6.1 RÉGLAGE DES DÉCALAGES D'ORIGINE DES AXES B ET C

Set the B-Axis Work Offset

Si l’outillage de fixation ou la pièce à usiner nécessite le réglage de l’axe B afin d’obtenir l’alignement correct pour l’usinage, utiliser cette procédure pour régler et enregistrer le décalage d’origine de l’axe B.

ATTENTION : ne pas utiliser la correction de l'axe B si le programme utilise les Décalages d'origine dynamique (Dynamic Work Offsets – DWO)(G254). La valeur de correction de l’axe B doit être zéro.

Réglez l’axe B jusqu’à ce que la pièce à usiner soit positionnée avec la même orientation établie dans le programme. Habituellement, la surface supérieure de l’outillage de fixation ou de la pièce à usiner est perpendiculaire à l’axe Z.

Accédez à [OFFSET] >Work (Tâche). Défilez vers la valeur du décalage d’origine utilisée dans le programme (G54 dans cet exemple).

Mettez en évidence la valeur dans la colonne Axe B. Appuyez sur [PART ZERO SET] pour enregistrer la correction.

Set the C-Axis Work Offset

REMARQUE : Si l’outillage de fixation ou la pièce à usiner nécessite le réglage de l’axe C afin d’obtenir l’alignement correct pour l’usinage, utiliser la procédure suivante pour régler et enregistrer le décalage d’origine de l’axe C.

Réglage de l’orientation de la pièce à usiner sur l’axe C

Placer la pièce à usiner sur le plateau (dispositif de serrage de la pièce non illustré). Régler l’axe C jusqu’à ce que la pièce à usiner soit positionnée avec la même orientation établie dans le programme. Habituellement, une fonction de référence sur l’outillage de fixation ou la pièce à usiner est parallèle à l’axe X ou Y.

Accédez à [OFFSET] >Work (Tâche). Défilez vers la valeur du décalage d’origine utilisée dans le programme (G54 dans cet exemple).

Mettez en évidence la valeur dans la colonne Axe C. Appuyez sur [PART ZERO SET] pour enregistrer la correction.

6.2 RÉGLAGE DES DÉCALAGES D’ORIGINE DES AXES X, Y ET Z

Set the X-, Y-, and Z-Axis Work Offsets Manually

REMARQUE : Utilisez cette procédure si le palpeur WIPS est désactivé.

 REMARQUE : Référez-vous au manuel de l’opérateur des fraiseuses Haas pour les méthodes de réglage élémentaires des corrections et des outils.

Position zéro des axes X et Y

Déplacer manuellement les axes X et Y vers la position zéro établie dans le programme.

Accédez à [OFFSET] >Work (Tâche). Défilez vers la valeur du décalage d’origine utilisée dans le programme (G54 dans cet exemple).

Sélectionnez la colonne de l’axe X de votre correction de coordonnées de travail et appuyez sur [PART ZERO SET] pour définir la position zéro de l’axe X.

Appuyez de nouveau sur [PART ZERO SET] pour régler le point zéro de l’axe Y.

Déterminer un plan de réglage d’outil à utiliser pour le réglage de toutes les corrections de longueur d’outil ; par exemple, utiliser la surface supérieure de la pièce à usiner.

Voir l’exemple de plan de réglage des outils (partie supérieure de la pièce).

Charger l’outil gabarit maître compris avec WIPS dans la broche.

Assurez-vous que les axes B et C se trouvent sur le même point zéro réglé précédemment. (G00 G90 G54 B0 C0).

Sélectionner la colonne AXE Z de votre correction des coordonnées de travail.

Déplacer manuellement l’axe Z vers le plan de réglage des outils. S’assurer que l’extrémité de l’outil gabarit utilisé touche tout juste le plan de réglage. Il faut toucher tous les outils sur cette surface.

À l'aide de la colonne des décalages d'origine de l'axe Z utilisée dans le programme mis en évidence (G54 dans cet exemple), appuyer sur PART ZERO SET.

Soustraire la longueur de l’outil jauge maître fourni avec la machine de la valeur indiquée dans la colonne de l’axe Z. Entrer cette valeur comme correction dans la colonne de l’axe Z.

Par exemple, si le décalage d’origine de l’axe Z est -7.0000 et que la longueur du gabarit outil maître est 5.0000, le nouveau décalage d’origine de l’axe Z est -12.0000.

Toucher chacun des outils du programme sur le plan de réglage Z pour établir leurs corrections de longueur.

Set the X-, Y-, and Z-Axis Work Offsets with WIPS

Assurez-vous que le paramètre réglage palpeur outils et le palpage de la pièce sont étalonnés. Reportez-vous au manuel WIPS de Haas (96-10002) pour la procédure d’étalonnage.

1

Placez le palpeur de pièce dans la broche.

Assurez-vous que les axes B et C se trouvent sur le même point zéro réglé précédemment. (G00 G90 G54 B0 C0). Si ces valeurs ne sont pas correctes, voir les sections Réglage du décalage d'origine de l'axe B et Réglage du décalage d'origine de l'axe C.

Régler, le cas échéant, les décalages des axes X et Y à l’aide des gabarits WIPS standards. Voir le manuel WIPS pour plus d’informations.

Positionnez la pointe du palpeur de pièce à environ 0,25" (6 mm) au-dessus de la surface zéro de l’axe Z.

Naviguez de cette façon OFFSET Work. Défilez vers la valeur du décalage d'origine utilisée dans le programme (G54 dans cet exemple).

Appuyez sur la touche flèche droite du curseur jusqu'à atteindre le sous-menu Action du palpeur.

Tapez 11, puis appuyez sur ENTER pour assigner Surface unique Action du palpeur à la correction.

Appuyez sur PART ZERO SET pour aller sur VPS.

Sélectionnez la variable Z.

Tapez -.5 (ou -12 si la commande est réglée en mesures métriques), puis appuyez sur ENTER.

Appuyez sur CYCLE START. Le palpeur mesure la distance jusqu'à la partie supérieure de la pièce et enregistre la valeur dans la colonne axe Z de décalage d'origine pour G54.

Utilisez le paramètre réglage palpeur outils pour régler chacune des corrections de longueur des outils.

6.3 ZONES RESTREINTES

Zones restreintes / de collision

Safe Zone Overview

La version de logiciel 100.20.000.1200 introduit une fonction de zone de sécurité qui est désormais activée sur tous les nouveaux UMC quittant l’usine. Cette fonction de zone de sécurité empêchera une collision entre la tête de broche/le nez de broche et le plateau ou le corps de l’axe C.

La fonctionnalité est basée sur un modèle géométrique de la tête de broche/nez de broche et de l’ensemble de l’axe C. Les valeurs d’étalonnage par défaut de la machine sont définies de manière à ce que la machine s’arrête environ à 1" avant qu’une collision ne se produise, cela devra être étalonné pour une fonction appropriée de zone de sécurité. Consultez la procédure Étalonnage de la zone de sécurité de l’UMC pour plus d’informations sur la façon de réaliser l’étalonnage.

Le logiciel utilise certains éléments de la machine pour définir les zones de sécurité.  Les éléments considérés sont répartis entre deux groupes, la machine suit l’emplacement de chaque élément dans chacun des groupes et s’assure que les éléments du groupe 1 n’entrent pas en collision avec les éléments du groupe 2. Le tableau ci-dessous indique les éléments de chaque groupe. 

Groupe 1 Groupe 2
Diviseur de type berceau de l’axe B Broche 
Plateau de l’axe C Cartérisation de broche
Plateau de magasin de palettes (si équipé) Point de montage du palpeur d’outil

Cela signifie que les zones de sécurité ne prendront pas en compte les éléments suivants :

  • Palpeur d'outil WIPS (Système de palpage intuitif sans fil)  
  • Buses d’arrosage
  • SERRAGE DE PIÈCES 
  • pièce à usiner  

 REMARQUE : Les éléments du même groupe ne déclenchent pas le logiciel de détection de collision.

Restricted Zones

Lorsque des zones de sécurité sont actives, certains mouvements d'axes sont limités pour éviter les accidents. La boîte de message « ZONE RESTREINTE ATTEINTE » apparaît chaque fois qu’un utilisateur atteint ces limites en marche manuelle. Lorsque la machine reçoit un mouvement par programme et qu’elle atteint une zone de sécurité, elle émet une  Alarme 9108 – Collision potentielle détectée  et la boîte de message "ZONE RESTREINTE ATTEINTE" apparaîtra également. 

Si cette boîte de message apparaît dans une zone où elle ne devrait pas, veuillez recalibrer les zones de sécurité.

Si ce problème persiste, veuillez contacter Haas Service. 

Safe Zone Parameters

1

Le paramètre de zone de sécurité 2159 TYPE DE FICHIER DE GÉOMÉTRIE DE LA MACHINE [3] activeront et désactiveront les paramètres de zone de sécurité. Les machines construites après le 1er janvier 2022 et la version de logiciel 100.20.000.1200 ou supérieure auront la fonction activée.

REMARQUE : Ce paramètre peut être trouvé en appuyant sur [DIAGNOSTIC] et en accédant aux paramètres [1] et à l’onglet des paramètres d’usine [2] à l’aide d’une clé de service. 

Les machines qui sont mises à jour avec les configurations les plus récentes après le 1/1/2022 et qui passent à la version 100.20.000.1200 du logiciel ou à une version plus récente auront des zones de sécurité activées et devront exécuter la procédure d’ ÉTALONNAGE DES ZONES DE SÉCURITÉ DE L’UMC. 

 

2

Après avoir exécuté le programme d’étalonnage de la zone de sécurité, les paramètres 378-380 seront remplis. Voici une brève description de chacun de ces paramètres

378 Point de référence X de la géométrie calibrée de la zone de sécurité : définit le point de référence X pour toute la géométrie de la zone de sécurité (pour les UMC, il s’agit du centre du plateau de l’axe C).

379 Point de référence Y de la géométrie calibrée de la zone de sécurité : Définit le point de référence Y pour toutes les géométries de la zone de sécurité (pour les UMC, il s’agit du centre du plateau de l’axe C).

380 Point de référence de géométrie d’étalonnage de zone de sécurité Z - Définit le point de référence Z pour toute la géométrie de la zone de sécurité (pour les centres d'usinage universels, il s’agit du haut du plateau ou de la table PP.)

3

Le réglage 408 Exclure l’outil de la zone de sécurité est OFF par défaut.Ce réglage, s’il reste OFF, permet à la machine de tenir compte de l’outil dans la fonction Zone de sécurité. Cela nécessite que toutes les corrections d'outil soient correctement réglées pour que cette fonction agisse correctement. 

Si l’utilisateur doit percer ou tarauder un trou de fixation dans le plateau, la zone de sécurité doit être désactivée en réglant le réglage 408 Exclure l’outil de la zone de sécurité sur la valeur ON. 

REMARQUE : un filigrane apparaît dans la boîte de programme lorsque le réglage 408 est sur ON.

Potential Collision

1

Une collision entre les éléments du groupe 1 et du groupe 2 peut se produire à des angles non B=0 lors du déplacement dans B ou de l’axe Z.

2

Une autre collision entre les éléments du groupe 1 et du groupe 2 peut se produire à des angles non B=0 lors du déplacement dans B ou de l’axe X.