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Last updated: 03/28/2025

Équilibrage hydraulique – Remplacement – CUV

AD0289

_S’applique aux machines fabriquées à partir de : mai 1995 à mai 2012

Introduction

Remplacez toujours le vérin et le réservoir ensemble. Si vous remplacez l’une de ces pièces sans l’autre, la garantie est nulle sur la partie remplacée.

Tools Required

  • Charge/Discharge Kit (35-4050A)

Chaque kit contient :

  1. Vérin hydraulique
  2. Réservoir hydraulique 
  3. Câbles d’interrupteur de pression hydraulique

System Overview

  1. Réservoir de fluide hydraulique
  2. Valve Schrader
  3. Flexible
  4. Vérin hydraulique
  5. Support pour la pièce coulée de la tête de broche
  6. Goupille de manille et goupille fendue

Mechanical Safety

 Attention : Lorsque vous effectuez des opérations de maintenance ou de réparation sur des machines CNC et leurs composants, vous devez toujours respecter les consignes de sécurité élémentaires. Cela réduit le risque de blessures et de dommages mécaniques.

  • Mettez le disjoncteur principal en position [OFF].
  • Utilisez un cadenas et une étiquette de sécurité approuvés. Suivez toujours les procédures de verrouillage conformément aux réglementations gouvernementales locales.
  • Après avoir éteint la machine, attendez au moins 5 minutes avant de travailler dans l’armoire de commande pour permettre au courant de se dissiper. Attendez que le voyant LED indicateur de tension du servomoteur à commande vectorielle s’éteigne complètement.
  • Coupez toujours l’alimentation en air lorsque vous travaillez sur une partie du système pneumatique.
  • Assurez-vous de faire reposer la tête de broche sur un bloc de bois lorsque vous travaillez sur un axe vertical. Cela empêchera tout mouvement involontaire pouvant entraîner la chute de l’axe.
    • Ne modifiez
  • jamais  les circuits de sécurité de la machine.
    • Ne modifiez
  • jamais  un paramètre en mode DEBUG (commande classique Haas) et lorsque les servos sont sur ON. Mettez la machine en mode d’arrêt d’urgence pour modifier les paramètres.
  • Ne jamais utiliser la machine en mode DEBUG (commande classique Haas).

Vous ne devez effectuer aucune procédure de réparation ou d’entretien de la machine à moins que vous ne soyez qualifié et informé sur les processus. De graves dommages sur les composants de la machine peuvent entraîner des réparations coûteuses. Les techniciens de service de votre centre Magasin d'usine Haas (HFO) ont la formation et l’expérience requises. Ils sont certifiés pour effectuer ces tâches correctement et en toute sécurité. Les travaux de réparation et d’entretien effectués par votre HFO sont protégés par une garantie limitée.

 Danger :  Certaines procédures de service peuvent être dangereuses ou présenter un danger de mort. NE JAMAIS effectuer une procédure qui n'est pas parfaitement comprise. Si vous avez des doutes sur la procédure à suivre, contactez votre centre Haas Factory Outlet (HFO) et programmez une visite de maintenance.

System Discharge

1

Déplacez la tête de broche en marche manuelle à 14,5" (36,8 cm) au-dessus de la table.

Mettez un bloc de bois sur la table. Baissez la pièce coulée de la tête de broche sur la table.

 Remarque : ne baissez pas la broche sur le bloc.

Appuyez sur [POWER OFF].

Mettez le disjoncteur principal en position OFF .

Verrouillez le disjoncteur principal. Utilisez un verrou approuvé avec une étiquette de sécurité approuvée.

Débranchez l’extrémité à deux broches [2] du câble d’interrupteur de pression de l’interrupteur de pression.

Retirez le bouchon [1] de la valve de remplissage Schrader.

 Remarque : Si votre système dispose d’un système de réservoir à deux extrémités, une seconde Schrader valve se trouve en haut du ou des réservoirs. Retirez le bouchon de la soupape inférieure.

2

Avec vos doigts, serrez le mandrin de gaz du kit de charge/décharge [2] sur la valve Schrader [1].

Placez l’autre extrémité du tuyau dans un seau pour contenir l’huile hydraulique.

Tournez lentement la poignée en T dans le sens des aiguilles d’une montre jusqu’à ce que le système commence à se décharger. Cela prend 10 minutes ou moins. Assurez-vous que le calibre de pression affiche 0 psi.

Tournez la poignée en T entièrement dans le sens inverse des aiguilles d’une montre et retirez le mandrin de gaz de la valve Schrader.

Cylinder and Tank Replacement

1

Retirez les vis qui relient le carter télescopique d’axe Z à la tête de broche.

Enregistrez la direction des faces de connexion hydraulique du tuyau [1].

Retirez ces pièces de vérin hydraulique :

  • Fraiser petit/moyen ;
    • Goupille fendue [5]
    • Contre-écrou [4]
    • Douchette [3]
  • Grand fraiser
    • Goupille fendue [5]
    • Goupille de manille [6]

Relâchez les (2) vis [7] sur le support du vérin. Retirez la bande de bride [8].

Débranchez le tuyau hydraulique du réservoir.

Retirez le cylindre hydraulique [2] du haut de la colonne.

2

Si le cylindre de remplacement est de marque Bimba, vous devez enlever le filtre en laiton [1] et installer le clapet anti-retour 58-1863 [2].

Utilisez un peu d’enduit d’étanchéité de filetage Teflon sur les filetages du clapet anti-retour [3].

 Remarque : les cylindres  Bimba sont de couleur grise, HPI sont noirs et ne nécessitent pas le clapet anti-retour.

3

 Attention : nettoyez entièrement la surface d'accouplement [2] sur le support de montage du cylindre hydraulique.

Installez le cylindre hydraulique [A] du haut de la colonne.

 Attention : assurez-vous que la connexion du tuyau hydraulique [1] fait face à la même direction que celui qui a été retiré.

Pour connecter le vérin hydraulique au support de levage :

  • Fraiser petit/moyen
    • Tirez l’arbre de piston [3] à travers le support de levage [4].
    • Installez la douchette [5] et (2) les contre-écrous [6].
    • Installez la goupille fendue [7].
  • Grand fraiser
    • Tirez l’arbre de piston [3] vers le bas jusqu’à ce que la manille [8] s’adapte au-dessus du support de levage [4].
    • Installez la goupille de manille [9].
    • Installez la goupille fendue [7].

Installer et serrer la pince de bande [10].

4

Retirez l'assemblage du réservoir de la colonne.

Retirez le réservoir du montage.

Installez le tuyau du nouveau vérin hydraulique [A] sur le nouveau réservoir.

Placez le réservoir hydraulique dans le montage du réservoir.

Installez le réservoir hydraulique [B] sur la colonne.

Regardez le connecteur sur le câble de capteur de pression installé dans la machine.

  • Si le connecteur est le même que le connecteur sur le réservoir [1], utilisez le câble installé.
  • Si le connecteur n’est pas le même que le connecteur sur le réservoir [1], jetez le câble installé. Installez le câble du capteur de pression [C] ou [D] du kit.

Connectez l'extrémité à deux broches du câble de pression à l'interrupteur de pression du réservoir.

5

Avec vos doigts, serrez le mandrin de gaz [1] sur le kit de charge/décharge à la valve Schrader [2].

 Remarque : assurez-vous de tourner la poignée en T du mandrin de gaz entièrement dans le sens inverse des aiguilles d’une montre.

 Remarque : Si votre système dispose d’un système de réservoir à deux extrémités, une seconde valve Schrader est en haut du ou des réservoirs. Utilisez la valve inférieure.

Fixez l’autre extrémité du tuyau à la pression source [3].

Pressurisez lentement le système à la valeur correcte. Consultez le tableau à la fin de cette procédure.

Allumez la machine.

Appuyez sur [ZERO RETURN]. Appuyez sur [Z]. Examinez le réservoir et les tuyaux pour détecter des fuites ou des bruits anormaux. Assurez-vous que la pression du réservoir est correcte en haut de la course. Ajoutez de l’azote si nécessaire. Retirez le système de charge. Remplacez le bouchon de la valve.

Cylinder - Alignment

Si le cylindre de contrepoids hydraulique n'est pas correctement aligné, cela provoque une distorsion des joints [1] et une friction sur la bande d'usure [2].

Le vérin finira par tomber en panne.  Effectuer cette procédure pour aligner le cylindre.

1

Loosen (1) vis sur le support de montage du cylindre.

Assurez-vous que la vis est suffisamment serrée pour maintenir le vérin en position, mais suffisamment desserrée pour vous permettre de faire l’ajustement.

L'illustration montre le support de montage de cylindre pour une grande fraiseuse [1] et pour une petite ou moyenne fraiseuse [2]

2

Assurez-vous que les vis (2) [1] sur le support sont suffisamment serrées pour maintenir le cylindre en position, mais suffisamment lâche pour vous permettre de faire le réglage.

Placez un indicateur [2] sur le dessus de la pièce coulée de tête de broche.

Placez la pointe de l’indicateur à l’avant du vérin.

Faites avancer l’axe Z en haut de la course. Réglez l’indicateur sur zéro.

Faites avancer l’axe Z pour mesurer l’erreur du haut du vérin à la bande de bride.

Si l'indicateur se déplace à plus de 0,005", appuyez légèrement sur le cylindre près du support de support jusqu'à ce qu'il soit aligné.

3

Placez la pointe de l'indicateur [3] sur le côté du cylindre.

Faites avancer l’axe Z vers le bas jusqu’au point le plus bas que l’indicateur atteindra. Réglez l’indicateur sur zéro.

Faites avancer l’axe Z pour mesurer l’erreur du haut du vérin à la bande de bride.

Si l'indicateur se déplace à plus de 0,005", appuyez légèrement sur le cylindre près du support de support jusqu'à ce qu'il soit aligné.

Serrez les (2) vis [2] sur le support du vérin et (1) vis sur le support de montage du vérin.

Assurez-vous que le vérin n’a pas bougé lorsque vous avez serré le support.

Si votre machine a (2) vérins, répétez cette procédure sur l’autre vérin.

Counterbalance - Pressure Chart

Ce graphique montre les pressions correctes pour le réservoir d’équilibrage. Mesurez la pression en haut de la course sur l’axe Z pour les CUV et en haut de la course sur l’axe Y pour les HMC. Une pression étant de 50 psi (3 bar) supérieure à la valeur dans le graphique est autorisée. Toutefois, une pression inférieure à la valeur indiquée dans le graphique n’est pas autorisée.

VMC - Counterbalance Pressures

Modèle Fabriqué après Pression Fabriqué après Pression Fabriqué après Pression
- - PSI BAR - PSI BAR - PSI BAR
VF-O/OE/EXT/1/2 (VCE 475/500/550/700/750) 28/04/1995 750 52 - - - - - -
VF-3/4 (VCE 1000/1250) 28/04/1995 1150 79 - - - - - -
VF-5 XRT 08/10/2004 750 52 - - - - - -
VF-5, VM-3, VF-3YT (VCE 1300) 21/07/1998 950 66 14/10/1998 875 60 - - -
VF-5/50, VF-3YT/50 (VCE 1300) 21/07/1998 1100 76 - - - - - -
VF-6/7/10/12 - 50 (VCE 1600, 2000, 3000) 30/10/1997 1150 79 - - - - - -
VF-6/7/10/12 (VCE 1600, 2000, 3000) 30/10/1997 750 52 - - - - - -
VF-8/9/11 - 50 (VCE 1600, 2000, 3000) 21/07/1998 1550 107 - - - - - -
VF-8/9/11 (VCE 1600W, 2000W, 3000W) 30/10/1997 750 52 - - - - - -
VR-8/9/11 30/10/1997 1800 124 21/07/1998 1100 76 14/10/1998 1025 71
VS-1/2/3 29/02/2000 1250 86 - - - - - -
VS-1/3 01/01/2021 750 52 - - - - - -
HDC-3-5AX 01/12/2022 1050 72 - - - - - -
VTC 04/05/2002 1150 79 - - - - - -

HMC - Counterbalance Pressures

Modèle Fabriqué après Pression Fabriqué après Pression Fabriqué après Pression
- - PSI BAR - PSI BAR - PSI BAR
EC-1600/2000/3000 15/03/2004 1000 70 13/09/2004 550 38 14/06/2005 800 55
EC-630 21/03/2006 800 55 - - - - - -
HS-1 30/10/1997 600 51 - - - - - -
HS-3/4/7 05/06/1998 1150 79 18/06/1999 1200 83 29/02/2000 1250 86