El siguiente procedimiento describe cómo reemplazar el cabezal del husillo H-5AX en una máquina de la serie VR y GM.

Nota:  Para completar un reemplazo del cabezal del husillo H-5AX se requiere que el fabricante envíe el soporte de envío del cabezal del husillo junto con el cabezal del husillo de reemplazo.

Herramientas necesarias:

• T-0143 SHP BRKT HSD 5AX HEAD VR/GM

ADVERTENCIA: Es importante verificar y revisar la solución de problemas adecuada que se encuentra en la guía de solución de problemas del cabezal del husillo de H-5AX y completar el formulario de solicitud de servicio de H-5AX vinculado a continuación antes de solicitar un cabezal de reemplazo. 

Este documento se aplica a los siguientes kits de servicio:

• 93-3586 HSD 5AX CABEZAL HSK A63 SIG 7 SVC
• 93-3587 HSD 5AX CABEZAL HSK F63 SIG 5 SVC    
• 93-3588 HSD 5AX CABEZAL HSK A63 SIG 5 SVC
• 93-3589 HSD 5AX CABEZAL HSK F63 SIG 7 SVC  
• 93-3590 HSD 5AX CABEZAL HSK F63 SIG 7 CLT SVC
• 93-3591 HSD 5AX CABEZAL HSK A63 SIG 7 CLT SVC

  Nota: Este procedimiento utiliza una VR con fines ilustrativos. La máquina GM utilizará este procedimiento como referencia.

Establezca el eje B y C en su posición de origen

Coloque un trozo de cartón en la mesa de la máquina para evitar dañar la mesa durante el proceso de extracción/instalación.

Coloque el husillo de reemplazo en un extremo de la mesa, en el otro extremo deje espacio para el soporte de envío que retirará el husillo actual.

Coloque el soporte de transporte del cabezal de H-5ax en el lado vacío de la mesa en la máquina, baje el cabezal del husillo sobre el soporte. Bajará el cabezal del husillo hasta que el cabezal del husillo esté completamente apoyado, esto se indica cuando la carga del eje Z alcanza el 0-1%. 

Con el husillo completamente apoyado, utilice las piezas provistas para montar el cabezal del husillo en el soporte.

Con el husillo completamente apoyado y montado en el soporte, retire los pernos de montaje que fijan el husillo a la carcasa del cabezal del husillo.

Separe el husillo de la carcasa del cabezal del husillo elevando el eje Z, asegúrese de que la carcasa despeje ambos servomotores en el husillo de reemplazo y el husillo actual. Apague la máquina. 

Retire las líneas del colector del cabezal del husillo ubicado dentro del cerramiento del cabezal del husillo. Tome una fotografía y marque las líneas de manera que cuando se instale el nuevo colector, sea más fácil hacer coincidir las líneas con el puerto correcto. Desconecte también los conectores cilíndricos de la parte superior de la máquina.

Con todos los cables y mangueras desenchufados, utilice un montacargas para sacar el cabezal del husillo viejo de la máquina y colocar el nuevo cabezal en su posición. 

Nota:  Peso aproximado del conjunto de cabezal H-5AX:

CABEZAL H-5AX HSK A63 20K =  180 kg/ 397 lb 

CABEZAL H-5AX HSK F63 20K =  160 kg/  353 lb

Deslice el cabezal del husillo de reemplazo debajo de la pieza fundida en la posición descrita a continuación.

VR:

Asegúrese de que el logotipo de Haas [1] en la pieza fundida del husillo mire hacia la parte delantera de la máquina y que el servomotor [2] esté orientado hacia el frente de la fundición del cabezal del husillo (vea el siguiente paso), o de lo contrario la secuencia de vuelta a la posición inicial puede presentar un problema más adelante. 

NOTA: El servomotor y el logotipo de Haas por lo general tienen la misma posición; en caso contrario, asegúrese de que el servomotor se encuentre en la parte delantera de la fundición, independientemente del logotipo de Haas.

GM:

Asegúrese de que el logotipo de Haas [3] en la pieza fundida del husillo mire hacia el lado del operador de la máquina y que el servomotor [4] esté orientado hacia el lado del operador o de lo contrario la secuencia de vuelta a la posición inicial puede presentar un problema más adelante. 

 NOTA: El servomotor y el logotipo de Haas por lo general tienen la misma posición; en caso contrario, asegúrese de que el servomotor se encuentre hacia el lado del operador de la máquina, independientemente del logotipo de Haas.

El servomotor del husillo debe estar orientado hacia la parte delantera de la fundición y los interruptores de posición de inicio ubicados en la parte trasera, como se ve en esta imagen.

Vuelva a conectar todas las mangueras en el colector y conecte todos los cables del conector cilíndrico nuevamente utilizando las fotos tomadas por el técnico como referencia. Organice cuidadosamente la manguera y los cables. 

Con todos los cables conectados, vuelva a encender la máquina, el cabezal del husillo enviado originalmente con la máquina puede haber sido un motor sigma 5 y los motores nuevos utilizan un motor sigma 7.

Para verificar qué motor está en la máquina, verifique el motor en la parte superior del cabezal del husillo de reemplazo.

Los motores sigma 7 tienen una línea azul en la parte superior, como se muestra en la imagen.

Si el motor de reemplazo y el nuevo motor son diferentes, seleccione la configuración de mesa giratoria correcta que refleje el motor en el cabezal del husillo de reemplazo. 

Con las configuraciones correctas seleccionadas, corrija las alarmas presentes y desplace el cabezal del husillo hacia abajo, hacia el nuevo husillo. Para ello, será necesario activar el ajuste 53 de avance sin retorno a cero. NO VUELVA A PONER EN CERO EL CABEZAL DEL HUSILLO. Avance cuidadosamente el eje z hacia abajo asegurándose de que el husillo esté recto para evitar que el husillo se atasque en el diámetro interior del cabezal del husillo. Atornille la placa a la pieza fundida. 

Restablezca el corrector de rejilla poniendo a cero los parámetros 6.140 CORRECTOR DE REJILLA DEL EJE B y 7.140 CORRECTOR DE REJILLA DEL EJE C; luego, ponga a cero cada eje y presione el eje B/C y presione [F4].

Establezca la corrección de cambio de herramienta para el eje B barriendo el costado de la barra de prueba para que indique de cero a cero en toda la longitud de la barra de prueba [B].

Establezca la corrección de cambio de herramienta para el eje C barriendo el costado de la barra de prueba para que indique de cero a cero en toda la longitud de la barra de prueba [C].

NOTA: Esto es NTE 0.0005 in (0.0127 mm), pero se recomienda obtener este valor lo más cerca posible de cero. Si la máquina tiene problemas para acercarse a cero, complete la sección de compensación de holgura y vuelva para establecer el corrector de cambio de herramienta.

Holgura del eje B

Después de restablecer el corrector de cambio de herramientas, vuelva a poner a cero el eje B y el eje C, prepare la barra de prueba [1] como se muestra en la imagen y coloque un indicador en el punto alto a 20 pulgadas de distancia de la barra de prueba [2]. 

NOTA: Si la barra de prueba no mide más de 20 pulgadas, colóquela aproximadamente a una pulgada del extremo de la barra de prueba.

Holgura del eje B

Con el indicador preparado, B a 0 grados y C a cero grados [1], presione [POSITION], navegue hasta la página del operador y establezca la posición del eje Y y del eje B en cero.

Mueva el eje Y lo suficiente como para borrar el indicador [2]

Gire el eje B -10 grados y vuelva a la posición cero de B [3].

Mueva el eje Y de nuevo a la posición cero en la página del operador. 

Registre el valor del error mostrado en el indicador.

Holgura del eje B

Con el indicador configurado en la misma posición inicial, verifique que la posición del eje Y y del eje B sea cero en la página del operador.

Mueva el eje Y lo suficiente como para borrar el indicador [2]

Gire el eje B +10 grados y vuelva a la posición cero de B [3].

Mueva el eje Y de nuevo a la posición cero en la página del operador. 

Registre el valor del error mostrado en el indicador.

Sume ambos valores de error de este paso y del anterior e introduzca el doble de la cantidad del error en el parámetro 6.042 COMPENSACIÓN DE HOLGURA DEL EJE B. (Ejemplo de holgura total observada: 0.004 pulgadas, valor del parámetro 6.042: 0.008 grados)

Este valor no debe exceder 0.0003 in (0.0076 mm).

Si el valor de holgura cambió la dirección, se ajustó la compensación a un valor demasiado alto. 

Por ejemplo, antes de establecer el valor de compensación, el valor de movimiento negativo se lee en rojo [A] y el movimiento positivo se lee en azul [B].

Después de establecer el valor de compensación, el valor de movimiento negativo se lee en azul [A] y el movimiento positivo se lee en rojo [B].

La holgura de los ejes B y C no debe exceder 0.0003 in (0.0076 mm)

Holgura del eje C

Después de restablecer el corrector de cambio de herramientas, vuelva a poner a cero el eje B y el eje C, prepare la barra de prueba [1] como se muestra en la imagen y coloque un indicador en el punto alto a 20 pulgadas de distancia de la barra de prueba [2]. 

NOTA: Si la barra de prueba no mide más de 20 pulgadas, colóquela aproximadamente a una pulgada del extremo de la barra de prueba.

Holgura del eje C

Con el indicador preparado, B a -90 grados y C a cero grados [1], presione [POSITION], navegue hasta la página del operador y establezca la posición del eje Z y del eje C en cero.

Eleve el eje Z lo suficiente para superar el indicador [2]

Gire el eje C -10 grados y vuelva a la posición cero de C [3].

Baje el eje Z de nuevo a la posición cero en la página del operador. 

Registre el valor del error mostrado en el indicador.

Holgura del eje C

Con el indicador configurado en la misma posición inicial, verifique que la posición del eje Z y del eje C sea cero en la página del operador.

Eleve el eje Z lo suficiente para superar el indicador [2]

Gire el eje C +10 grados y vuelva a la posición cero de C [3].

Baje el eje Z de nuevo a la posición cero en la página del operador. 

Registre el valor del error mostrado en el indicador.

Sume ambos valores de error de este paso y del anterior e introduzca el doble de la cantidad del error en el parámetro 7.042 COMPENSACIÓN DE HOLGURA DEL EJE C. (Ejemplo de holgura total observada: 0.004 pulgadas, valor del parámetro 7.042: 0.008 grados)

Este valor no debe exceder 0.0003 in (0.0076 mm).

Si el valor de holgura cambió la dirección, se ajustó la compensación a un valor demasiado alto. 

Por ejemplo, antes de establecer el valor de compensación, el valor de movimiento negativo se lee en rojo[A] y el movimiento positivo se lee en azul [B].

Después de establecer el valor de compensación, el valor de movimiento negativo se lee en azul [A] y el movimiento positivo se lee en rojo [B].

La holgura de los ejes B y C no debe exceder 0.0003 in (0.0076 mm)

Complete un informe de inspección y siga la Guía de geometría de VR  o el documento Alineación del cabezal de GM-2-5AX para completar el procedimiento de alineación de cabezal de 5 ejes.

Los enlaces al informe de inspección se encontrarán en el procedimiento de la guía de geometría.