9.1 Fonction MRZP / DWO

Introduction

La fonction de décalage d’origine dynamique (Dynamic Word Offset, DWO) de la commande Haas est un outil très puissant. Il est toutefois essentiel d’en comprendre les limites et les avantages pour garantir un résultat optimal.

L'ancienne méthode :

Un réglage multiface typique exige que le point de référence du montage de fixation soit situé précisément sur le centre de rotation de l'axe de rotation. Ensuite, le travail est généralement programmé avec un décalage d'origine unique pour chaque face. Si le programmeur déplace l'un des décalages, il doit recalculer et convertir chacun des autres décalages. C'est relativement simple si la pièce est carrée et que les décalages d’origine sont à 90 degrés. Cela devient beaucoup plus compliqué lorsqu'il y a des caractéristiques à des angles impairs - et un ordre de grandeur encore pire lorsqu'il s'agit d'angles composés. Si le montage de fixation est retiré et réinstallé, l'ensemble du processus de réglage recommence et chaque décalage d’origine est réinitialisé. Si les pièces coulées ne sont pas nettoyées et que le machiniste veut déplacer la face de référence à 0,010" alors tous les autres décalages de travail sont recalculés et réinitialisés.

Remarque : À partir de la version logicielle 100.24.000.1001 et supérieure, la fonction de palpage sera autorisée dans DWO, ce changement n’introduit pas de nouvelles macros et il n’est pas prévu d’utiliser cette fonction pour les modèles ou les programmes Renishaw pour le moment. Les utilisateurs peuvent utiliser le palpage dans DWO pour obtenir leurs positions de signal de saut dans des positions de travail non rotatives (#506x) ou dans la position de la machine (#501x).

Haas Dynamic Work Offsets

La fonctionnalité DWO fait disparaître tous ces problèmes sur le bon type de travail. Considérez la culasse illustrée à gauche. Le côté de la chambre de combustion de la pièce coulée présente des caractéristiques usinées sous huit angles différents. Le côté de l'arbre de culbuteur de la tête a des fonctions à deux autres orientations. Ce sont dix décalages d’origine différents à gérer.

Si cette tâche est programmée et configurée à l'aide de DWO, toutes les fonctionnalités sont référencées à un seul décalage d’origine. Si la surface du joint d'étanchéité de la tête ne se nettoie pas, il suffit de déplacer le décalage d’origine de 0,010" et toutes les autres fonctions se déplacent avec lui ; aucune modification du programme CNC ou d'autres décalages d'origine n'est nécessaire. Si l’outillage de fixation est retiré et réinstallé, l’opérateur a simplement besoin de sonder le point de référence d’origine (ou de sonder un point d’outillage connu sur l’outillage de fixation) pour rétablir G54, et le travail pourra reprendre en quelques minutes.

What are the limitations?

La fonction Haas DWO repose sur une mesure très précise de la relation entre l'axe B et l'axe C. Cette relation dépend fortement de la précision avec laquelle la machine est mise à niveau. L'UMC est configuré avec le palpage comme fonction standard et la commande CNC a un modèle de palpage conversationnel qui guide l'utilisateur à travers le processus de recalibrage des décalages MRZP qui conduisent les calculs DWO. Gardez à l'esprit que le processus ne sera pas plus précis que les résultats du cycle de palpage. Le WIPS palpeur de pièce est extraordinairement précis, mais ce n'est pas un dispositif d'inspection de laboratoire - et l'intérieur d'une cartérisation de machine n’est pas non plus aussi propre qu'un laboratoire. Il est raisonnable de s'attendre à quelques dix millièmes de pouce d'erreur d'une manière ou d'une autre lorsque l'on palpe la bille d'étalonnage incluse. Les calculs du MRZP sondent la bille à de nombreux endroits différents pour minimiser les effets de ces minuscules erreurs de palpage, mais il peut néanmoins y avoir de petites quantités d'erreurs..

Sachez aussi que les axes B et C de la machine sont remarquablement précis ; mais tout comme le palpeur de pièce, ils ne sont pas parfaits. Aucune table rotative de fabricant ne l'est jamais. Comprendre qu'une erreur de positionnement angulaire de 20 secondes d'arc, bien que minime, se transforme en une erreur de positionnement linéaire de 0,001" à 10" du centre et 0,002" à 20" du centre.

Si les décalages MRZP ont une erreur de 0,0005" dans la direction de l'axe X, alors un trou percé à mi-chemin d'une pièce à B90 et terminé de l'autre côté de la pièce à B-90 aurait un décalage de 0,001" dû uniquement aux légères imprécisions dans les décalages MRZP. Mais B-90 est en dehors des limites de course de l'UMC. Ce type de fonctionnalité doit être usiné à mi-parcours à B90 et C0, puis terminé à B90 et C180. Ainsi, la pièce peut maintenant avoir une petite erreur de position réelle le long de l'axe X à cause d’imprécisions dans les décalages de l'axe X et de l'axe Z du MRZP, combinée à un petit décalage des deux côtés dans la direction de l'axe Y à cause de toute imprécision dans le décalage de l'axe Y du MRZP. Ajoutez maintenant tout petit écart qui pourrait provenir des erreurs de positionnement de l'axe B et de l'axe C et il est facile de voir que les vraies erreurs de positionnement de quelques millièmes de pouce ne sont pas déraisonnables en utilisant la machine de cette façon.

Understand the trade-offs and help the customer make the right decision

Si le travail du client a des tolérances raisonnables de +/- quelques millièmes de pouce sur la fraiseuse, DWO est un bon choix. Si le client est sur le point de démolir son travail et que l'installation est fréquemment remise en marche, alors DWO est un bon choix. Si le travail du client exige une précision de positionnement fine, alors DWO n'est pas un bon choix. Ce travail exige probablement des décalages d'origine individuels pour chaque face. Si le client veut utiliser DWO pour ce travail, il peut encore le faire, mais il doit accepter les compromis qu'il devra faire. Il pourrait avoir besoin d'ajuster manuellement ses décalages MRZP. Il pourrait avoir besoin d'ajuster certains des points programmés dans son programme CNC.

9.2 UMC 500/750/1000 – RÉGLAGES DES CORRECTIONS MRZP WIPS

How To - MRZP Offset Settings

MRZP WIPS Offsets Settings

1

This tells you how to set Machine Rotary Zero Point (MRZP) Offsets. The MRZP Offsets are settings in the Haas CNC control that tell the control these distances:

  1. the distance of the tilt axis (B axis) centerline from the X-Axis home position
  2. the distance of the tilt axis (B axis) centerline from the Z-Axis home position
  3. the distance of the table rotary axis (C axis) centerline from the Y-Axis home position

This procedure shows images that use both calibration assemblies.

 Important: The spindle probe must be calibrated before doing this procedure. This makes sure the accuracy of the probe to the machine position is correct. Refer to the Next Generation Control - Probe Calibration (VPS) procedure, in the diy.haascnc.com

2

Press [Setting] and navigate to Machine Setup. Check settings 255, 256, and 257. The values should not be zero. If they are perform the following procedure.

MRZP A-C or B-C Axis Rough Set

3

[ZERO RETURN] [ALL] axes.

Go to Features tab in [DIAGNOSTIC] and make sure the VPS Editing is on.

Put the work probe in the spindle.

Push [EDIT] button.

Select VPS .

Push the [DOWN] cursor arrow to PROBING [1].

Select CALIBRATION [2]. Push the [RIGHT] cursor arrow.

Select MRZP CALIBRATION [3].

4

Push the [DOWN] cursor arrow and select B-AXIS TILT C-AXIS ROTARY FINISH SET.

Note: A-C Or B-C MRZP ROUGH SET is used only when there are no MZRP offset settings (255, 256, 257) set.

5

Enter the diameter of the tooling ball [2].

Important: Always measure the tooling ball with a calibrated micrometer to ensure the correct ball diameter.

 Note: If you are in metric mode make sure you enter the ball size in millimeters. If you are in inch mode enter the ball size in inches

Push [ENTER] .

Push [F4] .

Select Output MDI .

  

6

Install the calibration sphere assembly [1] near the center of the platter.

Note:  On a UMC-1000 if the calibration sphere is too far out from the center, an overtravel alarm will be generated during the MRZP calibration cycle.

Make sure that the tooling ball [2] is tightly attached to the calibration assembly.

Note:  On UMC machines that are equipped with the Pallet Pool the calibration sphere will need to be secured to the pallet using toe clamps.

Note: Do not over-tighten the tooling ball.

Jog the Z Axis until the probe tip [2] is 0.1" (2.54 mm) above and centered over the tooling ball [1].

Start the program in MDI. This program is O099994 B AXIS TILT AND C AXIS ROT AXIS .

7

The probe measures many positions on the B and C axes at different degrees.

The program puts values in macro variables 10121, 10122, and 10123. Record those values.

8

Put the recorded values in these settings:

  • Enter the value for macro variable 10121 in setting 255; MRZP X Offset.
  • Enter the value for macro variable 10122 in setting 256; MRZP Y Offset.
  • Enter the value for macro variable 10123 in setting 257; MRZP Z Offset.

If you think that you possibly entered incorrect numbers, start the MRZP FINISH SET program again. The values that the program puts into the variables must be within five counts or less of the setting numbers.

 Note: Setting 9 determines if the values are shown in inches or millimeters.

9.3 UMC-750P – RÉGLAGES DES CORRECTIONS MRZP WIPS

Prerequisites

1

Le système de palpage doit être étalonné avant d'effectuer cette procédure.

Les variables macro #10300, #10301, #10302, #10303, #10304, #10305 devraient être définies sur zéro.

Les décalages d’origine G154 P80 / G154 P81 / G154 P82 sont utilisés pour stocker les informations de palpage. Assurez-vous qu’ils sont effacés avant de commencer le processus.

TCPC / DWO doit être activé.

Installer l'artefact comme indiqué sur l'image : pour l'axe B [1] et l'axe A [2].

La position de palpage recommandée est la suivante :

  • Pour l’axe B : B-20°, B 0°, B+20°.
  • Pour l’axe A : A 0°, A+90° A+180°

 

Procéder comme suit pour chaque axe de rotation. En cas d'alarme pendant le processus, consulter la rubrique Dépannage à la fin du présent document.

UMC-750P - Single Axis MRZP Set

1

Configurez l'artefact.

Placer le palpeur de broche dans la broche.

Installer le sous-ensemble sphère d'étalonnage sur la sellette. Voir les prérequis relatifs à l'emplacement.

Remarque : La sphère sera sondée 3 fois avec la table rotative sur 3 positions différentes. Asurez-vous que la sphère reste dans les limites de course XYZ lors des essais de cycle de palpage sous des angles différents.

Déplacer (en marche manuelle) l'axe de rotation dans la position pour le premier cycle

Déplacez les axes X et Y en marche manuelle pour aligner la pointe du palpeur avec le centre de la sphère à 0,1" près.

Déplacez l'axe Z pour positionner la pointe du palpeur à 0,25 de la surface de la sphère.

2

Générez le programme.

Appuyez sur EDIT et placez le curseur sur l'onglet VPS.

Naviguez dans le dossier d’étalonnage MRZP : PALPAGE ➡ ÉTALONNAGE ➡ Étalonnage MRZP.

Ouvrez le modèle Axe unique A, B ou C - Réglage MRZP grossier et de finition .

Dans le modèle, STEP_1, STEP_2, STEP_3 sont des instructions sur la façon d’exécuter le cycle de palpage.

Déplacez le curseur vers le bas, sur B, et saisissez le diamètre de la sphère d'étalonnage.

Cycle de presse Démarrer pour exécuter le pogram en MDI ou F4 pour plus d'options.

3

Exécutez les cycles de palpage.

Exécuter le cycle de palpage avec la table rotative en première position.

Une fois le premier cycle terminé, placer (en marche manuelle) la table rotative sur la deuxième position.

Déplacez les axes X et Y en marche manuelle pour aligner la pointe du palpeur avec le centre de la sphère à 0,1" près.

Déplacer (en marche manuelle) l'axe Z pour positionner la pointe du palpeur à 0,25 de la surface de la sphère.

Exécuter à nouveau le même programme.

Une fois le deuxième cycle terminé, placer (en marche manuelle) la table rotative sur la troisième position.

Déplacez les axes X et Y en marche manuelle pour aligner la pointe du palpeur avec le centre de la sphère à 0,1" près.

Déplacer (en marche manuelle) l'axe Z pour positionner la pointe du palpeur à 0,25 de la surface de la sphère.

Exécutez le même programme pour la troisième fois.

Après le dernier cycle de palpage, l'axe Z sera envoyé à la position Accueil et le contrôle produira les décalages MRZP dans les variables de macro.

4

Entrez les paramètres MRZP.

La commande calcule et affecte le point zéro de la rotation maître ou esclave dans les variables macro en fonction de la configuration des réglages de la rotation.

Il est inutile de spécifier l'axe pour lequel vous exécutez le MRZP. La commande remplira les macros MRZP en fonction des résultats des 3 cycles de palpage. Par exemple : si pendant les 3 cycles de palpage, à des positions différentes, les coordonnées du centre de la sphère selon les axes Y et Z ont varié et que la coordonnée selon l’axe X est restée dans la limite de 0,002", alors la rotation du produit rotatif s’effectue selon l’axe X.

Saisir les valeurs des variables macro dans les réglages en procédant comme suit :

  • Variable macro #10300 représente le réglage 300 MRZP X Maître correction
  • Variable macro #10302 représente le réglage 302 MRZP Z Maître correction
  • Variable macro #10304 représente le réglage 304 MRZP Y Esclave correction
  • Variable macro #10305 représente le réglage 305 MRZP Z Esclave correction

Troubleshooting

Liste des alarmes susceptibles d'être générées lors de l'exécution du réglage MRZP.

  • LE RÉGLAGE 254 DOIT ÊTRE MIS À ZÉRO POUR DES VALEURS MRZP PRÉCISES. Le programme vérifie s'il existe une valeur dans le réglage 254. Définissez le réglage 254 à zéro
  • LE PALPEUR N'EST PAS ÉTALONNÉ / VEUILLEZ ÉTALONNER LE PALPEUR ET RECOMMENCER LE PROCESSUS. Le programme vérifie si le palpeur est étalonné. Étalonner le palpeur.
  • L'UNITÉ D'ÉTALONNAGE EST TROP PROCHE DE LA LIGNE MÉDIANE DE ROTATION, VEUILLEZ L’AJUSTER ET RECOMMENCER LE PROCESSUS. Le centre de la sphère d'étalonnage est trop proche de l'axe de rotation. Éloignez la sphère d'étalonnage de la ligne médiane de la table rotative et recommencer la procédure.
  • ERREUR / VEUILLEZ INDIQUER VOTRE SURFACE ROTATIVE PLATE OU DROITE À 0,002"PRÈS / RÉINITIALISEZ LE CORRECTEUR DE CHANGEMENT D'OUTILS SI NÉCESSAIRE. La rotation n'est pas quadrillée par rapport aux axes XYZ. Indiquez la surface du plateau à moins de 0,002"/ réinitialisez la correction du changement d’outils pour l’axe basculant.
  • SURFACE INATTENDUE TROUVÉE. La pointe du palpeur n'est pas alignée avec le centre de la sphère d'étalonnage à plus ou moins 0,1" près / La pointe du palpeur est trop proche de la surface de la sphère. Positionnez le stylet du palpeur à proximité de la ligne médiane de la sphère d’étalonnage à 0,1" près et à une distance de 0,25" de la surface de la sphère.
  • LE CYCLE DE PALPAGE EST TERMINÉ / LES VALEURS MRZP 255=#10121/ 256=#10122/ 257=#10123/ EXÉCUTEZ À NOUVEAU LE PROGRAMME POUR EFFACER LES MACROS ET LES DÉCALAGES UTILISÉS PENDANT CE PROCESSUS. La variable macro #10800 n'est pas zéro / les décalages d'origine G154 P80, G154 P81 et G154 P82 ne sont pas zéro. Réinitialisez l'alarme et relancez le programme. Les valeurs seront réinitialisées à zéro au cycle suivant.
  • LES MACROS ET LES DÉCALAGES ONT ÉTÉ EFFACÉS, VOUS POUVEZ COMMENCER À PALPER L'AXE SUIVANT. Le programme a effacé les valeurs mentionnées ci-dessus. Réinitialisez l'alarme et exécutez le programme à nouveau.

9.4 RÉGLAGE GROSSIER MRZP A-C ou AXES B-C

Introduction

Ceci vous indique comment régler les correction grossières du point zéro de rotation de la machine (MRZP). Les décalages MRZP sont des réglages dans la commande Haas CNC, qui indiquent le contrôle de ces distances :

  1. la distance de la ligne centrale de l’axe d’inclinaison (axe B) depuis la position d’origine de l’axe X
  2. la distance de la ligne centrale de l’axe d’inclinaison (axe B) depuis la position d’origine de l’axe Z
  3. la distance de la ligne centrale de l’axe de rotation (axe C) depuis la position d’origine de l’axe Y

Important : Le palpeur de la broche doit être calibré avant d’effectuer cette procédure. Cela permet de s’assurer que la précision du palpeur par rapport à la position de la machine est correcte. Référez-vous à COMMANDE DE LA PROCHAINE GÉNÉRATION - ÉTALONNAGE DE PALPEUR (VPS)

MRZP A-C or B-C Axis Rough Set

1

Après avoir calibré le palpeur, renvoyez tous les axes à l’origine en appuyant sur [ZERO RETURN], puis [ALL] et enfin [A].

Vérifiez si l’édition VPS est activée en appuyant sur [DIAGNOSTIC] et accédez aux paramètres, puis aux fonctions. S'il n'est pas activé, contactez votre Magasin d’usine Haas local.

2

Pour étalonner le MRZP, appuyez sur [EDIT] et accédez à VPS, Palpage, Étalonnage, puis à Étalonnage du MRZP. 

Sélectionnez Réglage grossier Axe A-C ou B-C

3

Cotez l'alésage central et définissez C égal au diamètre d'alésage central.

Remarque : Le diamètre d'alésage central peut varier selon que la machine dispose d'un plateau standard ou d'une option de magasin de palettes.

Réglez H égal à la distance entre la table et le point central rotatif

  • Tous les UMC sans magasin de palettes = 2,0"
  • Magasin de palettes UMC-1000 = 0,0"

4

Définissez l'angle approximatif D pour le toucher du palpeur Z comme étant égal à 0,0

Définissez la distance E pour que le palpeur se déplace au-delà du diamètre d'alésage égal à 0,25

 

5

Déplacez le palpeur en marche manuelle à 0,254 mm au-dessus du centre de l’alésage du plateau.

Appuyez sur [CYCLE START] pour commencer le cycle de palpage.

6

Une fois le programme terminé, appuyez sur [Current Commands] et accédez aux variables macro.

Enregistrez soigneusement les valeurs pour les variables macro 10121, 10122, et 10123.

Appuyez sur [Setting] et accédez aux réglages de la machine.

  • Accédez au réglage 255 MRZP X Correction et entrez la valeur de la variable macro 10121.
  • Accédez au réglage 256 MRZP Y Correction et entrez la valeur de la variable macro 10122.
  • Passez au réglage 257 MRZP Z Correction et entrez la valeur de la macro-variable 10123.

9.5 UMC ÉTALONNAGE DE LA ZONE DE SÉCURITÉ

UMC Zone de sécurité - Étalonnage

Safe Zone Calibration

1

Cela vous indique comment définir les corrections de la zone de sécurité. 

Ces procédures montrent les images qui utilisent les deux assemblages d’étalonnage.

 Important : Le palpeur de la broche doit être calibré avant d’effectuer cette procédure. Cela permet de s’assurer que la précision du palpeur par rapport à la position de la machine est correcte. Référez-vous à la procédure Commande nouvelle génération - Étalonnage du palpeur (VPS) , dans le diy.haascnc.com

2

Retournez les axes B et C sur leur position d’origine.

Commandez le palpeur de broche dans la broche.

3

Appuyez sur [EDIT] et accédez à l’onglet VPS. Appuyez sur la touche [RIGHT ARROW] et retirez le bouchon d’alésage central comme demandé dans la configuration de l’étalonnage.  

4

Saisissez le diamètre approximatif de l’alésage central. Utilisez des pieds à coulisse pour vérifier. 

5

Cette entrée sert à définir l’angle auquel le palpeur sortira avant de descendre pour toucher le plateau.  

REMARQUE : Cette entrée sert à éviter que le palpeur ne touche de manière incorrecte l’un des bouchons du plateau ou ne manque le plateau en descendant plutôt dans les rainures en T.  

6

Cette entrée sert à régler la distance à laquelle le palpeur sortira avant de descendre pour toucher le plateau. 

 REMARQUE : cette entrée fonctionne de manière similaire à l’entrée d’angle car elle est  pour éviter que le palpeur ne touche de manière incorrecte l’un des bouchons du plateau ou ne manque le plateau en descendant plutôt dans les rainures en T. Les deux entrées sont nécessaires pour éviter les bouchons ou les rainures en T. 

7

La dernière étape consiste à déplacer le palpeur en position pour l’étalonnage. Ce sera au centre de l’alésage sur le plateau. Le VPS vous demandera également de déplacer le palpeur à 0,25 au-dessus du plan du plateau. 

Appuyez sur [CYCLE START] pour exécuter l’étalonnage ou [F4] pour sortir vers le MDI et revoir le code. 

8

Le programme Zone de sécurité remplira les valeurs trouvées dans la page des paramètres en utilisant le code indiqué dans l'image.

Le G167 offre la possibilité d’écrire dans les réglages. Le code P [1] est le numéro de réglage sur lequel le programme écrit, le code Q [2] est la valeur de la variable macro avec laquelle le réglage de code P sera renseigné, et le code K [3] signifie essentiellement qu’il conservera ces valeurs dans le réglage une fois le programme terminé. 

Vérifiez que les paramètres 378-380 sont renseignés.