Montieren Sie das Entlüftungswerkzeug wie abgebildet.

Verwenden Sie gegebenenfalls ein Teflon-Gewindedichtungsband.

Hinweis: Stellen Sie sicher, dass die Pfeile auf dem Rückschlagventil in Richtung 58-3050 zeigen

• Referenzieren Sie die B-Achse
• Drücken Sie MDI, Programm „M11“, drücken Sie „Zyklusstart“.
• Drücken Sie die Not-Halt-Taste
• Öffnen Sie die Schmierplatte auf der Werkzeugwechslerseite der Maschine
• Drehen Sie das Luftabsperrventil, um die Luft der Maschine abzusperren
  • Die Flügel des Ventils sollten senkrecht zum Rohr stehen

Spülen Sie überschüssige Druckluft aus der Maschine, indem Sie den Ring am Spülluftventil ziehen und festhalten, bis keine Luft mehr entweicht.

Hinweis: Beim ersten Ziehen des Rings ertönt ein knallendes Geräusch. Das ist normal.

• Zugangsstecker entfernen
• Bohren Sie dazu ein Pilotloch nd schrauben Sie dann eine Holzschraube ein, die als Griff zum Herausziehen des Dübels dient

Verwenden Sie einen Inbusschlüssel mit T-Griff, um den Entlüftungsstopfen mit Gewinde zu entfernen.

Hinweis: Achten Sie darauf, diesen Stecker nicht in das Gussteil fallen zu lassen.

• Schrauben Sie das Entlüftungswerkzeug ein und ziehen Sie es fest. 
• Bereiten Sie einen Auffangbehälter vor, um jegliches aus dem Bremssystem austretendes Öl aufzufangen.
• Befestigen Sie einen durchsichtigen Schlauch mit 1/4" AD am Entlüftungswerkzeug und führen Sie ihn zum Auffangbehälter.

• Schalten Sie die Luft wieder ein. Die Flügel des Ventils sollten parallel zum Rohr verlaufen.

• Nothalt loslassen und Alarme löschen.
• Drücken Sie MDI, Programm „M10“, drücken Sie „Zyklusstart“.
• Beim Versuch, Druck aufzubauen, pulsiert der Verstärker 3 bis 5 Mal und pumpt dabei Bremsflüssigkeit heraus.
• Sie sollten Alarm 6.4011 Fehler beim Einrasten der Rotationsbremse erhalten.
• Löschen Sie den Alarm und wiederholen Sie den Vorgang, bis alle Luftblasen aus dem System abgelassen sind.

• Wenn Sie diesen Alarm nicht erhalten haben und kein Öl aus dem Entlüftungswerkzeug austritt, prüfen Sie, ob das Rückschlagventil des Entlüftungswerkzeugs richtig ausgerichtet ist.

• Wenn Sie fertig sind, drücken Sie Nothalt und schalten Sie die Luft wieder aus.

• Spülen Sie überschüssige Druckluft aus der Maschine, indem Sie den Ring am Spülluftventil ziehen und festhalten, bis keine Luft mehr entweicht.

• Entfernen Sie dann das Entlüftungswerkzeug und setzen Sie den Gewindestopfen schnell wieder ein, wobei darauf zu achten ist, dass der Stopfen nicht in das Gussteil fällt.

• Nothalt auslösen
• Schalten Sie die Luft wieder ein
• Verfahren Sie die B-Achse, dann die X-Achse und dann erneut die B-Achse, um sicherzustellen, dass die B-Achsen-Bremse zuverlässig ein- und ausrastet.
• Stellen Sie sicher, dass der Bremsflüssigkeitsbehälter der B-Achse auf den entsprechenden Stand aufgefüllt ist

• Installieren Sie einen neuen Zugangsstecker für den B-Achsen-Entlüftungsanschluss (20-5715)

• Bewegen Sie die C-Achsen-Spannfläche so, dass sich das Zugangsloch in der 3-Uhr-Position befindet.

• Drücken Sie MDI, Programm „M13“, drücken Sie „Zyklusstart“.
• Drücken Sie die Not-Halt-Taste
• Öffnen Sie die Schmierplatte auf der Werkzeugwechslerseite der Maschine
• Drehen Sie das Luftabsperrventil, um die Luft der Maschine abzusperren
  • Die Flügel des Ventils sollten senkrecht zum Rohr stehen

Spülen Sie überschüssige Druckluft aus der Maschine, indem Sie den Ring am Spülluftventil ziehen und festhalten, bis keine Luft mehr entweicht.

Hinweis: Beim ersten Ziehen des Rings ertönt ein knallendes Geräusch. Das ist normal.

• Zugangsstecker entfernen
• Bohren Sie dazu ein Pilotloch nd schrauben Sie dann eine Holzschraube ein, die als Griff zum Herausziehen des Dübels dient

Verwenden Sie einen Inbusschlüssel mit T-Griff, um den Entlüftungsstopfen mit Gewinde zu entfernen.

Hinweis: Achten Sie darauf, diesen Stecker nicht in das Gussteil fallen zu lassen.

• Schrauben Sie das Entlüftungswerkzeug ein und ziehen Sie es fest.
• Bereiten Sie einen Auffangbehälter vor, um jegliches aus dem Bremssystem austretendes Öl aufzufangen.
• Befestigen Sie einen durchsichtigen Schlauch mit 1/4" AD am Entlüftungswerkzeug und führen Sie ihn zum Auffangbehälter.

• Schalten Sie die Luft wieder ein. Die Flügel des Ventils sollten parallel zum Rohr verlaufen.

• Nothalt loslassen und Alarme löschen.
• Drücken Sie MDI, Programm „M12“, drücken Sie „Zyklusstart“.
• Beim Versuch, Druck aufzubauen, pulsiert der Verstärker 3 bis 4 Mal und pumpt dabei Bremsflüssigkeit heraus.
• Sie sollten Alarm 7.4011 Fehler beim Einrasten der Rotationsbremse erhalten.
• Löschen Sie den Alarm und wiederholen Sie den Vorgang, bis alle Luftblasen aus dem System abgelassen sind.

• Wenn Sie diesen Alarm nicht erhalten haben und kein Öl aus dem Entlüftungswerkzeug austritt, prüfen Sie, ob das Rückschlagventil des Entlüftungswerkzeugs richtig ausgerichtet ist.

• Wenn Sie fertig sind, drücken Sie Nothalt und schalten Sie die Luft wieder aus.

• Spülen Sie überschüssige Druckluft aus der Maschine, indem Sie den Ring am Spülluftventil ziehen und festhalten, bis keine Luft mehr entweicht.

• Entfernen Sie dann das Entlüftungswerkzeug und setzen Sie den Gewindestopfen schnell wieder ein, wobei darauf zu achten ist, dass der Stopfen nicht in das Gussteil fällt.

• Nothalt auslösen
• Schalten Sie die Luft wieder ein
• Verfahren Sie die C-Achse, dann die X-Achse und dann erneut die C-Achse, um sicherzustellen, dass die C-Achsen-Bremse zuverlässig ein- und ausrastet.
• Stellen Sie sicher, dass der Bremsflüssigkeitsbehälter der B-Achse auf den entsprechenden Stand aufgefüllt ist

• Installieren Sie einen neuen Zugangsstecker für den C-Achsen-Entlüftungsanschluss (22-9087)

Achtung: Nur zertifiziertes Servicepersonal sollte dieses Verfahren durchführen. Die Neuausrichtung des Z-Impulses oder des Auslöseflags erfordert eine Laserkalibrierung, um die Dreh-Kompensationstabellen mit neuen, korrekten Werten zu füllen.

Zuerst wird die Ausgangsstellung der Y-Achse angefahren. Die Spannfläche sollte in der XY-Ebene flach sein und die T-Nuten sollten parallel zur X-Achse verlaufen.    

Drehen Sie nun die B-Achse +90° und entfernen Sie die untere Abdeckung der C-Achse.

Beachten Sie die Z-Impuls-Ausrichtung des Encoderrings in Bezug auf das Auslöseflag.

Deinstallieren Sie dann die Encodernabe, indem Sie die 4 Schrauben entfernen, mit denen die Encodernabe an der Kegelverriegelung befestigt ist.

Uninstall the encoder read-head [1] by disconnecting the encoder cable [2] and removing the bolts and washers.

Install the ground cable to the encoder mount with the SHCS 8-32 x 3/8 bolt [3] and one of the three flat washers [2] found in the service kit. 

Install the encoder read-head [1] from the service kit with the 2 SHCS 8-32 x 1/2 bolts [2] and remaining 2 flat washers [3]. 

 Note: Do not torque mounting screws yet.

Connect the encoder cable [4] to the encoder read-head.

Als nächstes montieren und installieren Siedie neue einteilige Encoderring-Baugruppe locker, so dass sich der Z-Impuls in der Ausrichtung befindet, die Sie in Schritt 3 notiert haben.

Ziehen Sie die Befestigungsschrauben noch nicht an.

Überprüfen und dokumentieren Sie die Unrundheit am Außendurchmesser der Ringnabe des Skalier-Encoders unter Verwendung des obersten Durchmessers, wie dargestellt.

Bei Bedarf anpassen. TIR muss 0,0005" oder weniger sein.

Ziehen Sie nun die 4 Schrauben der Encodernabe mit 30 in-lbf an.

Lösen Sie die 2 Schrauben, mit denen der Lesekopf des Encoders befestigt ist, und schieben Sie ihn vom Encoderring weg.

 Verwenden Sie dann einen Indikator, um den höchsten Punkt auf dem AD des Encoderrings zu finden.  

Markieren Sie diesen höchsten Punkt mit einem Marker.

Drehen Sie dann die C-Achse so, dass der höchste Punkt wie gezeigt positioniert ist

 Hinweis: Auslösemarke und Z-Impuls-Position spielen für diesen Schritt keine Rolle.

Stellen Sie den Abstand zwischen Skalenring und Lesekopf wie gezeigt ein [1] unter Verwendung der entsprechenden Mylar-Ausgleichsscheibe (0,008"). Verwenden Sie keine Metall-Ausgleichsscheibe.

Ziehen Sie die beiden Montagebolzen der Leseköpfe auf 20 in-lbf fest.

Überprüfen Sie nach dem Anziehen des Drehmoments doppelt, ob sich derSpalt mit der Ausgleichsscheibe, die der Lesekopf sein soll, nicht verschoben hat.

Bringen Sie die untere Abdeckung der C-Achse wieder an und stellen Sie sicher, dass keine Werkzeuge, Ausgleichsscheiben usw. im Gussteil verbleiben.

 Hinweis: Sie müssen einen neuen Werkzeugwechselversatz einstellen und die Werte der Korrekturtabelle für die C-Achse aktualisieren. Dies erfordert eine Laserkalibrierung.

Reinstall the C-Axis bottom cover being sure no tools, shims, etc. have been left in the casting.

 Note: You will have to set a new tool change offset and update compensation table values for the C-Axis. This will require laser calibration.

• Die Ausgangsstellung der B– und C-Achse anfahren.
• Drücken Sie die Not-Halt-Taste.
• Öffnen Sie die Schmierplatte auf der Werkzeugwechslerseite der Maschine.
• Drehen Sie den gezeigten Kugelhahn, um die Luft der Maschine abzuschalten.
  • Die Flügel des Ventils sollten senkrecht zum Rohr stehen.

Spülen Sie überschüssige Druckluft aus der Maschine, indem Sie den Ring am Spülluftventil ziehen und festhalten, bis keine Luft mehr entweicht.

Hinweis: Beim ersten Ziehen des Rings ertönt ein knallendes Geräusch. Das ist normal.

• Entfernen Sie die Bremsleitung vom C-Achsen-Booster

Wichtig: Wenn die Luftzufuhr nicht getrennt und die Maschine vor Beginn des Verfahrens nicht entlüftet wird, kann der Bremsring beschädigt werden.

• Installieren Sie einen Stecker 7/16"-20 O-Ring-Nabenbefestigung (Strichnummer -04) in den Booster, in dem die Bremsleitung entfernt wurde.

• Öffnen Sie die Schmierplatte auf der Werkzeugwechslerseite der Maschine.
• Drehen Sie den gezeigten Kugelhahn, um Luft zur Maschine zurückzuleiten.
  • Die Flügel des Ventils sollten parallel zum Rohr sein.

• Nothalt auslösen
• Löschen Sie die Alarme
• Drehen Sie die C-Achse -90°
• Entfernen Sie die Bremsleitung von der C-Achsen-Bremse, indem Sie die abgebildete Befestigung entfernen. Dazu müssen Sie die Abdeckplatte des Gussteils entfernen.

• Die Ausgangsstellung der B– und C-Achse anfahren.
• Entfernen Sie die Abdeckstopfen der Kunststoffschrauben, um Zugang zu den Spannflächen-Montageschrauben zu erhalten.
• Bohren Sie dazu ein Pilotloch und setzen Sie eine Holzschraube oder ähnliches ein, um sie als Griff zum Entfernen jedes Stopfens zu verwenden. Diese müssen am Ende dieses Vorgangs ersetzt werden.
• Wenn Sie Zugriff auf die Befestigungsschrauben haben, entfernen Sie diese ebenfalls.

• Die Spannfläche kann jetzt sicher von der Drehbaugruppe abgehoben werden.
• Installieren Sie dazu zuerst 2 T-Muttern und 2 Ringschrauben in der gezeigten Konfiguration.
• Verwenden Sie als nächstes ein Hubseil und einen Kran/Gabelstapler, um die Platte langsam gerade nach oben und von der Drehbaugruppe abzuheben.
• Achten Sie auf Ausgleichsscheiben, bei denen die Spannfläche mit dem Getriebekasten zusammenpasst. Achten Sie darauf, diese Ausgleichsscheiben in der Position zu halten, in der Sie sie vorgefunden haben. Dies spart Ihnen Zeit bei der Ausrichtung der Spannfläche bei der Neuinstallation der Spannfläche.

• Wenn Sie eine Spannfläche ohne Schlitz oder Palettenbahnhof entfernen, müssen Sie das Werkzeug 15-6462 verwenden.
• Verwenden Sie als nächstes ein Hubseil und einen Kran/Gabelstapler, um die Platte langsam gerade nach oben und von der Drehbaugruppe abzuheben.
• Achten Sie auf Ausgleichsscheiben, bei denen die Spannfläche mit dem Getriebekasten zusammenpasst. Achten Sie darauf, diese Ausgleichsscheiben in der Position zu halten, in der Sie sie vorgefunden haben. Dadurch sparen Sie während des Ausrichtungsvorgangs bei der Neuinstallation dieser Spannfläche.

• Entfernen Sie die Bremsringbaugruppe, indem Sie die 10 gezeigten Schrauben entfernen.

• Reinigen Sie alle Passflächen gründlich und überprüfen Sie die neue Bremsringbaugruppe auf Beschädigungen
• Installieren Sie die neue Bremsringbaugruppe locker in der gezeigten Ausrichtung mit den zuvor entfernten 10 Schrauben.
• Nicht anziehen.

• Geben Sie den Außendurchmesser der Bremsbaugruppe innerhalb von 0,001" TIR an, indem Sie die C-Achse mit der Indikatorspitze am Außendurchmesser der Bremsringbaugruppe wie abgebildet bewegen.
• Ziehen Sie die DREHMOMENT-MONTAGEBOLZEN bei Anzeige NACH SPEZ. an und referenzieren Sie die C-Achse.
• Drehen Sie die B-Achse um -90°, um die hydraulische Bremsleitung der C-Achse wieder einzubauen.
• Gussteilabdeckung wieder einsetzen
• Referenzieren Sie die B-Achse

•  Tragen Sie 5 % MOLY MOBIL SCHMIERFETT (99-1792) auf die Reibfläche der Bremse auf, die mit der das wird in sein Spannfläche in Kontakt kommt. 
• Stellen Sie sicher, dass die Menge an MOLY MOBIL SCHMIERFETT nicht übermäßig und gleichmäßig über den gesamten Durchmesser aufgetragen wird

• Reinigen Sie nach dem Einfetten der Bremse alle Kontaktflächen der Spannfläche gründlich und befolgen Sie dasAUSTAUSCHVERFAHREN FÜR UMC-SPANNFLÄCHEN um die Spannfläche ordnungsgemäß einzubauen. Die Nichtbeachtung dieses Verfahrens führt zu einer Fehlausrichtung der Spannfläche.
• Lesen Sie das gesamte Austauschverfahren für die Spannfläche durch, bevor Sie es versuchen. Dies beinhaltet das Entlüften der C-Achsen-Bremse.

Die Ausgangsstellung der B– und C-Achse anfahren.

Drücken Sie [MDI], Programm "M13", drücken Sie Zyklusstart.

Drücken Sie die Not-Halt-Taste.

Öffnen Sie die Schmierplatte auf der Werkzeugwechslerseite der Maschine. Die Flügel des Ventils sollten parallel zum Rohr sein. Drehen Sie den gezeigten Kugelhahn, um die Luft der Maschine abzuschalten.

Spülen Sie überschüssige Druckluft aus der Maschine, indem Sie den Ring am Spülluftventil ziehen und festhalten, bis keine Luft mehr entweicht.

HINWEIS: Beim ersten Ziehen des Rings ertönt ein knallendes Geräusch. Das ist normal

Hinweis: Wenn Sie einem Link aus dem Verfahren zum Austausch der UMC C-ACHSEN-BREMSE gefolgt sind, um zu dieser Seite zu gelangen, führen Sie diesen Schritt aus und fahren Sie mit dem Abschnitt zur Installation der Spannfläche fort.

Entfernen Sie die Bremsleitung vom C-Achsen-Booster.

Installieren Sie einen Stecker 7/16"-20 O-Ring-Nabenbefestigung (Strichnummer -04) in den Booster, in dem die Bremsleitung entfernt wurde. 

Entfernen Sie die Abdeckstopfen der Kunststoffschrauben, um Zugang zu den Spannflächen-Montageschrauben zu erhalten.

Bohren Sie dazu ein Pilotloch und setzen Sie eine Holzschraube oder ähnliches ein, um den Stopfen als Griff zu entfernen. Diese müssen am Ende dieses Vorgangs ersetzt werden.

Entfernen Sie als nächstes die Spannflächen-Befestigungsschrauben.

Die Spannfläche kann jetzt sicher von der Drehbaugruppe abgehoben werden. Installieren Sie dazu zuerst 2 T-Muttern und 2 Ringschrauben in der gezeigten Konfiguration. Verwenden Sie als nächstes ein Hubseil und einen Kran/Gabelstapler, um die Spannfläche langsam gerade nach oben und von der Drehbaugruppe abzuheben. 

Wenn Sie eine Spannfläche ohne Schlitz oder Palettenbahnhof entfernen, müssen Sie zwei (2) Augenschrauben verwenden, wie abgebildet. Verwenden Sie als nächstes ein Hubseil und einen Kran/Gabelstapler, um die Platte langsam gerade nach oben und von der Drehbaugruppe abzuheben.

Stellen Sie beim Einbau einer UMC 500-Spannfläche sicher, dass das Lochmuster des Getriebekastens wie gezeigt ausgerichtet ist. Die blau hervorgehobenen Bohrungen zeigen die für die Montage der Spannfläche erforderliche Position des Bolzenmusters.

Hinweis: Die rot markierte Einzelbohrung muss auf die 9-Uhr-Position ausgerichtet sein.

Wenn sich der Getriebekasten nicht in der gezeigten Ausrichtung befindet, müssen Sie die C-Achse in die richtige Position verfahren. Um die C-Achse zu verfahren, müssen Sie Luft in die Maschine zurückführen, den Nothalt auslösen und die Alarme löschen.

Warnung: Vergewissern Sie sich vor dem Verfahren der C-Achse, dass der C-Achsen-Booster immer noch angeschlossen ist (siehe Schritt 3 des oben beschriebenen Entfernungsprozesses)

Stellen Sie beim Einbau einer UMC-750, 1000 oder 1250-Spannfläche sicher, dass das Lochmuster des Getriebekastens wie gezeigt ausgerichtet ist. 4Die blau hervorgehobenen Bohrungen zeigen die für die Montage der Spannfläche erforderliche Position des Bolzenmusters.  

Hinweis: Die rot markierte Einzelbohrung muss auf die 12-Uhr-Position zeigen. Um die C-Achse zu verfahren, müssen Sie Luft in die Maschine zurückführen, den Nothalt auslösen und die Alarme löschen.

Wenn sich der Getriebekasten nicht in der gezeigten Ausrichtung befindet, müssen Sie die C-Achse in die richtige Position verfahren.

WARNUNG: Vergewissern Sie sich vor dem Verfahren der C-Achse, dass der C-Achsen-Booster immer noch angeschlossen ist (siehe Schritt 3 des oben beschriebenen Entfernungsprozesses)

Stellen Sie beim Einbau einer Palettenbahnhof-Spannfläche sicher, dass das Lochmuster des Getriebekastens wie gezeigt ausgerichtet ist. Die blau hervorgehobenen Bohrungen zeigen die für die Montage der Spannfläche erforderliche Position des Bolzenmusters. 

Hinweis: Die rot markierte Einzelbohrung muss auf die 9-Uhr-Position zeigen. Um die C-Achse zu verfahren, müssen Sie Luft in die Maschine zurückführen, den Nothalt auslösen und die Alarme löschen.

Wenn sich der Getriebekasten nicht in der gezeigten Ausrichtung befindet, müssen Sie die C-Achse in die richtige Position verfahren.

Warnung: Vergewissern Sie sich vor dem Verfahren der C-Achse, dass der C-Achsen-Booster immer noch angeschlossen ist (siehe Schritt 3 des oben beschriebenen Entfernungsprozesses)

Senken Sie als nächstes die Spannfläche auf die Dreheinheit ab, indem Sie eine der Hebekonfigurationen verwenden, die in Schritt 5 und 6 des Abschnitts zum Entfernen der Spannfläche (oben) gezeigt werden.

Wenn Sie eine UMC-500-Spannfläche installieren, platzieren Sie die Spannfläche in der links gezeigten Ausrichtung auf der Dreheinheit [1].

Wenn Sie eine UMC-750/1000/1250-Spannfläche installieren, platzieren Sie die Spannfläche in der mittig gezeigten Ausrichtung auf der Dreheinheit [2].

Wenn Sie eine UMC Palettenbahnhof-Spannfläche installieren, platzieren Sie die Spannfläche in der rechts gezeigten Ausrichtung auf der Dreheinheit [3].

Bringen Sie die Spannflächen-Befestigungsschrauben leicht an. Nicht festziehen. Die Positionierung der Spannfläche muss in den folgenden Schritten angepasst werden.

Wenn Sie die C-Achse in den Schritten 1-3 nicht verfahren mussten, ignorieren Sie diesen Schritt. Fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort.

Drücken Sie [MDI], Programm "M13", drücken Sie Zyklusstart.

Drücken Sie die Not-Halt-Taste.

Öffnen Sie die Schmierplatte auf der Werkzeugwechslerseite der Maschine. Die Flügel des Ventils sollten parallel zum Rohr sein. Drehen Sie den gezeigten Kugelhahn, um die Luft der Maschine abzuschalten.

Spülen Sie überschüssige Druckluft aus der Maschine, indem Sie den Ring am Spülluftventil ziehen und festhalten, bis keine Luft mehr entweicht.

 Hinweis: Beim ersten Ziehen des Rings ertönt ein knallendes Geräusch. Das ist normal

Entfernen Sie den männlichen ORB-Anschlussstecker vom Booster.

Bringen Sie die Bremsleitung wieder am C-Achsen-Booster an.

Öffnen Sie die Schmierplatte auf der Werkzeugwechslerseite der Maschine.

Drehen Sie den gezeigten Kugelhahn, um Luft zur Maschine zurückzuleiten.

Sie müssen nun den C-Achsen-Entlüftungsabschnitt des UMC ROTATIONSBREMSEN-ENTLÜFTUNGSVERFAHRENS vervollständigen, bevor Sie mit dem nächsten Abschnitt fortfahren.

Warnung:  Führen Sie in diesem Abschnitt keine Schritte aus, ohne alle Schritte in allen vorherigen Abschnitten gelesen zu haben.

Bewegen Sie den Plattenteller, während Sie von der mittleren Bohrungs-ID abweichen. Der Rundlauf muss 0.0254 mm oder weniger betragen. Nach Bedarf anpassen. 

ZIEHEN SIE DIE SPANNFLÄCHEN-MONTAGEBOLZEN GEMÄSS DER SPEZ. an und überprüfen Sie die Unrundheit.

C EINSTELLEN – ACHSEN-WERKZEUGWECHSELVERSATZ UND SPANNFLÄCHE PARALLEL ZU X STELLEN

Überprüfen Sie den Tisch parallel zur X-Achse, indem Sie eine Anzeige am T-Schlitz laufen lassen. Stellen Sie die C-Achse so ein, dass der Tisch parallel zu X steht (NTE 0,0005/10"; NTE 0,0010" insgesamt).

Im Service-Modus:  Rufen Sie die Seite „Parameter“ > „Werkseinstellungen“ auf.

Geben Sie 0,078 ein und drücken Sie [F1]

Geben Sie den Buchstaben der Achse ein und drücken Sie [F2], um den Werkzeugwechsel-Versatz einzustellen.

Drücken Sie [OFFSET] und gehen Sie auf die Seite Werkstückversätze

Stellen Sie die Werte für die X- und Y-Achse für G54 auf der Grundlage der Mittelbohrung Ihrer Spannfläche ein. Dies kann entweder mit einer Messuhr an der Spindel oder mit Ihrem WIPS erfolgen.

Setzen Sie die Z-, B- und C-Achse auf Null.

Legen Sie den oben genannten Werkzeughalter für Plan- und Eckfräser in das Werkzeug 1 der Maschine ein. Stellen Sie den Werkzeuglängen-Geometrieversatz für den Werkzeughalter für Plan- und Eckfräser mit einem Werkzeugeinstellgerät oder mit Ihrem WIPS ein.

Siehe Werkzeugversätze und manuelle Werkzeugeinrichtungen - Haas Tipp des Tages 

Messen Sie mit einem Mikrometer 1-2" den Abstand von der Oberseite der Spannfläche zur unteren Gegenbohrung. Ziel ist es, die Spannfläche auf eine Höhe von 1,3250" ± 0,0010" [1] zu bearbeiten

Bei Werkzeugspannflächen messen Sie mit einem Tiefenmikrometer den Abstand von der Oberseite der Spannfläche bis zu der Verbindung. Ziel ist es, die Spannfläche auf eine Höhe von 0,7000 ± 0,0010" [2] zu bearbeiten

Drücken Sie [SETTING] und suchen Sie "245"

Einstellung 245 drehen: Gefährliche Vibrationen Sicherheit auf OFF.

Laden Sie das Programm von Ihrem USB-Stick in die Steuerung. Stellen Sie sicher, dass Sie den Code für die richtige Maschine übertragen.

Hinweis:Führen Sie das Programm im Grafikmodus aus, um sicherzustellen, dass keine Alarme oder Fehler auftreten.

Wenn Sie alle oben genannten Punkte überprüft haben, führen Sie das Programm mit 5 % Eilgang beim ersten Durchlauf und 0,0000" im Register Werkzeuglängenverschleiß auf der Seite Werkzeugversätze aus.

Nach einem problemlosen Probedurchlauf kann die Geschwindigkeit des Eilgangs auf die von Ihnen gewünschte Stufe erhöht werden.

Verwenden Sie das Register Werkzeuglängenverschleiß, um die Tiefe einzustellen, in der die Maschine schneiden wird. Jeder Durchgang sollte in -0,003" oder kleineren Schritten erfolgen. Starten Sie das Programm erneut, nachdem Sie das Verschleißregister aktualisiert haben.

Hinweis: Wir empfehlen, mit einem Farbstift oder etwas Dykem in der Nähe der Spannfläche zu prüfen, ob das Werkzeug die gesamte Spannfläche schneidet und keine Stellen auslässt.  

Hinweis: Die Maschine schneidet möglicherweise nicht beim ersten Durchlauf.

Wiederholen Sie diesen Vorgang, bis die Spannfläche innerhalb des Bereichs von 1,3250" +/- 0,0010" für Standardspannflächen oder 0,7000" +/- 0,0010" für Werkstück-Spannflächen liegt.

Messen Sie die Unrundheit der Spannfläche.

Hinweis: Die C-Achsenbremse ist für diesen Schritt ausgeschaltet.

Platzieren Sie den Präzisionsmessblock in der 12-Uhr-Position am Rand der Spannfläche. Stellen Sie die Anzeigespitze am Messblock in dieser Position auf Null. Drehen Sie die C-Achse 90°, aber halten Sie den Messblock auf der 12-Uhr-Position. Nehmen Sie eine Messung von der Oberseite des Messblocks vor

Wiederholen Sie diesen Vorgang noch zweimal für insgesamt 4 Positionen im Abstand von 90° am Rand der Spannfläche, wie gezeigt. 

Die insgesamt angezeigte Unrundheit. (NTE 0,001") 

Parallelität der Spannflächen-Oberfläche zur XY-Ebene

Nullpunktrückstellung der C-Achse, sodass die T-Nuten parallel zur X-Achse verlaufen

Setzen Sie die Anzeigespitze auf die Spannfläche und bewegen Sie die X-Achse entlang der Spannfläche, um die Parallelität der X-Achsen-Spannfläche zu ermitteln (NTE 0,001”/10"; 0,0015/15)

Verfahren Sie anschließend in der Y-Achse entlang der Spannfläche, um die Parallelität der Spannfläche auf der Y-Achse zu ermitteln (NTE 0,001"/10"; 0,0015/15")

Diese AD0233-Verfahren zeigt Ihnen, wie Sie die B- und C-Achsenbaugruppe bei einem UMC-750/SS ersetzen.

Überprüfen Sie vor Beginn, ob die Maschine eben ist.

• Siehe UMC-750 Nivellierung.

Dieses Verfahren wird für Ersatzkits verwendet:

• 93-2216 UMC-750 4TH/5TH ACHSENSERVICE-ASSY
• 93-2329 UMC-750/SS 4TH/5TH ACHSENSERVICE-ASSY
• 93-30-5993 UMC-750 4TH/5. DREHTISCH-ASSY 

Zum Heben der Kits sind ein Gabelstapler und Hubseile erforderlich.

Drücken Sie [ZERO RETURN] Drücken Sie [ALLE].

Verfahren Sie die B-Achse, um Zugang zu den unteren zwei Mittelschrauben an den Drehschilden 3 und 4 zu erhalten.

Drücken Sie [POWER OFF].

Bringen Sie den Hauptleistungsschalter in die  AUS -Position.

Sperren Sie den Hauptleistungsschalter. Verwenden Sie ein Schloss mit einem genehmigten Sicherheitsetikett.

Entfernen Sie den Werkzeugtaster und den Montagearm [5].

Entfernen Sie die hintere Gehäuseplatte.

Entfernen Sie die Drehschilde 1 bis 4 in der gezeigten Reihenfolge.

Bringen Sie den Hauptleistungsschalter in die EIN Position.

Drücken Sie [POWER ON].

Drücken Sie [ZERO RETURN] Drücken Sie [ALLE].

Stoßen Sie die B-Achse auf 90 Grad.

Drücken Sie [EMERGENCY STOP].

Setzen Sie Parameter 498:3, C Axis DISABLED, auf 1.

Setzen Sie Parameter 76, LOW AIR DELAY, auf 9999999.

Drücken Sie [POWER OFF].

Drehen Sie das Hauptluftversorgungsventil in die AUS-Position.

Entfernen Sie die untere Abdeckung [1] der C-Achse.

Trennen Sie alle C-Achsen-Kabel und Luftschläuche [2].

Installieren Sie die untere Abdeckung für die C-Achse.

Maschine einschalten.

Stoßen Sie die B-Achse auf 0 Grad.

Stoßen Sie die X-Achse bis zum Ende des Verfahrwegs in negativer (-) Richtung.

Drücken Sie [EMERGENCY STOP].

Setzen Sie Parameter 151:3, B Axis Disabled, auf 1.

Drücken Sie [POWER OFF].

Bringen Sie den Hauptleistungsschalter in die  AUS -Position.

Sperren Sie den Leistungsschalter und verwenden Sie ein Sicherheitsschild.

Trennen Sie alle B-Achsen-Kabel und Luftschläuche.

Wenn die Maschine die zwei Ölbehälter [1] auf der Brücke montiert hat, legen Sie sie vorübergehend auf die Oberseite des Dreh-/Schwenktisches (B-Achse).

Entfernen Sie das Füllfeld [2] und die vordere Reinigungsabdeckung [3].

Entfernen Sie die (4) vier Stützschrauben des Dreh-/Schwenktisches [4].

Entfernen Sie die (2) zwei Ausgleichsscheiben [5] unter der Stütze.

Schneiden Sie einen Kabelbinder [1] in gleiche Hälften. Setzen Sie die beiden abgeschnittenen Enden in den kreisförmigen Kanal auf der Körperstütze der C-Achse.

Dadurch können störende Luft und Fett aus der Baugruppe entweichen.

Drehen Sie die Stütze des Dreh-/Schwenktisches [4] nach rechts.

 Vorsicht: Zum Anheben der Stütze des Dreh-/Schwenktischs ist die Hilfe einer anderen Person erforderlich. Der Stütze wiegt 39 kg (85 lbs).

Entfernen Sie die folgenden Teile:

• Stütze des Dreh-/Schwenktisches [4]
• Bügel für die Traglager der Stütze [3]
• Stützlager [2]

Entfernen Sie die Öldichtung nicht.

Befestigen Sie die Hebevorrichtung [5] für die B- und C-Achse an der C-Achse.

Verwenden Sie die hintere Ringschraube, um die Vorrichtung anzuheben.

Fahren Sie mit dem Anheben fort, bis der Hub das Gewicht der B- und C-Achsen-Baugruppe stützt.

Lösen Sie die (2) Stellschrauben [1] auf der linken Seite der Platte, die die B- und C-Achsen-Baugruppe hält.

Stellen Sie sicher, dass der Hub die B- und C-Achse [3] stützt.

Entfernen Sie die (3) Passstifte.

Entfernen Sie die (6) Schrauben [2] von der Platte, die den Dreh-/Schwenktisch (B-Achse) hält.

Entfernen Sie die B- und C-Achsen-Baugruppe von der Maschine.

Setzen Sie ein 2" x 4" x 48" (51 mm x 103 mm x 122 cm) großes Holzstück [1] auf eine Palette.

Stellen Sie die B- und C-Achsen-Baugruppe auf die Palette.

Installieren Sie die Werkzeugbügel (P/N T-0057) [2] für die Ölbehälter auf die B- und C-Achsenbaugruppe.

Befestigen Sie die Ölbehälter an der Werkzeugbügel.

Entfernen Sie die folgenden Teile:

• (6) Stecker [1]
• (6) Schrauben [2]
• die C-Achsen-Körperstütze [3]
• (8) Gewindestifte [4]

Installieren Sie diese Teile auf der Ersatz-B/C-Achsen-Baugruppe:

• (8) Gewindestifte [3]
• Die C-Achsen-Körperstütze [2]
• (6) Schrauben [1]

Ziehen Sie die Schrauben fest, aber noch nicht bis zum Drehmoment.

Installieren Sie die B- und C-Achsenbaugruppe [1] in die Maschine.

Installieren Sie die (6) Schrauben [2] in die B-Achsen-Montageplatte.

Installieren Sie die (3) Passstifte.

Ziehen Sie die Schrauben gut fest, aber noch nicht bis zum Drehmoment..

Wenn die Maschine die (2) Ölbehälter auf der Brücke montiert hatte, installieren Sie sie.

Wenn die Maschine die (2) Ölbehälter am Gehäuse befestigt hatte, müssen sie an der Brücke befestigt werden.

Bohren und klopfen Sie (4) 1/4-20 große Löcher an der abgebildeten Stelle. Bohren Sie die Löcher 0,5" (13 mm) tief.

• A – 6,98" (17,7 cm)
• B – 1" (25,4 mm)
• C – 6,98" (17,7 cm)
• D – 0,75" (19 mm)
• E – 6,25" (15,9 cm)

Verbinden Sie alle B-Achsen-Kabel und Schläuche.

Bringen Sie den Hauptleistungsschalter in die EIN Position.

Drücken Sie [POWER ON].

Setzen Sie Parameter 151:3, B Axis DISABLED, auf 0.

Drücken Sie [ZERO RETURN] Drücken Sie [ALLE].

Installieren Sie die (4) Stützschrauben des Dreh-/Schwenktisches [1].

Installieren Sie die (2) Ausgleichsscheiben [2] unter der Stütze.

HINWEIS: Ersetzen Sie diese mit den im Satz enthaltenen Ausgleichsscheiben.

Stoßen Sie die B-Achse, bis Sie zur unteren Abdeckung [1] für die C-Achse kommen.

Drücken Sie [POWER OFF].

Bringen Sie den Hauptleistungsschalter in die  AUS -Position.

Sperren Sie den Hauptleistungsschalter und verwenden Sie ein Sicherheitsschild.

Entfernen Sie die Abdeckung der C-Achse [1].

Legen Sie die C-Achsen-Kabel und Schläuche in den Kabelkanal der B- und C-Achsen.

Verbinden Sie alle C-Achsen-Kabel und Schläuche [2].

Installieren Sie nicht die untere Abdeckung für die C-Achse. Sie wird am Ende des Ausrichtungsverfahrens installiert.

Bringen Sie den Hauptleistungsschalter in die EIN Position.

Drücken Sie [POWER ON].

Setzen Sie Parameter 498:3, C Axis DISABLED, auf 0.

Drücken Sie NULLPUNKTRÜCKSTELLUNG. Drücken Sie ALLE.

1. Magnetschalter-Steckverbinder
2. Magnetschalterventil
3. Luftrohr
4. Pneumatischer Kolben
5. Bremskraftverstärker
6. Kolben
7. Rückstellfedern
8. Hydraulikleitung
9. Hydraulischer Druckschalter
10. Hydraulikflüssigkeitsbehälter
11. Schalter für die Behälterflüssigkeit

Korrekturmaßnahme

Wenn Luft in das Bremssystem gelangt, erzeugt die Bremse nicht den richtigen Druck. Sie müssen das Bremssystem entlüften, um die Luft zu eliminieren. Verwenden Sie das Entlüftungswerkzeug T-0062A für EC1600 und T-0062 für UMC.

Bei Maschinen, die vor November 2016 hergestellt wurden, muss ggf. der Zuführschlauch des Behälters neu konfiguriert werden. Siehe EC-1600, UMC-750 – Hydraulischer Bremskraftverstärker –Ersatz für weitere Informationen.

Siehe:

• Maschinen der UMC-Serie: UMC – Drehtischbremsen für die B- und C-Achse – Anleitung zur Entlüftung
• EC-1600-Maschine: EC-1600 – Drehtischbremse – Anleitung zur Entlüftung

Überprüfen Sie das Erdungskabel der B- oder C-Achse, das an der Encoder-Montageplatte angebracht ist. Stellen Sie sicher, dass es an der Encoder-Montageplatte befestigt ist.  Stellen Sie sicher, dass das andere Ende des Kabels mit dem Gehäuse verbunden ist.

Falls an der Maschine kein Erdungskabel angebracht ist. Stellen Sie sicher, dass die Encoderhalterung eine Position von [1] 8-32 UNC für die Erdungsschraube aufweist. 

Installieren Sie Folgendes:

33-8001  GND zu SP Encoder 16FT (C-Achse)

33-6055 GND zu SP Encoder 13FT (B-Achse)

Nach Bedarf

20-7278A – MNT NCE/HOME SW B-ACHSE UMC

20-7279A – MNT NCE/HOME SW C-ACHSE UMC

Hinweis: Lösen Sie nicht die Schrauben des Lesekopfs, sonst müsste eine Maschinenkompensation mittels Laser durchgeführt werden. 

Korrekturmaßnahme:

Ziehen Sie die Sicherungsmutter mit dem Schraubenschlüssel fest, bis die Markierungen ausgerichtet sind

Korrekturmaßnahme

Die Maschine überwacht einen Druckschalter, um sicherzustellen, dass die Bremse bei Aktivierung den Druck hält. Führen Sie folgende Schritte aus, um den Druckschalter zu testen.

• Nullpunktrückstellung aller Achsen. Drücken Sie [EMERGENCY STOP].
• Trennen Sie das Sensorkabel von der Verstärkereinheit der B-Achse.
• Verbinden Sie die Leitungen von einem digitalen Spannungsmesser mit den Sensorkontakten [1].
• Lassen Sie [EMERGENCY STOP] los.
• Aktivieren Sie den Magnetschalter manuell, um die Bremse freizugeben.
• Der Spannungsmesser zeigt O.L. (offener Regelkreis) an, wenn die Bremse betätigt ist, und 0,1 bis 0,4 Ohm, wenn sie freigegeben ist.
• Wenn sich Luft im Bremssystem befindet, erzeugt die Bremse nicht genügend Druck, um den Schalter zu aktivieren. Entlüften Sie die Bremse gründlich, bevor Sie den Schalter austauschen.

Korrekturmaßnahme

Verwenden Sie die Codes M11 und M13, um die Achsbremse zu betätigen und freizugeben. Überprüfen Sie den Magnetschalter auf 120 VAC.

Wenn die Spannung vorhanden ist, siehe: Magnetschalter – Leitfaden zur Fehlerbehebung.

Wenn die Spannung nicht vorhanden ist, siehe:

• E/A-Platine – NGC – Leitfaden zur Fehlerbehebung
  

Korrekturmaßnahme

Verwenden Sie den Bausatz für Bremsentlüftung (Haas P/N T-0062A für EC-1600 und T-0062 für UMC), um den Systemdruck zu überprüfen. Wenn kein Druck aufgebaut werden kann – 400-425 psi (27,6-29,3 bar) –, oder wenn der Druck fällt, sind die Verstärkerdichtungen ggf. beschädigt. Sinkt der Ölstand im Behälter konsequent, ist die Bremse innen undicht. Siehe UMC-750 – B- und C-Achsen Bremsbooster – Ersatz für weitere Informationen.

Korrekturmaßnahme

Entfernen Sie den Luftzylinder aus dem Bremskraftverstärkerkörper.

Drücken Sie die Kolbenwelle des Luftzylinders [1] in die eingefahrene Position. Entfernen Sie den hinteren Druckluftanschluss.

Verwenden Sie eine Stange mit kleinem Durchmesser (0,375” (10 mm) oder kleiner) [2], um die Kolbenbaugruppe auszufahren.

Verwenden Sie einen Honstein, um alle Grate oder hohe Stellen auf der Welle zu entfernen.

Bewegen Sie die Welle von Hand hin und her. Sie sollte sich frei bewegen.

Sigma-5-Servomotoren und berührungslose Encoder übertragen das serielle Datensignal an die Steuerung. Wenn das serielle Datensignal fehlt oder unzulässig ist, erzeugt die Steuerung einen Fehler für die serielle Datenkommunikation. Elektrisches Rauschen kann dazu führen, dass das serielle Datensignal des Encoders unzuverlässig wird und Fehlalarme verursacht. Befolgen Sie den nachstehenden Leitfaden zur Fehlerbehebung, um das Rauschen im System zu beseitigen.

1. Fehlerhafte Erdung der Maschine. Stellen Sie sicher, dass die Größe des Erdungskabels korrekt ist. Das Erdungskabel sollte auch bis zum Schaltschrank führen.
2. Rauschen von anderen Geräten. Stellen Sie sicher, dass die Maschine den elektrischen Anschluss nicht mit einer anderen Maschine teilt.
3. Lose Encoder-Datenanschlüsse auf der Leiterplatte oder am Motor-Encoder können dazu führen, dass die seriellen Daten unzuverlässig werden. Siehe Abschnitt Hauptprozessor/Encoderkabel unten.
4. Lose Erdungs- oder Hochspannungsanschlüsse verursachen Rauschen im System.
   • Schaltschrank Überprüfen Sie den Schaltschrank auf lose Verbindungen an allen Erdungs- und Hochspannungs-Leistungsklemmen (Vektorantrieb, Stern-Dreieck-Schütze, Transformator usw.).
   • Bedienpult Überprüfen Sie das Bedienpult auf lose Anschlussklemmen.
   • Spindelkopf Überprüfen Sie den Spindelkopf auf lose Erdungs- und Motorleistungsklemmen.
5. Die Ferritfilter unterdrücken hochfrequentes Rauschen, das von den Verstärkern und dem Vektorantrieb erzeugt wird, wenn die Servos eingeschaltet sind. Stellen Sie sicher, dass diese folgendermaßen installiert sind:
   • Encoder-Datenkabel. Stellen Sie sicher, dass in allen Encoder-Datenkabeln ein Ferritfilter P/N 64 1252 installiert ist.
   • Stromkabel des Achsenmotors. Stellen Sie sicher, dass in den Stromkabeln der Motoren der X-, Y- und Z-Achse [1] ein Ferritfilter P/N 64-1252 installiert ist.
   • Kabel des Spindelmotors. Stellen Sie sicher, dass im Motorausgang des Vektorantriebs ein Ferritfilter installiert ist.

     Für einen  40HP Vektor mit  6 Drahtleitungen [1] verwenden Sie Ferrit P/N 64-1254.

     Bei einem 40HP Vektor mit 3 Drahtleitungen [2] verwenden Sie den Ferritfilter P/N 64-1252.

     Bei einem 20HP Vektorantrieb mit 6 oder 3 Drahtleitungen [3, 4] verwenden Sie den Ferritfilter P/N 64-1252.

6. Kabelführung. Achten Sie darauf, dass das Encoder-Kabel von den Hochleistungskabeln der Spindel/Achse/Pumpe getrennt ist.

Korrekturmaßnahme

Untersuchen Sie den Stecker [1] auf der Maincon. Achten Sie darauf, dass er nicht beschädigt ist.

Überprüfen Sie das Kabel. Achten Sie auf Anzeichen von Beschädigungen oder Steifigkeit. Der Stecker [4] verfügt über zwei Umhausungen [2, 3] für die Kabelstifte.

Wenn die Stifte in den Motor geschoben wurden, müssen Sie den Motor und das Kabel zusammen austauschen.

Stellen Sie sicher, dass das Kabel an beiden Enden fest angeschlossen ist. Schließen Sie beide Anschlüsse neu an. Stellen Sie sicher, dass das Kabel am richtigen Stecker am Maincon oder MOCON PCB installiert ist.

Deaktivieren Sie die C-Achse, indem Sie Parameter 7.004 auf 1 ändern.

Entfernen Sie die untere Abdeckung von der C-Achse. Dann schalten Sie den Servomotor der C-Achse und die Skalierung aus.

Entfernen Sie die 4 Schrauben, mit denen der C-Achsenkörper an der B-Achsen-Spannfläche befestigt ist. (Siehe Bild)

Entfernen Sie diese 4 Schrauben.

Installieren Sie die Hebehilfe T-2194A.

Entfernen Sie die Schrauben und Ausgleichsscheiben der A-Rahmenstütze. Entfernen Sie dann die A-Rahmenstütze.

Verwenden Sie die am T-2194A installierte Augenschraube, um die C-Achse mit einem Gabelstapler oder Kran anzuheben.

Entfernen Sie die verbleibenden Schrauben, mit denen der C-Achsenkörper an der B-Achsen-Spannfläche befestigt ist. (Siehe Bild)

Entfernen Sie die C-Achsen-Baugruppe von der Maschine.

Nachdem die C-Achse aus dem Weg ist, überprüfen Sie die Unrundheit der B-Achsen-Mittelbohrung. Notieren Sie diesen Messwert.

Hinweis: Notieren Sie den Wert in Einstellung 254 5-Achsen-Drehmittelabstand . Abhängig von der Einrichtung des Indikators muss Einstellung 254 möglicherweise auf Null gesetzt werden, um falsche Messwerte zu verhindern.

• Die Ausgangsstellung der B– und C-Achse anfahren.
• Drücken Sie die Not-Halt-Taste.
• Öffnen Sie die Schmierplatte auf der Werkzeugwechslerseite der Maschine.
• Drehen Sie den gezeigten Kugelhahn, um die Luft der Maschine abzuschalten.
  • Die Flügel des Ventils sollten senkrecht zum Rohr stehen.

• Spülen Sie überschüssige Druckluft aus der Maschine, indem Sie den Ring am Spülluftventil ziehen und festhalten, bis keine Luft mehr entweicht.
• Hinweis: Beim ersten Ziehen des Rings ertönt ein knallendes Geräusch. Das ist normal.

• Entfernen Sie die Blechplatten an der Rückseite des Gehäuses, um Zugang zur B-Achsen-Bremsbaugruppe zu erhalten. 
• Suchen Sie die Hydraulikleitung [1] und die Bremskraftverstärker der B-Achse [2]

• Entfernen Sie die Bremsleitung von beiden B-Achsen-Verstärkern

Wichtig: Wenn die Luftzufuhr nicht getrennt und die Maschine vor Beginn des Verfahrens nicht entlüftet wird, kann der Bremsring beschädigt werden.

• Installieren Sie einen Stecker 7/16"-20 O-Ring-Nabenbefestigung (Strichnummer -04) in den Booster, in dem die Bremsleitung entfernt wurde.

• Öffnen Sie die Schmierplatte auf der Werkzeugwechslerseite der Maschine.
• Drehen Sie den gezeigten Kugelhahn, um Luft zur Maschine zurückzuleiten.
  • Die Flügel des Ventils sollten parallel zum Rohr sein.

• Entfernen Sie die Hydraulikleitung von der B-Achsenbremse, indem Sie die abgebildete Armatur entfernen. 

Stellen Sie sicher, dass der Bremskraftverstärker vom Drehtisch getrennt ist, bevor Sie fortfahren. Wenn die Bremse bei entfernter Spannfläche unter Druck gesetzt wird, wird sie bis zur Wiederherstellung beschädigt.

Entfernen Sie die Spannfläche.

Überprüfen Sie die Bremsoberflächen.

Entfernen Sie die 10 dargestellten Schrauben. (Siehe Bild)

Entfernen Sie dann die B-Achsen-Bremse und ersetzen Sie sie bei Bedarf.

Reinigen Sie den neuen Bremsring und die Montagefläche des Bremsrings am B-Achsenkörper.

Führen Sie den Schlauch durch die Öffnung im unteren Teil des Gussteils. Schließen Sie das gegenüberliegende Ende des Schlauchs nicht an die T- Befestigung am Hauptzylinder an.  Ziehen Sie die 10 Schrauben an und ziehen Sie sie 1/4 Umdrehung heraus.  

Geben Sie mit T-0128 für UMC-750/1000 oder T-0129 für UMC-500 den Außendurchmesser des Bremsrings an und stellen Sie ihn auf NTE: 0.001” TIR. Ziehen Sie die Befestigungsschrauben des Bremsrings gemäß der Haas-Drehmomentkurve an.

Geben Sie mit T-0128 für UMC-750/1000 oder T-0129 für UMC-500 den Außendurchmesser des Bremsrings an und stellen Sie ihn auf NTE: 0.001” TIR. Ziehen Sie die Befestigungsschrauben des Bremsrings gemäß der Haas-Drehmomentkurve an.

Beschichten Sie den Außendurchmesser des Bremsrings mit dem 5 % MOBIL MOLY GREASE (99-1792)

Installieren Sie die Spannfläche der B-Achse und ziehen Sie die Befestigungsschrauben handfest an.

Schließen Sie alle Bremskraftverstärker und Hydraulikanschlüsse an und lesen Sie UMC-500/750/1000 Entlüften der Rotationsbremse – AD0496 , um die B-Achsenbremse zu entlüften

Die B-Achsenbremse festklemmen (dadurch wird die Spannfläche der B-Achse über dem Bremsring zentriert) und nach und nach die Befestigungsschrauben der B-Achsenspannfläche festziehen. Siehe Haas Drehmomentkurve

Überprüfen Sie die Unrundheit des Innendurchmessers der mittleren Bohrung der B-Achsenspannfläche, sobald die Schrauben festgezogen sind. 

Die B-Achse über den vollen Verfahrweg drehen. Beachten Sie die Servolast (Spitzen würden anzeigen, dass der Bremsring gezogen wird). Achten Sie auf ungewöhnliche Geräusche aus dem Bremsbereich während der B-Achsen-Drehung.

Verwenden Sie die am T-2194A installierte Augenschraube, um die C-Achse mit einem Gabelstapler oder Kran anzuheben.

Installieren Sie die C-Achse wieder an der B- Achse und installieren Sie die oberen 4 Schrauben. 

Entfernen Sie T-2194A und installieren Sie die  4 Schrauben.

Installieren Sie die restlichen 4 Schrauben unter dem C-ACHSE-KÖRPER. Achten Sie darauf, alle Schrauben anzuziehen.

Siehe Haas Drehmomentkurve

Installieren Sie den Messingmittelstecker in die Spannfläche der B-Achse.

 Warnung: Vergewissern Sie sich, dass das Entlüftungsverfahren der B-Achsen-Bremse abgeschlossen ist, bevor Sie die Stecker installieren.

Installieren Sie alle Stecker in den C-Achse.

 Schließen Sie alle Kabel und Hydraulikleitungen an der C-Achse an. Die vordere Drehtischhalterung wieder anbringen. 

Siehe UMC-500/750/1000 Entlüften der Rotationsbremse – AD0496 zum Entlüften der C-Achsenbremse

Eine vollständige Geometrieprüfung durchführen:

EA0420 UMC-500 Inspektionsbericht

EA0373 UMC-750 Inspektionsbericht

EA0418 UMC-1000 Inspektionsbericht