Das folgende Service-Video zeigt, wie Sie den Live-Antrieb an einem BMT45-Revolver ausrichten.

Hinweis: Dieses Servicevideo dient nur als Referenz und ersetzt nicht das schriftliche Verfahren.

Dieses Verfahren zeigt, wie Sie einen BMT45 Revolverantrieb ausrichten.

Erforderliche Werkzeuge:

• T-0159 BMT45 LT FACHAUSRICHTUNGSWERKZEUG
• T-0147 BMT45 LT ABTRIEBSWELLENWERKZEUG
• Messuhr
• Service-USB-Schlüssel 

Dieses Dokument gilt für die folgenden Service-Kits:

• 93-4563 BMT45 LT Ausgleichsscheibensatz
• 93-4467 BMT45 LIVE-ANTRIEB-ERSATZSATZ

 Hinweis: Wenn die Original-Hardware des Live-Antriebs aus Innensechskantschrauben (Teilenummer: 40-16385) besteht, ersetzen Sie diese Hardware durch 5 BHCS (Teilenummer 40-0030). Die aktualisierte Hardware ist im oben aufgeführten Service-Satz enthalten.

Entfernen Sie alle Werkzeuge aus dem Revolver.

Ändern Sie Parameter 9.019 auf FALSE.

Parameter 9.078 WERKZEUGWECHSELVERSATZ TT_ACHSE auf 0 setzen.

Parameter 9.140 ACHSENRASTERVERSATZ TT_ACHSE auf 0 setzen.

Drücken Sie [POSITION]  und machen Sie die TT-Achse sichtbar, indem Sie [ALTER] drücken, dann wählen Sie die TT-Achse aus und drücken Sie [ENTER].

[Zero Return] der TT-Achse, ignorieren Sie alle Alarme. Drücken Sie [DIAGNOSTICS], um zur Registerkarte FACTORY-Parameter zu gelangen. Geben Sie TT ein und drücken Sie [F4], um den Rasterversatz festzulegen. [Zero Return] der TT-Achse.

In [MDI] geben Sie befehlen Sie einem M43, den Revolver zu entklemmen. Bewegen Sie die TT-Achse schrittweise, bis Fach 1 in Position ist, richten Sie die Kühlmitteldüse visuell aus. Drücken Sie [ESTOP],um den Revolver festzuklemmen und zu überprüfen, ob der Revolver vollständig sitzt.

Drücken Sie [POSITION] und drehen Sie die Motorkupplung der TT-Achse von Hand bis zu einem Ende des Verfahrwegs. Notieren Sie die Position der TT-Achse. Drehen Sie die TT-Achsenkupplung zum anderen Ende des Verfahrwegs. Notieren Sie die Position der TT-Achse. Drehen Sie die TT-Achsen-Motorkupplung in die Mitte der beiden Positionen. 

Beispiel: (174.780 - 174.610)/2 + 174.610 = 174.695

Drücken Sie [DIAGNOSTICS], um zu Parameter zurückzukehren. Geben Sie TT ein und drücken Sie [F2], um den Werkzeugwechselversatz festzulegen.

Drücken Sie [ATC FWD] und stellen Sie sicher, dass die Last immer unter 5 % liegt, wenn der Revolver an jeder Werkzeugposition eingespannt ist.

Ändern Sie den Parameter 9.019 auf TRUE.

Ältere Versionen der BMT45 haben einen Ausrichtungsstift [1], während neuere Geräte zwei Ausrichtungsstifte haben [2]. 

Dieses Verfahren zeigt eine einpolige BMT45-Baugruppe als Referenz. Das Gleiche gilt für BMT45-Baugruppen mit zwei Pins, sofern nicht anders angegeben.

Index zu Fach 1.

Entfernen Sie alle Werkzeuge aus dem Revolver.

Installieren Sie das Basiswerkzeug auf der Antriebswelle des Angetriebenen Werkzeugs und dann Ausrichtungsblock T-0159 auf Fach 1.

Überprüfen Sie die Ausrichtung in der Z-Achse.

Wenn der Indikatorwert 0,002" überschreitet, dann müssen Ausgleichsscheiben [1] hinzugefügt oder entfernt werden.

Wenn die Ausrichtung in Z korrekt ist, fahren Sie mit dem Abschnitt Ausrichtung BMT Revolverantrieb mit angetriebenen Werkzeugen fort.

Um die Größe der Ausgleichsscheiben anzupassen, entfernen Sie die folgenden Elemente in dieser Reihenfolge:

1. Die Frontabdeckung des Revolvers und die Ausrichtungshalterung für den Antrieb.

2. Entfernen Sie den unter Spannung stehenden Antriebsmotor.

3. Entfernen Sie die Halterung des unter Spannung stehenden Antriebsmotors.

4. Entfernen Sie die Klemmschraube.

5. Entfernen Sie die Drehmomentstütze.

Hinweis: Wenn sich die Drehmomentstütze nur schwer entfernen lässt, installieren Sie eine 3/8-16 Schraube [5] in der Bohrung für die Aufsteckschraube neben der Klemmschraube [4]. Bringen Sie gerade genug Drehmoment auf, um die Drehmomentstütze auszubreiten, damit sie vom Torsionsrohr abrutschen kann.

6. Entfernen Sie den Schlüssel aus dem Drehmomentrohr.

 HINWEIS: Im Fall eines Abbruchs eines angetriebenen Werkzeugs kann es schwierig sein, die Drehmomentstütze zu entfernen. Es kann ein Flaschenzug verwendet werden. Wenn der Drehmomentarm immer noch nicht entfernt werden kann, schneiden Sie ihn mit einem Schleifer aus dem Drehmomentrohr.

Entfernen Sie die Federn der Drehmomentstütze [1].

Entfernen Sie den Sicherungsring [2] aus dem Drehmomentrohr.

Entfernen Sie die Indikatorbasis aus dem Antrieb mit angetriebenen Werkzeugen.

Entfernen Sie die (5) Schrauben aus dem Haltering und schieben Sie den Antrieb mit angetriebenen Werkzeugen aus dem Revolver.

Reinigen Sie die Bohrung und fügen Sie bei Bedarf Ausgleichsscheiben hinzu.

Hinweis: Die Menge der hinzugefügten oder entfernten Ausgleichsscheiben sollte der Hälfte des Anzeigewerts der Z-Achse entsprechen.

Hinweis: Antrieb mit angetriebenen Werkzeugen. Die Ausgleichsscheiben haben folgende Nummern:

• 59-1975 - .004"
• 59-1976 - .005"
• 59-1977 - .003"
• 59-2189 - .007"
• 59-2191 - .010".

Hinweis: Legen Sie die dünneren Ausgleichsscheiben zwischen die dickeren Ausgleichsscheiben. Beispiel: Wenn die Ausgleichsscheibe 0,023" beträgt. Legen Sie dann eine 0,003" Ausgleichsscheibe zwischen zwei 0,010" Ausgleichsscheiben.

Installieren Sie den Antrieb neu.  

 Hinweis: Wenn der ursprüngliche Antrieb aus SHCS (P/N: 40-16385)besteht, ersetzen Sie diesen durch 5 BHCS (P/N40-0030). 

Ziehen Sie die (5) Montageschrauben im Haltering sternförmig mit 10 ft-lbs an. Wiederholen Sie das Sternmuster mit 20 ft-lbs.

Installieren Sie die folgenden Elemente in dieser Reihenfolge:

• Federn für die Drehmomentstütze [1].
• Schnappring [2].
• Schlüssel [3] in das Drehmomentrohr.
• Drehmomentstütze.

Hinweis: Wenn sich die Drehmomentstütze nur schwer installieren lässt, verwenden Sie eine 3/8-16 Schraube [5] in der Bohrung für die Aufsteckschraube neben der Klemmschraube [4]. Wenden Sie gerade genug Drehmoment an, um den Drehmomentarm zu spreizen, damit er auf dem Drehmomentrohr gleiten kann.  

Ziehen Sie die Klemmschraube [5] mit der Hälfte des in der HAAS-DREHMOMENTKURVE angegebenen Drehmoments an, klopfen Sie auf die Drehmomentstütze, bis sie gegen den Sicherungsring gedrückt wird, und ziehen Sie sie dann mit dem in der Tabelle angegebenen vollen Drehmoment an.​ 

Der Drehmomentarm sollte flach am Sicherungsring anliegen.

Ausrichtung mit einem Stift: 

Lösen Sie bei installiertem Blinkersockel die äußeren Schrauben [1] und ziehen Sie die mittlere Schraube [2] fest.

Drehen Sie den Antrieb, bis der T.I.R. kleiner als 0,002" ist.

Der Antrieb kann mit den Stellschrauben oder von Hand eingestellt werden.

Ziehen Sie die mittlere Schraube [2] fest, lösen Sie die Einstellschrauben [3][4] und ziehen Sie dann die äußeren Schrauben [1] fest.

Ziehen Sie die Einstellschrauben und Kontermuttern [3][4] fest.

Verifizieren Sie, dass der T.I.R. weiterhin kleiner als 0,002" ist.

Entfernen Sie den Ausrichtungsblock und die Indikatorbasis.

Ziehen Sie alle Schrauben mit dem Anzugsmoment gemäß der HAAS-DREHMOMENTKURVE an.

Ausrichtung mit zwei Stiften:

Lösen Sie bei installierter Indikatorbasis die äußeren Schrauben [1] und ziehen Sie die mittlere Schraube [2] der unteren Ausrichtungshalterung fest.

Ziehen Sie die beiden Schrauben [5][6] an der oberen Ausrichtungshalterung fest und drehen Sie sie dann 1/4 Umdrehung zurück, so dass sie kaum noch locker sind.

Drehen Sie den Antrieb, bis der T.I.R. kleiner als 0,002" ist.

Der Antrieb kann mit den Stellschrauben oder von Hand eingestellt werden.

Ziehen Sie die oberen Ausrichtungsschrauben [5][6] langsam und abwechselnd an, damit sich der Indikator nicht bewegt. 

Ziehen Sie die mittlere Schraube [2] fest, lösen Sie die Einstellschrauben [3][4] und ziehen Sie dann die äußeren Schrauben [1] fest.

Ziehen Sie die Einstellschrauben und Kontermuttern [3][4] fest.

Verifizieren Sie, dass der T.I.R. weiterhin kleiner als 0,002" ist.

Entfernen Sie den Ausrichtungsblock und die Indikatorbasis.

Ziehen Sie alle Schrauben mit dem Anzugsmoment gemäß der HAAS-DREHMOMENTKURVE an.

Installieren Sie die Motorhalterung [1] und den Motor [2]. 

Setzen Sie das Abtriebswellenausrichtungswerkzeug T-0147 in das Fach ein.

Überprüfen Sie die Ausrichtung der Mitnehmer mit dem Werkzeug in der vertikalen Position.

Für die klassische Haas-Steuerung: Passen Sie Parameter 487 TT Werkzeugwechsel-Versatz an, um die Ausrichtung zu korrigieren.

• Drücken Sie Taste ALARMS, geben Sie „DEBUG“ ein, und drücken Sie [ENTER], um in Debug-Modus zu gelangen.
• Wechseln Sie in den Positionsbildschirm.
• Drücken Sie [F4] , um die Rohdatenbox zu aktivieren.
• Markieren Sie die Registerkarte „VAR“, und drücken Sie [ENTER].
• Markieren Sie die Registerkarte „AXES“, und drücken Sie [ENTER].
• Vertauschen Sie das Vorzeichen (wenn negativ, machen Sie es positiv; wenn positiv, machen Sie es negativ) an der TT-Achse „PRIME ENC“ Positionswert, und geben Sie diesen Wert in PAR 487 ein.
• Drücken Sie [ZERO RETURN]und [ALL].
• Setzen Sie das Werkzeug T-0147 erneut in die vertikalen Schlitze am Revolverkopf ein, um zu prüfen, ob die Abtriebswelle richtig ausgerichtet ist.

• Stecken Sie den USB-Service-USB-Schlüssel ein
• Drücken Sie Taste ALARMS, geben Sie „DEBUG“ ein, und drücken Sie [ENTER], um in Debug-Modus zu gelangen.
• Gehen Sie zu Parameter  32.085 LT-Achsen-Spindelorientierungs-Versatz (SI-Einheiten)
• Geben Sie „0“ ein und drücken Sie dann [ENTER], um die Drehung der LT-Achse wieder auf den Ursprung einzustellen
• Drücken Sie die Taste [Current Commands], gehen Sie zu „Live Tooling Spindle“ und drücken Sie dann [ENTER]
• Gehen Sie zu „Live Tooling Orient“ und drücken Sie dann [F2], um die Spindel auf Null zu stellen
• Setzen Sie das Abtriebswellenausrichtungswerkzeug T-0147 in das Fach ein und richten Sie die Achse aus
• Gehen Sie zurück zu  32.085 LT-Achsen-Spindelorientierungs-Versatz (SI-Einheiten) in den Parametern und geben Sie [LT] ein und drücken Sie [F3] ,um den Versatz einzustellen
• Entfernen Sie das Ausrichtungswerkzeug und verschieben Sie die Ausgangswelle aus der Ausrichtung, wiederholen Sie dann den Schritt „Live Tooling Orient“, um zu überprüfen, ob die Achse zur eingestellten Ausrichtung zurückkehrt
• Setzen Sie das Werkzeug T-0147 erneut in die vertikalen Schlitze am Revolverkopf ein, um zu prüfen, ob die Abtriebswelle richtig ausgerichtet ist.

Diesen Code im MDI Modus betreiben:

T1;
T2;
T3;
T4;
T5;
T6;
T7;
T8;
T9;
T10;
T11;
T12;
M99

 Hinweis: Bei einem 24-Stationen-Revolver steuern Sie den Revolver zu allen 24 Werkzeugen. 

Wichtig: Stellen Sie nach dem Einklemmen an jedem Werkzeug sicher, dass die Last immer unter 5 % liegt.

• Überprüfen Sie während der Ausführung des Programms, ob der Revolver richtig eingespannt/entspannt ist und die Position des Werkzeugs #, wie vom Programm vorgegeben.
• Wenn es nicht ordnungsgemäß funktioniert, stellen Sie sicher, dass die Parameter gemäß den obigen Verfahren korrekt eingestellt wurden.

Ändern Sie den Parameter 9.019 auf TRUE.