Entfernen Sie gegebenenfalls den vorherigen Kühlmittelring. Lösen Sie die beiden Verschraubungen [1] und trennen Sie die P-COOL Hilfsversorgungsleitung [2] und die Flutkühlmittel-Hauptversorgungsleitung [3]. 

Verwenden Sie einen Inbusschlüssel 5/32", um die Kühlmittelringklemmen [1] zu lösen.

Entfernen Sie die vorherige Version des Kühlmittelrings.

Bringen Sie den aktualisierten Kühlmittelring an, indem Sie ihn in die Klemmen einsetzen und die Schrauben handfest anziehen, um ihn zu fixieren.

Schließen Sie die Kühlmittelschläuche an den neuen Ring an, und ziehen Sie die Anschlüsse fest.

Schrauben Sie zuerst die seitlichen Klammern ein, dann die mittlere zuletzt. 

Ermitteln Sie die Abmessung von [A]:

Setzen Sie einen Werkzeughalter in die Spindel und einen Magnetfuß mit Anzeige auf den Tisch.

 HINWEIS: Die HSK-Spindelfläche dient als Messlinie, daher wird für diese Spindeln kein Werkzeug benötigt. Die untere Zeichnung zeigt die HSK-Spindel, die obere gilt für BT- und CT-Spindeln .

Bewegen Sie die Spindel nach unten, bis der Zeiger die Unterseite der Werkzeugflanschfläche [1] berührt.

Stellen Sie die Anzeige und die Z-Bedienposition in der Steuerung auf Null.

Bewegen Sie die Z-Achse per Schrittschaltung von der Anzeige weg.

Bewegen Sie die Maschine so, dass der Zeiger die Unterseite des Spindelgehäuseflansches [1] berührt.

Verfahren Sie die Z-Achse per Schrittschaltung, bis der Indikator auf Null gesetzt ist.

Geben Sie den Z-Wert des Bedieners in das Feld [A] des Ausgleichsscheiben-Rechnersein, oder notieren Sie sich diese Zahl. Dieser Wert kann positiv oder negativ sein.

 HINWEIS: Stellen Sie sicher, dass Sie den richtigen Ausgleichsscheiben-Rechner für Ihre Spindelkonfiguration verwenden. 

Suchen Sie die Abmessung von [B]:

Platzieren Sie 2 Messblöcke im Abstand von ca. 76,2 mm (3 Zoll) auf dem Tisch.

Setzen Sie einen Magnetfuß mit Anzeige auf die Vorderseite des Spindelgehäuses [1].

Bewegen Sie die Z-Achse nach unten, bis der Anzeiger auf der Oberseite des rechten Endmaßes [2] auf Null steht.

Stellen Sie die Z-Position des Bedieners in der Steuerung auf Null.

Bewegen Sie die Z-Achse aus dem Weg und wiederholen Sie diesen Vorgang am linken Endmaß. 

Die Höhenänderung zwischen den Parallelendmaßen NTE: 0,0004".

Setzen Sie den C-Achsenantrieb so auf die Endmaße, dass die schwarze Adapterstelle nach oben zeigt. Platzieren Sie das äußere Gehäuse [1] nicht auf den Messblöcken.  Die Messblöcke sollten mit der C-Achsen-Spindeloberfläche fluchten [2]. 

Verfahren Sie per Schrittschaltung nach unten über die Oberseite des Messblocks, der auf Null gesetzt wurde.

Bewegen Sie den Zeiger in der Z-Achse, bis er oben auf dem Befestigungsflansch der C-Achse [1] steht.

Schreiben Sie den Z-Wert des Operators auf oder geben Sie ihn in die Dimension [B] des Ausgleichsscheiben-Rechners ein, oder verwenden Sie die nachstehende Formel. Der Wert kann positiv oder negativ sein. 

Hinweis: Alle Maße sollten in Millimeter umgerechnet werden, bevor Sie die nachstehenden Formeln verwenden.

CT-40 Formel: [A] - [B] - 2 - 19,05 = [C]

BT-40 Formel: [A] - [B] - 2 - 27 = [C]

HSK63A Formel: [A] - [B] - 2 = [C]

Unter Verwendung des berechneten Wertes von [C]:

Nehmen Sie das Ausgleichsscheiben aus der Verpackung des C-Achsenantriebs.

Finden Sie eine Kombination von Ausgleichsscheiben, die dem [C]-Wert am nächsten kommt.

Die kleinste Abstufung der Ausgleichsscheiben beträgt 0,1 mm (0,004 Zoll). Verwenden Sie gegebenenfalls einen Messschieber, um die Dicke der Ausgleichsscheiben zu überprüfen.

 HINWEIS: Die Höhe des Ausgleichsscheibenstapels sollte innerhalb von 0,1 mm des Wertes von C liegen. 

Setzen Sie die Ausgleichsscheiben in den Montageflansch der C-Achse [1] ein.

Schieben Sie die Montageplatte über die Spindelnase. Prüfen Sie, ob die Klammern der Kühlmittelringschiene beeinträchtigt sind.

Wenn die Passform zufriedenstellend ist, entfernen Sie 4 der 3/8" Befestigungsschrauben [1] und markieren Sie jede mit einem X.

Entfernen Sie nicht die beiden Schrauben, die am nächsten [2] und am weitesten [3] vom Bediener entfernt sind.

Montieren Sie das Ausgleichsscheibenpaket [1] auf der Montageplatte. 

Achten Sie darauf, dass die beiden großen Aussparungen in den Ausgleichsscheiben mit den beiden großen Durchgangslöchern in der Montageplatte [2] übereinstimmen.

Schieben Sie die Montageplatte und die Ausgleichsscheiben über die Spindelnase. Verwenden Sie die mitgelieferten längeren Montagebolzen, um die Platte zu sichern.

Ziehen Sie die Platte an, bis sie fest sitzt, und ziehen Sie sie dann um eine 1/8-Umdrehung zurück.

Bauen Sie ein Werkzeug in die Spindel ein, an dem ein Magnetfuß befestigt werden kann, und setzen Sie den Magneten mit einer Anzeige in das Werkzeug ein.

Prüfen Sie, ob die Platte konzentrisch zur Spindelachse ist. Berühren Sie den Indikator am inneren Rand der Platte, wie abgebildet. 

Prüfen Sie die Unrundheit der Platte und verwenden Sie die Gewindestifte, um ihre Position zu justieren. 

Ziehen Sie alle Schrauben mit einem Drehmoment von 45 ft-lbs an.

Entfernen Sie die Schrauben, die dem Bediener am nächsten und am weitesten entfernt sind, und ersetzen Sie sie durch die mitgelieferten Schrauben mit größerer Länge. 

Installieren der Antriebseinheit:

Verwenden Sie die drei Aluminiumklötze oder die Einspannung des Schraubstocks, um den Antrieb auf dem Tisch abzustützen.

Vergewissern Sie sich, dass die Antriebseinheit richtig auf den Blöcken oder der Einspannung des Schraubstocks zentriert ist.

Senken Sie die Z-Achse in die mittlere Bohrung ab, bis die M8-Schrauben in das Gewinde eingreifen und die Achse bis zum Rand abgesenkt ist.

Ziehen Sie die M8-Schrauben ein, um die Antriebseinheit an der Montageplatte zu befestigen.

Ziehen Sie die Schrauben fest, bis sie sitzen.

Verfahren Sie die z-Achse per Schrittschaltung nach oben.

Ziehen Sie die M8-Montageschrauben mit einem Drehmoment von 25 ft-lbs an.

Bevor Sie einen Werkzeugwechsel durchführen, entfernen Sie den Späneschutz [1] vom Gehäuse des Werkzeugwechslers, indem Sie die vier Kopfschrauben entfernen. Bringen Sie die Schrauben nach dem Entfernen des Schutzes wieder an, damit keine Späne austreten können. 

Entfernen Sie die beiden Kopfschrauben [1] an der Kabelhalterung, die sich auf der Rückseite des Maschinengehäuses befindet.

Bewegen Sie die X-Achse ganz nach rechts und die Y-Achse ganz nach hinten. Bewegen Sie die Z-Achse bis zum unteren Ende des Verfahrweges.

Führen Sie das Kabelrohr durch die Rückseite des Gehäuses [1]. Vergewissern Sie sich, dass das Kabel genügend Spiel hat, es darf nicht straff sein.

Stecken Sie das Kabel des Drehstromsteckers in den Stecker mit der Bezeichnung Leistung der 4. Achse [1].

Stecken Sie das Kabel des Encoder-Steckers in den Stecker mit der Bezeichnung Encoder der 4. Achse [2].

Drücken Sie [SETTING].

Navigieren Sie zur Registerkarte Rotary. Suchen Sie die Einstellung FRÄSSPINDEL C-AX-P20 [1]. Drücken Sie [ENTER], um die Achse [2] einzustellen.  

Stellen Sie die Achsenkonfiguration auf Achse C ein, indem Sie [C] [1] drücken.

Physikalische Verbindung zur 4. Achse durch Drücken von [4] [2] einstellen.

Stellen Sie die Drehbeziehung auf Unabhängig, indem Sie [I] [3] drücken.

Setzen Sie den Standort auf Werkzeug, indem Sie [T] [4] drücken.

Drücken Sie [ZERO RETURN] und dann [C].

Bewegen Sie die C-Achse mit dem Handgriff und richten Sie die Mitte des Anschlagblocks [1] mit der Kerbe aus, die dem Bediener am nächsten ist [2].

 [ZERO RETURN] und bewegen Sie die C-Achse, um die Mitte des Anschlagblocks [1] mit der Kerbe auszurichten, die dem Bediener am nächsten ist [2].

Drücken Sie [SETTING]

Navigieren Sie zur Registerkarte Rotary. Wählen Sie die 4. Achse [1] unter Aktuelle Drehtisch-Auswahl. Drücken Sie [ALTER], um die Versätze einzustellen. Wählen Sie TC-Versatz einstellen [2].

Vergewissern Sie sich, dass der Anschlagblock auf die Kerbe ausgerichtet ist, die dem Bediener am nächsten liegt.

Drehen Sie die C-Achse auf Null zurück (Referenzfahrt), um sie auf die Ausgangsposition zurückzusetzen.

HINWEIS: Der Stift für den Winkelkopf sollte immer zur Mitte des Magazins zeigen. 

Wählen Sie [CURRENT COMMANDS].

Navigieren Sie zu Geräte > Mechanismen [1].  Navigieren Sie in der Tabelle zu Hauptspindel und drücken Sie die rechte Pfeiltaste.

Drücken Sie [F2], um die Spindel auszurichten [2]. 

Bewegen Sie das Werkzeug, bis die C-Achse auf 0 steht und das Werkzeug nach rechts gerichtet ist. 

Lösen Sie die Schrauben am Fuß des Werkzeugs [1], damit sich das Werkzeug unabhängig von der Spindel drehen kann. 

Legen Sie einen Indikator auf den Tisch, so dass die Nadel auf die flache Seite der Rückseite des Werkzeugs [1] ausgerichtet ist.

Bewegen Sie die X-Achse und prüfen Sie die Parallelität des Werkzeugs.

Klopfen Sie mit einem Schneidhammer vorsichtig auf das Werkzeug, bis die Toleranz von 0,0005" erreicht ist. 

Ziehen Sie die Schrauben an, um den Winkelkopf in seiner Position zu sichern. 

Bewegen Sie die C-Achse mit dem Handgriff auf +90.

Prüfen Sie die Parallelität an der gleichen flachen Stelle des Werkzeugs.

Notieren Sie sich die Position der C-Achse.

Drücken Sie [DIAGNOSTIC], um das Menü Parameter, Diagnose und Wartung zu öffnen.

Wechseln Sie zur Registerkarte Parameter > Kompensation > C. Navigieren Sie zur Position 90,000 in der Tabelle für die Kompensation der Leitspindel der C-Achse [1]. Geben Sie den Wert der C-Achse ein. 

HINWEIS: Senden Sie die C-Achse mit G28 auf der Steuerung auf Null.

Setzen Sie C auf Null zurück (Referenzfahrt), stellen Sie die C-Achse manuell auf 90 zurück und überprüfen Sie die Parallelität erneut.

Liegt sie nicht innerhalb der Toleranz, notieren Sie die Position und addieren Sie sie zum bestehenden Ausgleich. Überprüfen Sie erneut die Parallelität.

Wiederholen Sie Schritt 6 für die Positionen der C-Achse bei 180 und 270.