1" près.

Déplacez l'axe Z pour positionner la pointe du palpeur à 0,25 de la surface de la sphère.

2

Générez le programme.

Appuyez sur EDIT et placez le curseur sur l'onglet VPS.

Naviguez dans le dossier d’étalonnage MRZP : PALPAGE ➡ ÉTALONNAGE ➡ MRZP Étalonnage.

Ouvrez le modèle A, B ou C Simple - Axe Rugueux et finition Réglage MRZP .

Dans le modèle, STEP_1, STEP_2, STEP_3 sont des instructions sur la façon d'exécuter le cycle de palpage.

Déplacez le curseur vers le bas, sur B, et saisissez le diamètre de la sphère d'étalonnage.

Cycle de presse Démarrer pour exécuter le pogram en MDI ou F4 pour plus d'options.

3

Exécutez les cycles de palpage.

Exécuter le cycle de palpage avec la table rotative en première position.

Une fois le premier cycle terminé, placer (en marche manuelle) la table rotative sur la deuxième position.

Déplacer (en marche manuelle) les axes X et Y pour aligner la pointe du palpeur avec le centre de la sphère à 0,1" près.

Déplacer (en marche manuelle) l'axe Z pour positionner la pointe du palpeur à 0,25 de la surface de la sphère.

Exécuter à nouveau le même programme.

Une fois le deuxième cycle terminé, placer (en marche manuelle) la table rotative sur la troisième position.

Déplacer (en marche manuelle) les axes X et Y pour aligner la pointe du palpeur avec le centre de la sphère à 0,1" près.

Déplacer (en marche manuelle) l'axe Z pour positionner la pointe du palpeur à 0,25 de la surface de la sphère.

Exécutez le même programme pour la troisième fois.

Après le dernier cycle de palpage, l'axe Z sera envoyé à la position Accueil et le contrôle produira les décalages MRZP dans les variables de macro.

4

Entrez les paramètres MRZP.

La commande calcule et affecte le point zéro de la rotation maître ou esclave dans les variables macro en fonction de la configuration des réglages de la rotation.

Il est inutile de spécifier l'axe pour lequel vous exécutez le MRZP. La commande remplira les macros MRZP en fonction des résultats des 3 cycles de palpage. Par exemple : si pendant les 3 cycles de palpage, les coordonnées du centre de la sphère selon les axes Y et Z ont varié et que la coordonnée selon l'axe X est restée dans la limite de 0,002", la rotation de la table s'effectue alors selon l'axe X.

Saisir les valeurs des variables macro dans les réglages en procédant comme suit :

  • Variable macro #10300 représente le paramètre 300 MRZP X Maître Offset
  • Variable macro #10302 représente le paramètre 302 MRZP Z Maître Offset
  • Variable macro #10304 représente le paramètre 304 MRZP Y Maître Esclave
  • Variable macro #10305 représente le paramètre 305 MRZP Z Maître Esclave

Dépannage

Liste des alarmes susceptibles d'être générées lors de l'exécution du réglage MRZP.

  • LE RÉGLAGE 254 DOIT ÊTRE MIS À ZÉRO POUR DES VALEURS MRZP PRÉCISES. Le programme vérifie s'il existe une valeur dans le réglage 254. Définissez le réglage 254 à zéro
  • LE PALPEUR N'EST PAS ÉTALONNÉ / VEUILLEZ ÉTALONNER LE PALPEUR ET RECOMMENCER LE PROCESSUS. Le programme vérifie si le palpeur est étalonné. Étalonner le palpeur.
  • L'UNITÉ D'ÉTALONNAGE EST TROP PROCHE DE LA LIGNE MÉDIANE DE ROTATION, VEUILLEZ L’AJUSTER ET RECOMMENCER LE PROCESSUS. Le centre de la sphère d'étalonnage est trop proche de l'axe de rotation. Éloignez la sphère d'étalonnage de la ligne médiane de la table rotative et recommencer la procédure.
  • ERREUR / VEUILLEZ INDIQUER VOTRE SURFACE ROTATIVE PLATE OU DROITE À 0,002"PRÈS / RÉINITIALISEZ LE CORRECTEUR DE CHANGEMENT D'OUTILS SI NÉCESSAIRE. La rotation n'est pas quadrillée par rapport aux axes XYZ. Précisez la surface de la sellette à moins de 0,002"/ réinitialisez la correction du changement d'outisl pour l'axe basculant.
  • SURFACE INATTENDUE TROUVÉE. La pointe du palpeur n'est pas alignée avec le centre de la sphère d'étalonnage à plus ou moins 0,1" près / La pointe du palpeur est trop proche de la surface de la sphère. Positionnez le stylet du palpeur à proximité de la ligne médiane de la sphère d'étalonnage à 0,1"près et à une distance de 0,25" de la surface de la sphère.
  • LE CYCLE DE PALPAGE EST TERMINÉ / LES VALEURS MRZP 255=#10121/ 256=#10122/ 257=#10123/ EXÉCUTEZ À NOUVEAU LE PROGRAMME POUR EFFACER LES MACROS ET LES DÉCALAGES UTILISÉS PENDANT CE PROCESSUS. La variable macro #10800 n'est pas zéro / les décalages d'origine G154 P80, G154 P81 et G154 P82 ne sont pas zéro. Réinitialisez l'alarme et relancez le programme. Les valeurs seront réinitialisées à zéro au cycle suivant.
  • LES MACROS ET LES DÉCALAGES ONT ÉTÉ EFFACÉS, VOUS POUVEZ COMMENCER À PALPER L'AXE SUIVANT. Le programme a effacé les valeurs mentionnées ci-dessus. Réinitialisez l'alarme et exécutez le programme à nouveau.

Introduction

Ceci vous indique comment régler les correction grossières du point zéro de rotation de la machine (MRZP). Les décalages MRZP sont des réglages dans la commande Haas CNC, qui indiquent le contrôle de ces distances :

  1. la distance de la ligne centrale de l’axe d’inclinaison (axe B) depuis la position d’origine de l’axe X
  2. la distance de la ligne centrale de l’axe d’inclinaison (axe B) depuis la position d’origine de l’axe Z
  3. la distance de la ligne centrale de l’axe de rotation (axe C) depuis la position d’origine de l’axe Y

Important : Le palpeur de la broche doit être calibré avant d’effectuer cette procédure. Cela permet de s’assurer que la précision du palpeur par rapport à la position de la machine est correcte. Référez-vous à COMMANDE DE LA PROCHAINE GÉNÉRATION - ÉTALONNAGE DE PALPEUR (VPS)

Réglage grossier MRZP A-C ou Axes B-C

1

Après avoir calibré le retour à l'origine du palpeur, renvoyez tous les axes en appuyant sur [ZERO RETURN], puis [ALL], et enfin [A].

Vérifiez si l'édition VPS est activée en appuyant sur [DIAGNOSTIC] et accédez aux paramètres, puis aux fonctions. S'il n'est pas activé, contactez votre Magasin d’usine Haas local.

2

Pour étalonner MRZP, appuyez sur [EDIT] et accédez à VPS, puis à Palpage, puis à Étalonnage, puis à Étalonnage MRZP. 

Sélectionnez Réglage grossier Axe A-C ou B-C

3

Cotez l'alésage central et définissez C égal au diamètre d'alésage central.

Remarque : Le diamètre d'alésage central peut varier selon que la machine dispose d'un plateau standard ou d'une option de magasin de palettes.

Réglez H égal à la distance entre la table et le point central rotatif

  • Tous les UMC sans magasin de palettes = 2,0"
  • Magasin de palettes UMC-1000 = 0,0"

4

Définissez l'angle approximatif D pour le toucher du palpeur Z comme étant égal à 0,0

Définissez la distance E pour que le palpeur se déplace au-delà du diamètre d'alésage égal à 0,25

 

5

Déplacez manuellement le palpeur à 0,1" au-dessus du centre de l’alésage du plateau.

Appuyez sur [CYCLE START] pour commencer  le cycle de palpage.

6

Une fois le programme terminé, appuyez sur [Current Commands] et accédez aux variables macro.

Enregistrez soigneusement les valeurs pour les variables macro 10121, 10122, et 10123.

Appuyez sur [Setting] et accédez à Réglage de la machine.

  • Accédez au réglage 255 MRZP X Correction et entrez la valeur de la variable macro 10121.
  • Accédez au réglage 256 MRZP Y Correction et entrez la valeur de la variable macro 10122.
  • Passez au réglage 257 MRZP Z Correction et entrez la valeur de la macro-variable 10123.

UMC Zone de sécurité - Étalonnage

Étalonnage de la zone de sécurité

1

Cela vous indique comment définir les corrections de zone de sécurité. 

Ces procédures montrent les images qui utilisent les deux assemblages d’étalonnage.

 Important : Le palpeur de la broche doit être calibré avant d’effectuer cette procédure. Cela permet de s’assurer que la précision du palpeur par rapport à la position de la machine est correcte. Se référer à la Contrôle de la prochaine génération - Calibration de palpeur (VPS) procédure, dans le diy.haascnc.com

2

Retournez les axes B et C sur leur position d’origine.

Commandez le palpeur de broche dans la broche.

3

Appuyez sur [EDIT] et accédez à l’onglet VPS. Appuyez sur la touche [RIGHT ARROW] et retirez le bouchon d’alésage central comme demandé dans la configuration d’étalonnage.  

4

Entrez le diamètre approximatif de l’alésage central, utilisez des étriers pour vérifier. 

5

Cette entrée sert à définir l’angle auquel le palpeur sortira avant de descendre pour toucher le plateau. 

REMARQUE : Cette entrée sert à éviter que le palpeur ne touche de manière incorrecte l’un des bouchons du plateau ou ne manque le plateau en descendant plutôt dans les rainures en T. 

6

Cette entrée sert à régler la distance à laquelle le palpeur sortira avant de descendre pour toucher le plateau. 

 REMARQUE : cette entrée fonctionne de manière similaire à l’entrée d’angle car elle est  pour éviter que le palpeur ne touche de manière incorrecte l’un des bouchons du plateau ou ne manque le plateau en descendant plutôt dans les rainures en T. Les deux entrées sont nécessaires pour éviter les bouchons ou les rainures en T. 

7

La dernière étape consiste à déplacer le palpeur en position pour l’étalonnage. Ce sera au centre de l’alésage sur le plateau. Le VPS vous demandera également de déplacer le palpeur à 0,25 au-dessus du plan du plateau. 

Appuyez sur [CYCLE START] pour exécuter l’étalonnage ou [F4] pour sortir vers MDI et revoir le code. 

8

Le programme Zone de sécurité remplira les valeurs trouvées dans la page des paramètres en utilisant le code indiqué dans l'image.

Le G167 offre la possibilité d'écrire dans les paramètres, le code P [1] est le numéro de paramètre sur lequel le programme écrit, le code Q [2] est la valeur de la variable macro avec laquelle le paramètre de code P sera renseigné et le code K [3] signifie essentiellement qu'il conservera ces valeurs dans le réglage une fois le programme terminé.  

Vérifiez que les paramètres 378-380 sont renseignés.

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