Service Home How-To-Verfahren Hydraulischer Gewichtsausgleich – Ersatz – VMC – AD0289
Last updated: 03/28/2025

Hydraulischer Gewichtsausgleich – Ersatz – VMC

AD0289

Gilt für Maschinen ab: Mai 1995 bis Mai 2012

Introduction

Ersetzen Sie den Zylinder und den Tank immer zusammen als Set. Wenn Sie eines dieser Werkstücke ohne das andere ersetzen, erlischt die Garantie für das ersetzte Werkstück.

Tools Required

  • Charge/Discharge Kit (35-4050A)

Jeder Bausatz enthält:

  1. Hydraulikzylinder
  2. Öltank 
  3. Hydraulischer Druckschalter

System Overview

  1. Tank für Hydraulikflüssigkeit
  2. Schrader-Ventil
  3. Schlauch
  4. Hydraulikzylinder
  5. Halterung für das Spindelkopfgehäuse
  6. Gabelkopfbolzen und Federstecker

Mechanical Safety

 Achtung: Bei Wartung oder Reparatur von CNC-Maschinen und deren Komponenten, müssen Sie immer die grundlegenden Sicherheitsvorkehrungen beachten. Dies verringert die Gefahr von Verletzungen und mechanischer Beschädigung.

  • Bringen Sie den Hauptleistungsschalter in die [OFF] Position.
  • Verwenden Sie ein zugelassenes Schloss mit einem genehmigten Sicherheitsetikett. Befolgen Sie die Aussperrverfahren immer in Übereinstimmung mit örtlichen Vorschriften.
  • Warten Sie nach dem Ausschalten der Maschine mindestens 5 Minuten, bevor Sie im Schaltschrank arbeiten, damit der Strom abgebaut werden kann. Warten Sie, bis die Spannungsanzeige-LED am Vektorantrieb vollständig ausgeht.
  • Schalten Sie immer die Hauptluftzufuhr ab, wenn Sie an einem Teil des pneumatischen Systems arbeiten.
  • Stellen Sie sicher, dass der Spindelkopf auf einem Holzblock ruht, wenn auf einer vertikalen Achse gearbeitet wird. Dadurch werden unbeabsichtigte Bewegungen verhindert, die zum Fallen der Achse führen könnten.
    • Ändern Sie
  • niemals  Sicherheitskreise an der Maschine.
    • Ändern Sie im DEBUG-Modus (Klassische Haas-Steuerung) und bei eingeschalteten Servos
  • niemals  Parameter. Versetzen Sie das Gerät in den NOT-AUS-Modus, um Parameter zu ändern.
    • Betreiben Sie diese Maschine
  • niemals  im DEBUG-Modus (klassische Haas-Steuerung).

Sie sollten keine Maschinenreparatur- oder Wartungsarbeiten durchführen, es sei denn, Sie sind qualifiziert und verfügen über Kenntnisse der Prozesse. Schwerwiegende Beschädigungen der Maschinenkomponenten können zu kostspieligen Reparaturen führen. Die Servicetechniker in Ihrem Haas Factory Outlet (HFO) verfügen über die erforderliche Ausbildung und Erfahrung und sind dafür zertifiziert, diese Aufgaben sicher und ordnungsgemäß auszuführen. Die Reparatur- und Servicearbeiten, die von Ihrem HFO ausgeführt werden, sind durch eine eingeschränkte Garantie geschützt.

 Gefahr:  Einige Wartungsverfahren können gefährlich oder lebensbedrohlich sein. Versuchen Sie NICHT, einen Vorgang auszuführen, den Sie nicht vollständig verstehen. Wenn Sie Zweifel über einen Vorgang haben, wenden Sie sich an Ihr Haas Factory Outlet (HFO) und vereinbaren Sie einen Servicebesuch.

System Discharge

1

Verfahren Sie den Spindelkopf auf 14,5" (36.8 cm) über den Tisch.

Legen Sie einen Holzblock auf den Tisch. Senken Sie das Spindelkopf-Gussteil darauf ab.

 Hinweis: Senken Sie die Spindel nicht auf den Block ab.

Drücken Sie [POWER OFF].

Bringen Sie den Hauptleistungsschalter in die  AUS -Position.

Sperren Sie den Hauptleistungsschalter. Verwenden Sie ein zugelassenes Schloss mit einem genehmigten Sicherheitsetikett.

Trennen Sie das zweipolige [2] Ende des Druckschalterkabels vom Druckschalter.

Entfernen Sie die Kappe [1] vom Schrader-Füllventil.

 notiz: Wenn Ihr System über ein doppelseitiges Tanksystem verfügt, Schrader Ventil befindet sich an der Oberseite des Tanks(n). Entfernen Sie die Kappe vom unteren Ventil.

2

Ziehen Sie mit den Fingern das Gasspannfutter des Lade-/Entladebausatzes [2] auf das Schrader-Ventil [1].

Legen Sie das andere Ende des Schlauches in einen Eimer, um das Hydrauliköl aufzufangen.

Drehen Sie den T-Griff langsam im Uhrzeigersinn, bis das System zu entladen beginnt. Dieser Vorgang nimmt ca. 10 Minuten oder weniger in Anspruch. Stellen Sie sicher, dass das Manometer 0 psi anzeigt.

Drehen Sie den T-Griff vollständig gegen den Uhrzeigersinn und entfernen Sie das Gaspannfutter vom Schrader-Ventil.

Cylinder and Tank Replacement

1

Entfernen Sie die Schrauben, die die Z-Achsen-Führungsbahnabdeckungen am Spindelkopf befestigen.

Notieren Sie sich die Ausrichtung des Anschlusses des Hydraulikschlauchs [1].

Entfernen Sie folgende Teile des Hydraulikzylinders:

  • Kleine/Mittlere Fräsmaschine:
    • Federstecker [5]
    • Gegenmuttern [4]
    • Unterlegscheibe [3]
  • Große Fräsen
    • Federstecker [5]
    • Clevis-Pin [6]

Lösen Sie die (2) Schrauben [7] an der Zylinderhalterung. Entfernen Sie das Spannband [8].

Trennen Sie den Hydraulikschlauch vom Tank.

Entfernen Sie den Hydraulikzylinder [2] von der oberen Säule des Ständers.

2

Wenn der Ersatzzylinder von Bimba ist, müssen Sie den Messingfilter [1] entfernen und das 58-1863-Ventil montieren [2].

Tragen Sie ein wenig Teflon Gewindedichtmittel auf die Gewinde des Rückschlagventils auf [3].

 Hinweis: Bimba-Zylinder sind grau, HPI-Zylinder sind schwarz und benötigen kein Rückschlagventil.

3

 Vorsicht: Reinigen Sie die Kontaktfläche [2] an der Halterung für den Hydraulikzylinder vollständig.

Montieren Sie den Hydraulikzylinder [A] an der oberen Säule des Ständers.

 Vorsicht: Stellen Sie sicher, dass der Anschluss des Hydraulikschlauchs [1] in die gleiche Richtung wie der entfernte Schlauch zeigt.

So schließen Sie den Hydraulikzylinder an die Hebevorrichtung an:

  • Kleine/Mittlere Fräsmaschine
    • Ziehen Sie die Kolbenwelle [3] durch die Hebevorrichtung [4].
    • Montieren Sie die Unterlegscheibe [5] und (2) Gegenmuttern [6].
    • Installieren Sie den Stift [7].
  • Große Fräsen
    • Ziehen Sie die Kolbenwelle [3] nach unten, bis der Gabelkopf [8] über die Hubhalterung [4] passt.
    • Montieren Sie den Gabelkopfbolzen [9].
    • Montieren Sie den Federstecker [7].

Montieren Sie das Spannband und ziehen Sie es fest [10].

4

Entfernen Sie die Tankbaugruppe vom Ständer.

Entfernen Sie den Tank aus der Halterung.

Montieren Sie den Schlauch des neuen Hydraulikzylinders [A] am neuen Tank.

Setzen Sie den Hydrauliktank in die Tankhalterung ein.

Montieren Sie den Hydrauliktank [B] am Ständer.

Prüfen Sie den Stecker am Drucksensorkabel an, das in der Maschine montiert ist.

  • Wenn der Stecker mit dem Stecker am Tank [1] identisch ist, verwenden Sie das installierte Kabel.
  • Wenn der Stecker nicht mit dem Stecker am Tank [1] identisch ist, verwenden Sie das installierte Kabel nicht. Montieren Sie das Drucksensorkabel [C] oder [D] aus dem Bausatz.

Schließen Sie das zweipolige Ende des Druckkabels an den Druckschalter am Tank an.

5

Ziehen Sie mit den Fingern das Gas-Spannfutter [1] des Lade-/Entladebausatzes auf das Schrader-Ventil [2].

 Hinweis: Stellen Sie sicher, dass Sie den T-Griff des Gasspannfutters vollständig gegen den Uhrzeigersinn drehen.

 Hinweis: Wenn Ihr System über ein doppelseitiges Tanksystem verfügt, Schrader befindet sich das Ventil an der oberen Seite des/der Tanks. Verwenden Sie das untere Ventil.

Befestigen Sie das andere Ende des Schlauches an der Druckquelle [3].

Beaufschlagen Sie das System langsam mit Druck, bis Sie den korrekten Wert erreichen. Beziehen Sie sich auf das Diagramm am Ende dieses Verfahrens.

Schalten Sie die Maschine ein.

Drücken Sie [ZERO RETURN] Drücken Sie [Z]. Überprüfen Sie den Tank und die Schläuche auf Leckagen oder ungewöhnliche Geräusche. Stellen Sie sicher, dass der Tankdruck am oberen Ende des Verfahrwegs korrekt ist. Geben Sie bei Bedarf Stickstoff hinzu. Entfernen Sie das Ladesystem. Ersetzen Sie die Ventilkappe.

Cylinder - Alignment

Wenn der hydraulische Gewichtsausgleich nicht richtig ausgerichtet ist, führt dies zu Verzerrungen in der Abdichtung [1] und Reibung am Verschleißband [2].

Dies führt letztlich zum Defekt des Zylinders.  Führen Sie dieses Verfahren durch, um den Zylinder auszurichten.

1

Lösen Sie (1) Schraube an der Zylinderhalterung.

Stellen Sie sicher, dass die Schraube fest genug ist, um den Zylinder in Position zu halten, aber locker genug, damit Sie die Einstellung vornehmen können.

Die Abbildung zeigt die Zylinderhalterung für eine große Fräsmaschine [1] und eine kleine oder mittlere Fräsmaschine [2].

2

Stellen Sie sicher, dass die (2) Schrauben [1] an der Halterung fest genug sind, um den Zylinder in Position zu halten, aber locker genug, damit Sie die Einstellung vornehmen können.

Platzieren Sie eine Messuhr [2] auf der oberen Seite des Spindelkopfgehäuses.

Platzieren Sie die Spitze der Messuhr an der Vorderseite des Zylinders.

Verfahren Sie die Z-Achse bis zum oberen Ende des Verfahrwegs. Die Messuhr auf Null stellen.

Verfahren Sie die Z-Achse, um den Fehler von der oberen Seite des Zylinders bis zum Spannband zu messen.

Wenn sich der Indikator mehr als 0,005" bewegt, tippen Sie leicht auf den Zylinder in der Nähe der Halterung, bis er ausgerichtet ist.

3

Platzieren Sie die Spitze der Messuhr [3] an der Vorderseite des Zylinders.

Verfahren Sie die Z-Achse bis zum tiefsten Punkt, den die Messuhr erreicht. Die Messuhr auf Null stellen.

Verfahren Sie die Z-Achse, um den Fehler von der oberen Seite des Zylinders bis zum Spannband zu messen.

Wenn sich der Indikator mehr als 0,005" bewegt, tippen Sie leicht auf den Zylinder in der Nähe der Halterung, bis er ausgerichtet ist.

Ziehen Sie die (2) Schrauben [2] an der Zylinderhalterung und die (1) Schraube an der Zylindermontageplatte fest.

Stellen Sie sicher, dass sich der Zylinder nicht bewegt, wenn Sie die Halterung anziehen.

Wenn Ihre Maschine über (2) Zylinder verfügt, wiederholen Sie diesen Vorgang für den anderen Zylinder.

Counterbalance - Pressure Chart

Diese Tabelle enthält die korrekten Druckwerte für den Tank des Gewichtsausgleichs. Messen Sie den Druck am oberen Ende des Verfahrwegs der Z-Achse bei VMCs und am oberen Ende des Verfahrwegs der Y-Achse bei HMCs. Druck, der den in der Tabelle angegebenen Wert um 3 bar (50 psi) überschreitet, ist zulässig. Druck, der niedriger als der Wert in der Tabelle ist, ist jedoch nicht zulässig.

VMC - Counterbalance Pressures

Modell Hergestellt nach dem Druck Hergestellt nach dem Druck Hergestellt nach dem Druck
- - PSI STANGE - PSI STANGE - PSI STANGE
VF-O/OE/EXT/1/2 (VCE 475/500/550/700/750) 28.04.1995 750 52 - - - - - -
VF-3/4 (VCE 1000/1250) 28.04.1995 1.150 79 - - - - - -
VF-5 XRT 08.10.2004 750 52 - - - - - -
VF-5, VM-3, VF-3YT (VCE 1300) 21.07.1998 950 66 14.10.1998 875 60 - - -
VF-5/50, VF-3YT/50 (VCE 1300) 21.07.1998 1.100 76 - - - - - -
VF-6/7/10/12 - 50 (VCE 1600, 2000, 3000) 30.10.1997 1.150 79 - - - - - -
VF-6/7/10/12 (VCE 1600, 2000, 3000) 30.10.1997 750 52 - - - - - -
VF-8/9/11 - 50 (VCE 1600, 2000, 3000) 21.07.1998 1.550 107 - - - - - -
VF-8/9/11 (VCE 1600 W, 2000 W, 3000 W) 30.10.1997 750 52 - - - - - -
VR-8/9/11 30.10.1997 1.800 124 21.07.1998 1.100 76 14.10.1998 1.025 71
VS-1/2/3 29.02.2000 1.250 86 - - - - - -
VS-1/3 01.01.2021 750 52 - - - - - -
HDC-3-5AX 12/1/2022 1050 72 - - - - - -
VTC 04.05.2002 1.150 79 - - - - - -

HMC - Counterbalance Pressures

Modell Hergestellt nach dem Druck Hergestellt nach dem Druck Hergestellt nach dem Druck
- - PSI STANGE - PSI STANGE - PSI STANGE
EC-1600/2000/3000 15.03.2004 1.000 70 13.09.2004 550 38 14.06.2005 800 55
EC-630 21.03.2006 800 55 - - - - - -
HS-1 30.10.1997 600 51 - - - - - -
HS-3/4/7 05.06.1998 1.150 79 18.06.1999 1.200 83 29.02.2000 1.250 86