Service Home Instructieprocedure Hydraulische tegenwicht-vervanging-VMC-AD0289
Last updated: 03/28/2025

Hydraulisch tegenwicht -vervanging-VMC

AD0289

Geldt voor machines die zijn gebouwd vanaf: Mei 1995 tot mei 2012

Introduction

Vervang de cilinder en de tank altijd samen als een set. Als u een van deze onderdelen vervangt zonder de andere, vervalt de garantie op het vervangen onderdeel.

Tools Required

  • Charge/Discharge Kit (35-4050A)

Elke kit bevat:

  1. Hydraulische cilinder
  2. Hydraulische tank
  3. Hydraulische drukschakelaar kabels

System Overview

  1. Hydraulische vloeistoftank
  2. Schrader ventiel
  3. Slang
  4. Hydraulische cilinder
  5. Beugel voor de spil hoofd gieten
  6. Clevis PIN en Cotter PIN

Mechanical Safety

 Waarschuwing: Wanneer u onderhoud of reparatie op CNC-machines en hun componenten doet, moet u altijd de basis veiligheidsmaatregelen volgen. Dit vermindert het risico op letsel en mechanische schade.

  • Stel de hoofdstroomonderbreker in op de [OFF] Positie.
  • Gebruik een goedgekeurd slot met een goedgekeurd veiligheidslabel. Volg altijd lock-out procedures in overeenstemming met de regels van de lokale overheid.
  • Na het uitschakelen van de machine, wacht ten minste 5 minuten voor het werken in de schakelkast, om de stroom te laten afvoeren. Wacht tot de spanningsindicatie-LED op de vectoraandrijving volledig afgaat.
  • Schakel altijd de belangrijkste luchttoevoer uit wanneer u aan een deel van het pneumatische systeem werkt.
  • Zorg ervoor dat u de spil hoofd op een blok van hout te rusten wanneer het werk wordt gedaan op een verticale as. Dit voorkomt onbedoelde bewegingen die kunnen resulteren in de as vallen.
  • Nooit Verander eventuele veiligheidscircuits op de machine.
  • Nooit Verander elke parameter in de FOUTOPSPORINGSMODUS (klassieke Haas-bediening) en de servo's op. Plaats de machine in de noodstop modus om eventuele parameters te wijzigen.
  • Nooit Bedien de machine in de FOUTOPSPORINGSMODUS (klassieke Haas-bediening).

U mag geen machine reparatie-of serviceprocedures uitvoeren, tenzij u gekwalificeerd en goed geïnformeerd bent over de processen. Ernstige schade aan de machine onderdelen kan leiden tot kostbare reparaties. De servicetechnici van uw Haas Factory Outlet (HFO) hebben de training en ervaring en zijn gecertificeerd om deze taken veilig en correct uit te voeren. De reparatie-en servicewerkzaamheden van uw HFO worden beschermd met een beperkte garantie.

 gevaar:  Sommige serviceprocedures kunnen gevaarlijk of levensbedreigend zijn. Probeer niet een procedure die u niet volledig begrijpt. Als u twijfelt over het doen van een procedure, neem dan contact op met uw Haas Factory Outlet (HFO) en plan een servicebezoek.

System Discharge

1

JOG de spilkop naar 14,5" (36,8 cm) boven de tafel.

Zet een houten blok op de tafel. Verlaag het spil-hoofd op het gietstuk.

 Opmerking: Verlaag de spil niet op het blok.

Druk op [POWER OFF].

 Stel de hoofdstroomonderbreker in op deUit Positie.

Vergrendel de hoofdstroomonderbreker. Gebruik een goedgekeurd slot en een goedgekeurd veiligheidslabel.

Koppel het tweepolige [2]-uiteinde van de drukschakelaar kabel los van de drukschakelaar.

Verwijder de dop [1] van de Schrader vulklep.

 Opmerking: Als uw systeem een dubbel-ended tank systeem heeft, een tweede Schrader ventiel is aan de bovenkant van de tank (s). Verwijder de dop van de onderste klep.

2

Draai de charge/Discharge-Kit-gasboorkop [2] met uw vingers op de Schrader ventiel [1].

Plaats het andere uiteinde van de slang in een emmer om de hydraulische olie te bevatten.

Draai de T-hendel langzaam met de klok mee totdat het systeem begint te ontladen. De tijd om dit te voltooien is 10 minuten of minder. Zorg ervoor dat de manometer 0 psi weergeeft.

Draai de T-hendel volledig tegen de klok in en verwijder de gasboorkop uit de Schrader Klep.

Cylinder and Tank Replacement

1

Verwijder de schroeven waarmee de waycover van de Z-as op de spilkop wordt aangesloten.

Noteer de richting van de hydraulische slangaansluiting [1].

Verwijder deze hydraulische cilinder onderdelen:

  • Kleine/middelgrote Frees;
    • Cotter PIN [5]
    • Jam noten [4]
    • Ring [3]
  • Grote Frees
    • Cotter PIN [5]
    • Clevis-pen [6]

Draai de (2) schroeven [7] op de cilinder steun beugel los. Verwijder de band klem [8].

Haal de hydraulische slang uit de tank.

Verwijder de hydraulische cilinder [2] van de bovenzijde van de kolom.

2

Als de vervangende cilinder een Bimba merk moet u het messingfilter verwijderen [1] en installeer de 58-1863 Terugslagklep [2].

Gebruik een DAB Teflon schroefdraad afdichtmiddel op de terugslagklep draden [3].

 Opmerking: Bimba de cilinders zijn grijs van kleur, HPI zijn zwart en vereisen geen terugslagklep.

3

 Waarschuwing: Reinig het paringsoppervlak [2] volledig op de montagebeugel voor de hydraulische cilinder.

Installeer de hydraulische cilinder [A] vanaf de bovenkant van de kolom.

 Waarschuwing: Zorg ervoor dat de hydraulische slangverbinding [1] dezelfde richting heeft als die welke is verwijderd.

Om de hydraulische cilinder aan te sluiten op de hefbeugel:

  • Kleine/middelgrote Frees
    • Trek de zuiger schacht [3] door de hefbeugel [4].
    • Installeer de ring [5] en (2) Jam moeren [6].
    • Installeer de Cotter PIN [7].
  • Grote Frees
    • Trek de zuiger schacht [3] naar beneden tot de gaffel [8] over de hefbeugel [4] past.
    • Installeer de gaffel-PIN [9].
    • Installeer de Cotter PIN [7].

Installeer en draai de band klem [10].

4

Verwijder de tank eenheid uit de kolom.

Haal de tank uit de houder.

Installeer de slang van de nieuwe hydraulische cilinder [A] op de nieuwe tank.

Plaats de hydraulische tank in de tank steun.

De hydraulische tank installeren [B] naar de kolom.

Kijk naar de connector op de druksensor kabel die in de machine is geïnstalleerd.

  • Als de connector gelijk is aan de connector op de tank [1], gebruikt u de geïnstalleerde kabel.
  • Als de connector niet gelijk is aan de connector op de tank [1], gooi de geïnstalleerde kabel dan weg. Installeer de druksensor kabel [C] of [D] uit de kit.

Sluit het tweepolige uiteinde van de druk kabel aan op de drukschakelaar op de tank.

5

Draai met uw vingers de gasboorkop [1] op de laad-/ontladingskit aan de Schrader ventiel [2].

 Opmerking: Zorg ervoor dat u de T-hendel van de gasboorkop volledig linksom draait.

 Opmerking: Als uw systeem een dubbel-ended tank systeem heeft, een tweede Schrader ventiel is aan de bovenkant van de tank (s). Gebruik de onderste klep.

Bevestig het andere uiteinde van de slang aan de bron druk [3].

Druk het systeem langzaam op de juiste waarde. Raadpleeg de grafiek aan het einde van deze procedure.

Schakel de machine in.

Druk op [ZERO RETURN]. Druk op [Z]. Controleer de tank en slangen op lekkages of abnormale geluiden. Zorg ervoor dat de tankdruk op de bovenkant van de reis correct is. Voeg indien nodig stikstof toe. Verwijder het laadsysteem. Vervang de afsluiterdop.

Cylinder - Alignment

Als de hydraulische tegenbalans cilinder niet correct is uitgelijnd, veroorzaakt dit afdichtingsvervorming [1] en wrijving met de slijtage band [2].

Dit zal er uiteindelijk voor zorgen dat de cilinder faalt. Voer deze procedure uit om de cilinder uit te lijnen.

1

Draai de cilinder Montagebeugel los (1).

Zorg ervoor dat de schroef voldoende strak is om de cilinder in positie te houden, maar voldoende los om u de aanpassing te laten maken.

De afbeelding toont de cilinder montagebeugel voor een grote Frees [1] en voor een kleine of medium Frees [2]

2

Zorg ervoor dat de (2) schroeven [1] op de beugel voldoende strak zitten om de cilinder in positie te houden, maar voldoende los om u de aanpassing te laten maken.

Plaats een indicator [2] op de bovenkant van het spilkopgietstuk.

Plaats de punt van de indicator op de voorkant van de cilinder.

JOG de Z-as naar de top van de reis. Zet de klokindicator in op nul.

JOG de Z-as om de fout van de bovenkant van de cilinder naar de band klem te meten.

Als de indicator meer beweegt dan 0,005", tikt u lichtjes op de cilinder in de buurt van de steun beugel totdat deze is uitgelijnd.

3

Plaats de punt van de indicator [3] aan de zijkant van de cilinder.

JOG de Z-as naar het laagste punt dat de indicator zal bereiken. Zet de klokindicator in op nul.

JOG de Z-as om de fout van de bovenkant van de cilinder naar de band klem te meten.

Als de indicator meer beweegt dan 0,005", tikt u lichtjes op de cilinder in de buurt van de steun beugel totdat deze is uitgelijnd.

Draai de (2) schroeven [2] op de cilinder steunbeugel en de (1) schroef op de cilinder montagebeugel.

Zorg ervoor dat de cilinder niet beweegt wanneer u de beugel vastzet.

Als uw machine (2) cilinders heeft, herhaalt u deze procedure op de andere cilinder.

Counterbalance - Pressure Chart

Deze grafiek toont de juiste druk voor de tegenbalans tank. Meet de druk aan de bovenkant van de Z-as-reis voor Vmc's en op de top van de Y-as-reis voor HMCs. De druk die 50 psi (3 bar) hoger is dan de waarde in de grafiek is toegestaan. Maar druk die lager is dan de waarde in de grafiek is niet toegestaan.

VMC - Counterbalance Pressures

Model Gemaakt na Druk Gemaakt na Druk Gemaakt na Druk
- - Psi BAR - PSI BAR - PSI BAR
VF-O/OE/EXT/1/2 (VCE 475/500/550/700/750) 28/4/1995 750 52 - - - - - -
VF-3/4 (VCE 1000/1250) 28/4/1995 1150 79 - - - - - -
VF-5 XRT 8/10/2004 750 52 - - - - - -
VF-5, VM-3, VF-3YT (VCE 1300) 21/7/1998 950 66. 14/10/1998 875 60 - - -
VF-5/50, VF-3YT/50 (VCE 1300) 21/7/1998 1100 76 - - - - - -
VF-6/7/10/12 - 50 (VCE 1600, 2000, 3000) 30/10/1997 1150 79 - - - - - -
VF-6/7/10/12 (VCE 1600, 2000, 3000) 30/10/1997 750 52 - - - - - -
VF-8/9/11 - 50 (VCE 1600, 2000, 3000) 21/7/1998 1550 107 - - - - - -
VF-8/9/11 (VCE 1600W, 2000W, 3000W) 30/10/1997 750 52 - - - - - -
VR-8/9/11 30/10/1997 1800 124 21/7/1998 1100 76 14/10/1998 1025 71
VS-1/2/3 29/2/2000 1250 86 - - - - - -
VS-1/3 1/1/2021 750 52 - - - - - -
HDC-3-5AX 12/1/2022 1050 72 - - - - - -
VTC 4/5/2002 1150 79 - - - - - -

HMC - Counterbalance Pressures

Model Gemaakt na Druk Gemaakt na Druk Gemaakt na Druk
- - Psi BAR - PSI BAR - PSI Bar
EC-1600/2000/3000 15/3/2004 1000 70 13/9/2004 550 38 14/6/2005 800 55
EC-630 21/3/2006 800 55 - - - - - -
HS-1 30/10/1997 600 51 - - - - - -
HS-3/4/7 5/6/1998 1150 79 18/6/1999 1200 83 29/2/2000 1250 86