3.1 Torno – Instalação

Torno ST – Instalação – NGC

Revisão E - 06/2026

Introduction

Este procedimento informa como instalar um torno ST.

Ferramentas necessárias:

  • Precisão Machinist Level, 0,0005" Divisão
  • T-2181A CNC ferramenta de nivelamento duplo 

Para identificar se tem uma máquina de reinicialização, consulte: Versão da máquina da Série ST – Identificação

Leveling Screws Hardware

Note: The washers [1] and nuts [2] are installed during shipping and should be saved for installation and not be discarded.

Note: The washer orientation [3] is important.  The conical part of the washer should be against the casting,  see illustration.

Remove Rust Inhibitor

To safely and effectively remove rust inhibitor from way covers and other non-painted surfaces:

Initial Scraping

  • Use a plastic scraper to remove the bulk of the rust inhibitor.
  • Avoid using metal tools to prevent scratching or damaging the surface.

 Important: Do not use scotch-brite or metal scrapers, these will scratch the way covers.

Chemical Cleaning

  • Spray the affected areas with a heavy-duty citrus cleaner or Simple Green.
  • Ensure full coverage of all non-painted surfaces coated with rust inhibitor.

Soak Time

  • Allow the cleaner to soak for several minutes to loosen remaining residue.

Wipe Down

  • Use a clean shop towel to thoroughly wipe off the softened rust inhibitor.

Rust Proofing

  • Apply mineral spirits or WD-40 to all exposed metal surfaces to prevent future rust formation.

Important: Always wear gloves and eye protection when handling chemical cleaners. Dispose of used towels and cleaning agents according to local environmental regulations.

 Important: To avoid any contamination of the way cover seals with the sticky residue. Do not move any of the axes until all the rust inhibitor has been removed.

Rust Inhibitor - Safety Data Sheet (SDS)

Air Connection

Connect the air supply at the lube panel.

 Note: For air requirements refer to the decal that is located on the lube cabinet door.

Follow the Air Gun and Hose Installation procedure to install or replace the Air Gun.

 Note: Some installation kits will come with a spare air gun assembly.

Electrical Installation

 DANGER: Working with the electrical services required for CNC machines is extremely hazardous and can result in serious injury or death.

Before connecting line wires to the CNC:

  • Turn off all power to the machine at the source.
  • Perform a Lockout-Tagout (LOTO) procedure to ensure the power remains off during service.
  • Verify that power has been disconnected by using an AC voltage detector on all incoming lines.

If you are uncertain about how to safely disconnect power or perform LOTO procedures:

  • Do not proceed.
  • Contact qualified personnel or obtain appropriate assistance before continuing.

Failure to follow these precautions may result in electrical shock, equipment damage, or fatal injury.

1

Initial Control Inspection

Danger: At this point, there should be no electrical connection to the machine. Electrical panel must be closed and secured. When main switch is on, there is HIGH VOLTAGE throughout the electrical panel (including the circuit boards and logic circuits) and some components operate at high temperatures. Therefore, exercise extreme caution when working in the panel.

  • Set the main breaker switch at the upper right of the electrical panel on the back of the machine to OFF.
  • Using a screwdriver, unlock the two latches on the panel door, unlock the cabinet with the key and open the door.
  • Take sufficient time to check all the components and connectors associated with the circuit boards. Look for any cables that have become disconnected, look for any signs damage and loose parts in the bottom of the panel box. If there are any signs that the machine was mishandled, call the factory before proceeding.

2

1-Phase Machines: Insert each power lead into the wire cover.  Connect the two power leads to L1 and L3 terminals on top of the main circuit breaker.

3-Phase Machines: Insert each power lead into the wire cover.  Connect the three power leads to L1, L2 and L3 terminals on top of the main circuit breaker.

Connect the separate ground line to the ground bus to the left of the terminals.

For 3-phase machines, check to see what type of power configuration is supplying the machine. Take voltage measurements of each power lead to ground line. Then refer to RD0084 - Input Power Configurations to determine which power lead should be connected to the L1 terminal based of the voltage readings and power configuration.

Refer to Haas Main Circuit Breaker - Torque Specifications for what value to torque the circuit breaker power leads.

 Note: Make sure that the leads actually go into the terminal-block clamps . (A poor connection will cause the machine to run intermittently or have other problems, such as servo overloads.) To check, simply pull on the wires after the screws are tightened.

3

After the line voltage is connected to the machine, make sure that main circuit breaker (at top-right of rear cabinet) is OFF . Remove the Lockout / Tagout and Turn ON the power at the source. Using a digital voltmeter and appropriate safety procedures: 

1-Phase Machines: Measure the AC voltage across L1 & L3 at the main circuit breaker.  The AC voltage must be between 220 - 250 volts .
Note: Lower or higher than this voltage can generate low/high voltage alarms.

3-Phase Machines : Measure the AC voltage between all three pair phases at the main circuit breaker. 

The AC voltage must be between 195 and 260 volts (360 and 480 volts for high voltage option).

SMinimill - Reboot: The AC voltage must be between 198 and 242 volts for machines without a high voltage transformer.  Refer to the Minimill/SMinimill - Identification document.

 Note: Wide voltage fluctuations are common in many industrial areas; minimum and maximum voltage supplied to a machine while it is in operation must be known. U.S. National Electrical Code specifies that machines should operate with a variation of +5% to -5% around an average supply voltage. If problems with line voltage occur, or low line voltage is suspected, an external transformer may be used. If you suspect voltage problems, voltage should be checked every hour or two during a typical day to be sure it does not fluctuate more than +5% or -5% from an average.

4

Important: With the main circuit breaker turned OFF.

Check the transformer taps at the bottom-right corner of the rear cabinet.

1-Phase Machines: The input voltage cable must be moved to the connector which corresponds to the average voltage measured in the above step.

3-Phase Machines:  The input voltage cables labeled 74, 75, and 76 must be moved to the terminal block triple which corresponds to the average voltage measured in the above step.

5

Transformer T5 supplies 24VAC used to power the main contactor. There are two versions of this transformer for use on a 240 and 400V machines. The 240V transformer has two input connectors located about two inches from the transformer, which allow it to be connected to either 180-220V or 221-240V.

Users that have 220V-240V RMS input power should use the connector labeled 221-240V, while users with 190-220V input power should use the connector labeled 180-220V. Failure to use the correct input connector will result in either overheating of the main contactor or failure to reliably engage the main contactor.

The 480V (option) T5 transformer has three input connectors, labeled 340-380V, 381-440V and 441-480V.

Users with 340-380V 50/60Hz power should use the 340-380V connector while users with 380V-440V 50/60Hz power should use the 381-440V connector.

Important: Set the main circuit breaker to ON. Check for evidence of problems, such as the smell of overheating components or smoke. If such problems are indicated, immediately set the main circuit breaker to OFF and call the factory before proceeding.

After the power is on, measure the voltage across the bottom terminals on the main circuit breaker. It should be the same as the measurements where the input power connects to the main breaker. If there are any problems, check the wiring.

6

Apply power to the control by pressing the Power-On switch on the front panel.

Check the DC Voltage and AC Line Voltage gauges in Diagnostics. The DC Voltage gauge must read between 310 - 360V. The AC Line Voltage must be between 90 and 105 percent. If the voltage is outside these limits, turn off the power and recheck steps 2 and 3. If the voltage is still outside these limits, call the factory.

7

Electrical power must be phased properly to avoid damage to your equipment. The Power Supply Assembly PC board incorporates a "Phase Detect" circuit with neon indicators. When the orange neon is lit (NE5), the phasing is incorrect. If the green neon is lit (NE6), the phasing is correct. If both neon indicators are lit, you have a loose wire; check the connections. Adjust phasing by setting the source power to off and then swapping L1 and L2 of the incoming power lines at the main circuit breaker.

Danger: ALL POWER TO CNC MUST BE TURNED OFF LOCKOUT-TAGOUT AT THE SOURCE PRIOR TO ADJUSTING PHASING. ALWAYS DOUBLE CHECK THE INCOMING LINES WITH AN AC VOLTAGE DETECTOR.

Turn off the power and set the main circuit breaker to OFF. Close the door, lock the latches, and turn the power back on.

Remove the key from the control cabinet and give it to the shop manager.

8

Activation

When the machine is properly placed and connected to both air and electrical power, it is ready for final installation (removing shipping blocks, leveling, spindle sweep, etc.) and software activation. The HFO service technician does this. Contact the local HFO to schedule the work.

IMPORTANT:  Machines equipped with motion sensors must be rough‑leveled before attempting to arm the motion sensor.  For detailed instructions, refer to Service Notification - SA0007.  Access to this document is restricted to Haas Factory Outlet personnel.

Shipping Brackets Removal

Para máquinas da série ST-10-35 e tornos DS-30Y

Retire a torre para fundiçãosuporte de transporte [1].

Retire o parafuso de transporte do painel de controlo [2]. As máquinas com armário anexo terão o suporte de transporte para o lado direito do controlador. 

Retire o parafuso de transporte da porta [3].

Retire os suportes do transportador de limalha [4]. Ligue os orifícios de chapa metálica roscados com os parafusos do suporte de transporte.

Para tornos ST-30/35/DS-30Y de pré-reicinialização

Retire o parafuso de transporte do painel de controlo [1]. 

Retire a torre para o suporte de transporte do veio [2].

Remova os suportes de transporte do veio AW [3].

Retire o suporte de transporte da porta [4].

Retire o segundo suporte de transporte do spindle [5]. Ver DS transporte suporte remoção AD0065.

Retire o transportador de cavacos suportes de transporte [6].

Para tornos ST-40/40L/45/45L/50/55 de pré-reicinialização

Retire o suporte de transporte da porta. Para ST-40/45 há um suporte. Para ST-40L/45L/50/55 há dois suportes [1,2].

Retire a torre para o suporte de transporte do veio [3].

Retire o transportador de cavacos suportes de transporte [4].

Instale o anexo na máquina.

Para um guia sobre como instalar o pingente, por favor, veja:

ST-40/45/50/55-pingente-montagem

Para máquinas de reinicialização da série ST-40-55 e máquinas DS-40Y:

Retire o parafuso de transporte da porta [1].

Retire o suporte de transporte do anexo de controlador [2].

Retire a torre para o suporte de transporte do veio [3].

Retire o transportador de cavacos suportes de transporte [4].

NOTA: Para identificar ST-Tornos pre-reinicialização de máquinas de reinicialização, consulte a Versão da máquina Série ST - Identificação.

Para máquinas DS-40Y:

Retire o suporte de transporte do spindle secundário[1].

ST-10/10Y/15/15Y Leveling

1

Zero retornar cada veio um de cada vez ou pressione  [POWER UP]. Percorra o processo de nivelamento.
Repita essas etapas para atingir o nível correto da máquina.

2

Ajuste a altura da máquina usando os parafusos de nivelamento do canto (de 4) a 3,0" acima do chão. Gire cada parafuso para que eles tenham igual tensão.

Levante o parafuso 2 assim que está fora da almofada.

Mova o contraponto ou o segundo spindle para a posição de início.

Montar a ferramenta T-2181A na torre para que seja paralela ao solo.

Jog Turret para o centro do veio X, em seguida, jog Turret para o veio no veio Z, tanto quanto possível.

Olhe para o nível menor que é paralelo ao veio Z e levante ou abaixe o parafuso 4 para centralizar a bolha.

3

Agora olhe para o nível maior que é paralelo à face da torre e levante ou abaixe o parafuso 1 para centralizar a bolha.

Para verificar se há torção na máquina, mova a torre ao longo do veio Z de volta para a posição inicial.

Usando o aumento de nível maior ou abaixe o parafuso 2 para centrar a bolha e esperar 10 segundos para que a bolha se estabeleça.

Mova a torre de volta para o eixo na medida do possível e levante ou abaixe o parafuso 1 para centralizar a bolha. Continue movendo a torre da posição inicial para o veio e ajustando os parafusos 1 e 2 até que a torção seja removida. 

Aperte as porcas de travamento certificando-se de que você não levanta ou abaixa os parafusos.

Verifique se a máquina está nivelada movendo a torre ao longo do veio Z e verificando se há torção e continue ajustando até o nível.

ST-20/20Y/25/25Y Leveling

1

Zero retornar cada veio um de cada vez ou pressione [POWER UP]. Percorra o processo de nivelamento. Repita essas etapas para atingir o nível correto da máquina.

Nota: Se a sua máquina tiver uma torreta BMT, instale um suporte de ferramenta BMT65OD-1[1] no compartimento 1. Monte T-2181A [2] para que o nível fique paralelo ao chão. Existem três ranhuras dependendo do ângulo de cunha da máquina. Utilize o suporte da ferramenta para fixar o nível ou utilize os parafusos de macaco para fixar o nível no suporte da ferramenta.

2

Ajuste a altura da máquina usando os parafusos de nivelamento do canto (de 4) a 3,0" acima do chão. Gire cada parafuso para que eles tenham igual tensão.

Levante os parafusos 2 e 4 para que eles estejam fora das almofadas.

Mova o contraponto ou o segundo spindle para a posição de início.

Montar a ferramenta T-2181A na torre para que seja paralela ao solo.

Jog Turret para o centro do veio X, em seguida, jog Turret para o veio no veio Z, tanto quanto possível.

Olhe para o nível menor que é paralelo ao veio Z e levante ou abaixe o parafuso 5 para centralizar a bolha.

3

Agora olhe para o nível maior que é paralelo à face da torre e levante ou abaixe o parafuso 1 para centralizar a bolha.

Para verificar se há torção na máquina, mova a torre ao longo do veio Z de volta para a posição inicial.

Usando o aumento de nível maior ou abaixe o parafuso 2 para centrar a bolha e esperar 10 segundos para que a bolha se estabeleça. .

Mova a torre de volta para o eixo na medida do possível e levante ou abaixe o parafuso 1 para centralizar a bolha. Continue movendo a torre da posição inicial para o spindle e ajustando o parafuso 1 e 2 até que a torção seja removida.

Abaixe o parafuso 4 na almofada à mão e use uma chave inglesa e aperte somente por 10 °.

Não aperte mais, pois mudará o nível da máquina.

Aperte as porcas de travamento certificando-se de que você não levanta ou abaixa os parafusos.

Verifique se a máquina está nivelada movendo a torre ao longo do veio Z e verificando se há torção e continue ajustando até o nível.

ST-30/30Y/35/35Y/40Y and DS-30Y/40Y Leveling

1

Zero retornar cada veio um de cada vez ou pressione  [POWER UP]. Percorra o processo de nivelamento. Repita essas etapas para atingir o nível correto da máquina.

 Nota: Se a sua máquina tiver uma torreta BMT, instale um suporte da ferramenta BMT OD-1 para o compartimento 1. Monte T-2181A [2] para que o nível fique paralelo ao chão. Existem três ranhuras dependendo do ângulo de cunha da máquina. Utilize o suporte da ferramenta para fixar o nível ou utilize os parafusos de macaco para fixar o nível no suporte da ferramenta.

2

Ajuste a altura da máquina usando os parafusos de nivelamento do canto (de 4) a 3,0" acima do chão. Gire cada parafuso para que eles tenham igual tensão.

Levante os parafusos 2, 3 e 5 para que eles estejam fora das almofadas.

Mova o contraponto ou o segundo spindle para a posição de início

Montar a ferramenta T-2181A na torre para que seja paralela ao solo.

Jog Turret para o centro do veio X, em seguida, jog Turret para o veio no veio Z, tanto quanto possível.

Olhe para o nível menor que é paralelo ao veio Z e levante ou abaixe o parafuso 6 para centralizar a bolha.

3

Agora olhe para o nível maior que é paralelo à face da torre e levante ou abaixe o parafuso 1 para centralizar a bolha.

Para verificar se há torção na máquina, mova a torre ao longo do veio Z de volta para a posição inicial.

Usando o aumento de nível maior ou abaixe o parafuso 3 para centrar a bolha e esperar 10 segundos para que a bolha se estabeleça. .

Mova a torre de volta para o eixo na medida do possível e levante ou abaixe o parafuso 1 para centralizar a bolha. Continue movendo a torre da posição inicial para o veio e ajustando o parafuso 1 e 3 até que a torção seja removida.

Abaixe os parafusos 2 e 5 nas almofadas à mão e use uma chave inglesa e aperte apenas por 10°.

Não aperte mais, pois mudará o nível da máquina.

Aperte as porcas de travamento certificando-se de que você não levanta ou abaixa os parafusos.

Verifique se a máquina está nivelada movendo a torre ao longo do veio Z e verificando se há torção e continue ajustando até o nível.

ST-40/40L/45/45L/50/55 Leveling

1

Zero retornar cada veio um de cada vez ou pressione  [POWER UP]. Percorra o processo de nivelamento.
Repita essas etapas para atingir o nível correto da máquina.

2

Ajuste a altura da máquina usando os parafusos de nivelamento do canto (de 4) a 3,0" acima do chão. Gire cada parafuso para que eles tenham igual tensão.

Levante os parafusos 2, 3, 4, 6 e 7 para que eles estejam fora das almofadas.

Mova o contraponto ou o segundo spindle para a posição de início

Montar a ferramenta T-2181A na torre para que seja paralela ao solo.

Jog Turret para o centro do veio X, em seguida, jog Turret para o veio no veio Z, tanto quanto possível.

Olhe para o nível menor que é paralelo ao veio Z e levante ou abaixe o parafuso 8 para centralizar a bolha.

3

Agora olhe para o nível maior que é paralelo à face da torre e levante ou abaixe o parafuso 1 para centralizar a bolha.

Para verificar se há torção na máquina, mova a torre ao longo do veio Z de volta para a posição inicial.

Usando o aumento de nível maior ou abaixe o parafuso 4 para centrar a bolha e esperar 10 segundos para que a bolha se estabeleça. .

Mova a torre de volta para o eixo na medida do possível e levante ou abaixe o parafuso 1 para centralizar a bolha. Continue movendo a torre da posição inicial para o spindle e ajustando o parafuso 1 e 4 até que a torção seja removida.

Abaixe os parafusos 2, 3, 6, e 7 nas almofadas à mão e use uma chave e aperte somente por 10 °.

Não aperte mais, pois mudará o nível da máquina.

Aperte as porcas de travamento certificando-se de que você não levanta ou abaixa os parafusos.

Verifique se a máquina está nivelada movendo a torre ao longo do veio Z e verificando se há torção e continue ajustando até o nível.

Lubrication Verification

1

Run the spindle run-in program.

 Note: For 10K spindles and above use a balanced tool holder

Examine the sight glass, make sure the correct number of drops are fall through the sight glass.

Examine the fittings [1,2] on top of the oil pump tank.

The oil collects on top of the oil pump tank [3] either behind or in front of the sight glass bracket, underneath the leaking fitting.

Tighten any leaking fittings.

2

Go to the Maintenance tab.

Press [F2] to cycle an axis lubrication test.

Inspect the gauge on the lubrication system.  Make sure it holds pressure.

Machine Operation

1

Teste o funcionamento do líquido de refrigeração - bomba de refrigeração

multifásica

Se a sua máquina vem equipada com a bomba de refrigeração multifases, realize a seguinte operação:

  • Certifique-se de que os encaixes do tubo para a bomba de refrigeração multifase estão ligados e seguros. 
  • Execute a refrigeração pressionando [COOLANT]no anexo de controlador.
  • Verifique se há vazamentos em torno da bomba de refrigeração e das conexões do tubo.

2

Teste de operação de refrigerante de alta pressão (HPC)

Se a sua máquina vem equipada com o sistema de refrigeração de alta pressão, realize a seguinte operação:

  • Em [MDI] comando: M88; G04 P10.; M89;
  • Verifique se o motor da bomba HPC liga.
  • Verifique se há vazamentos no coletor de refrigerante e nos encaixes da mangueira.

3

Refrigerante auxiliar-filtro-montagem
  • Se a sua máquina incluir a opção E-Handwheel, realize o procedimento de montagem.

Para obter um guia sobre como executar o procedimento de montagem do E-Handwheel, consulte:

Refrigerante auxiliar-filtro-montagem
Chips and Coolant- coolant refill. Product of Haas CNC machine tools.

4

Recarga de refrigerante-calibração
  • Se a sua máquina inclui a opção WIPS executar o procedimento de calibração (ver link)

Para obter um guia sobre como instalar e executar o procedimento de calibração WIPS-L, consulte:

Recarga de refrigerante-calibração

5

Montagem do skimmer do óleo
  • Se a sua máquina incluir a opção E-Handwheel, realize o procedimento de montagem.

Para obter um guia sobre como executar o procedimento de montagem do E-Handwheel, consulte:

Instalação do skimmer do óleo

6

Refrigerador do armário-montagem
  • Se a sua máquina incluir a opção E-Handwheel, realize o procedimento de montagem.

Para obter um guia sobre como executar o procedimento de montagem do E-Handwheel, consulte:

Refrigerador do armário-montagem
Chips and Coolant Excel Exhaust. Product of Haas CNC machine tools.

7

* Gabinete de escape *-montagem
  • Se a sua máquina incluir a opção E-Handwheel, realize o procedimento de montagem.

Para obter um guia sobre como executar o procedimento de montagem do E-Handwheel, consulte:

* Gabinete de escape *-montagem

8

Instalação da luz de trabalho magnética de 24V

Para obter um guia sobre como executar o procedimento de montagem da luz de trabalho magnética, consulte:

Instalação da luz de trabalho magnética de 24V do torno

9

Montagem de transporte de chips

  • Se a sua máquina incluir a opção E-Handwheel, realize o procedimento de montagem.

Para obter um guia sobre como executar o procedimento de montagem do E-Handwheel, consulte:

Transportador de cavacos-montagem em campo

10

Condutor Dual de limalha

  • Teste o transportador de cavacos pressionando o [CHIP de FWD,  [CHIP STOP]E [CHIP REV] botões no pingente de controle

11

Manípulo de jog remoto (RJH-C)-montagem
  • Se a sua máquina incluir a opção E-Handwheel, realize o procedimento de montagem.

Para obter um guia sobre como executar o procedimento de montagem do E-Handwheel, consulte:

Montagem de fiação RJH-C

12

Manípulo de jog remoto (RJH-Touch)-montagem
  • Se a sua máquina incluir a opção E-Handwheel, realize o procedimento de montagem.

Para obter um guia sobre como executar o procedimento de montagem do E-Handwheel, consulte:

Montagem de fiação RJH-C

13

Teste os intertravamentos da porta

  • Vá para MDI. Datilografe dentro S500 m3; Imprensa[ENTER]. Certifique-se de que a máquina não está no modo de configuração. Verifique o interruptor de chave na lateral do pingente.
  • Com a porta aberta, pressione[CYCLE START]. A máquina deve dizer para fechar a porta e pressione[CYCLE START].
  • Com a porta fechada, pressione[CYCLE START]. O pino de bloqueio deve estender e o spindle começa a girar.
  • Enquanto as fechaduras estão em tentar abrir as portas. 
  • O spindle não deve parar de girar, mas se o spindle parar, reajuste é necessário. 

14

Teste de jato de ar auto Blast (AJB)

Abra a válvula de ar principal. Isso fornece ar para a máquina.

Teste o AJB:

  • M12 Explosão principal do jato de ar do veio sobre
  • M13 Explosão principal do jato de ar do veio fora

Máquinas DS:

  • M112 Ligar Sopro de Jato de Ar do Spindle Secundário (Opcional)
  • M113 Desligar Sopro de Jato de Ar do Spindle Secundário (Opcional)

Para mais informação a respeito destes M-códigos refira o manual do operador do torno.

Manual do Utilizador do Torno

15

Teste a opção da porta automática

  • Ciclo a porta de auto usando o botão Auto Door na lateral do pingente.
  • Se a máquina alarmes para fora, não fecha corretamente, ou fecha duramente, verific para ver se há o acoplamento apropriado do interruptor da intertravamento da porta manualmente e no monitor.
  • Ajuste o interruptor de intertravamento da porta dentro ou para fora para assegurar o acoplamento apropriado da chave do interruptor.

16

Recursos de segurança de teste

  • Teste o comutador de bloqueio de memória verificando se as alterações na posição ON não podem ser feitas em configurações ou programas[1].
  • Interruptor do modo de execução/configuração, verificando que nas funções da máquina de posição desbloqueada pode ser feito no Modo de Configuração[2].
  • Verifique se o intertravamento e o atuador estão instalados & cabo é roteado corretamente.
  • Verifique se uma janela (ou porta de acesso T/S) trava é instalado em cada janela lateral.
  • Verifique se a trava se encaixa para manter a janela ou a porta na posição de cima.
  • Verifique se uma janela ou porta Lock é instalado em cada janela lateral.
  • Verifique se a janela ou a porta fechamentos fechados na posição para baixo.
  • Verifique que toda a porta do torno trava a função como as janelas e as portas indicadas acima.

17

Pré-configuração da ferramenta automática (ATP) - Calibragem 

  • Se a sua máquina inclui a opção WIPS executar o procedimento de calibração (ver link)

Para obter um guia sobre como executar o procedimento de calibração ATP, consulte:

Calibração de ATP

18

Montagem e calibração do WIPS-L 

  • Se a sua máquina inclui a opção WIPS executar o procedimento de calibração (ver link)

Para obter um guia sobre como instalar e executar o procedimento de calibração WIPS-L, consulte:

WIPS - Montagem
Calibração de WIPS NGC
Parts Catcher. Product of Haas CNC machine tools.

19

Coletor de peças de teste (PCAT)

Se a sua máquina inclui a opção PCAT executar o procedimento de teste.

  • Abrir comandos de corrente janela no controle
  • Use as teclas de seta para navegar para dispositivos e para o Coletor de Parte
    • Abram as portas.
  • Use F2 para estender e retrair o coletor das peças
  • Verifique se o PCAT se estende e retorna enquanto a porta está aberta
  • Em seguida, verifique PCAT estende e retorna quando a porta é fechada
  • Verifique se a porta do compartimento PCAT abre totalmente com PCAT

 NOTA: Se o PCAT atingir a porta enquanto regressa, notifique a Haas

20

Opção de câmera Wi-Fi-montagem
  • Se a sua máquina incluir a opção E-Handwheel, realize o procedimento de montagem.

Para obter um guia sobre como executar o procedimento de montagem do E-Handwheel, consulte:

Opção de câmera Wi-Fi-montagem

21

Montagem do mini-transportador

  • Se a sua máquina incluir a opção de minitransportador, realize o procedimento de montagem

Para obter um guia sobre como executar o procedimento de montagem do mini-transportador, consulte:

Montagem do mini-transportador

22

Teste o eixo C

Engrenagem do eixo C de teste:

  • Prima [C] depois [HANDLE JOG] para orientar e engatar o eixo C
  • Depois, rode o manípulo de deslocamento manual giratório para rodar o eixo C

Teste o travão do eixo C:

  • Para engatar o travão do spindle, introduza M14 em MDI e depois prima [CYCLE START] com a porta fechada. 
  • Abra a porta e verifique se a bucha está bloqueada na posição
  • Para desengatar o travão, introduza M15 em MDI. Feche a porta e, em seguida, prima  [CYCLE START]

Lathe Maintenance Schedule

Mantenha as suas máquinas Haas a funcionar com o máximo desempenho, evitando o tempo de inatividade não planejado. Um programa de manutenção permite que você gerencie sua programação em vez de ser pego com surpresas inoportunas. Consulte o link abaixo para intervalos de manutenção recomendados.

Tabela de agenda de manutenção

3.2 Ancoragem

Instruções de ancoragem (Expansão de Entrada Deslizante)

AD0456

Introduction

This procedure will show you how to install the Drop-In expansion style anchors to a Haas CNC.

NOTE: If the machine was built before Jan 2020 or is a VS or HDC series machine, please refer to the epoxy style anchoring procedure (AD0212) click here.

For instructions on how to anchor the various components for the Haas Cobot kits refer to the Haas Cobot - Anchoring instruction page.

This procedure applies to the following Service Kits:

Mill
Model Part Number
DC-1 93-1001018
DC-2 93-1001019
DC-4 93-1001211
DT/DM-1, DT/DM-2 93-1000601
DT/DM-3 93-1001136
EC-400/VC-400

93-1000567

See Note Below
EC-500/50 93-1001145
EC-1600/UMC-1600H 93-1000535
EC-630 93-1000856
GM-1 93-1001115
GM-1XT 93-1001235
GM-2-3AX 93-1000574
GM-2-5AX 93-1000542
GR-510 93-1000574
GR-712 93-1000574
MM/SMM Reboot 93-1001016
UMC-350HD 93-1000780
UMC-400/SS 93-1001224
UMC-500/SS 93-1000379
UMC-750/SS (NON REBOOT) 93-1000380
UMC-750/SS (REBOOT)  93-1001324
UMC-1000/SS (REBOOT) 93-1001324
UMC-1250/SS 93-1000644
UMC-1500-DUO/SS-DUO 93-1000871
VF-1/2, VF-2TR, VF-2SS 93-1000534
VF-2YT, VF-2SSYT, VM-2 93-1000549
 VF-3/3SS, VF-4/4SS 93-1000550
VF-3YT/3YTSS, VF-3YT/50, VF-5/40, VF-5/40TR, VF-5/40XT, VF-5SS, VF-5/50, VF-5/50TR, VF-5/50XT, VM-3, VMT-750 93-1000548
VF-6/40, VF-6SS, VF-6/40TR, VF-7/40, VF-6/50, VF-6/50TR, VF-7/50, VM-6 (Base with 8 leveling feet) Built between January 2020 and September 6th 2023 93-1000547
VF-8/40, VF-9/40, VF-8/50, VF-9/50, VR-8, VR-9 (Base with 8 leveling feet) Built between January 2020 and October 6th 2023 93-1000546
VF-10/40, VF-12/40, VF-10/50, VF-12/50 (Base with 8 leveling feet) 93-1000545
VF-11/40, VF-11/50, VR-11 (Base with 8 leveling feet) 93-1000544
VF-6/6TR/6SS/7/10/12 both 40T & 50T and VM-6 (Base with 6 leveling feet) Built September 7th 2023 and later 93-1000999
VF-8/9/11/14 both 40T & 50T and VR-8/9/11/14 (Base with 6 leveling feet) Built October 7th 2023 and later 93-1001000
VS-3 93-1000870
Note: For EC-400 anchor kit 93-1000567 only. EC-400 Anchor Template 96-0286 only permits 7 of the 8 anchor locations to be utilized. The anchor spot under the front door is inaccessible due to improper enclosure spacing. This is corrected with EC-400 Anchor Template 96-0286A, which shifts the front anchor location to a more accessible spot. 
 
Pallet Pool/RPL
Model Part Number
UMC-500PP 93-3526
UMC-750PP (V1) See Note Below
UMC-750PP (V2) 93-3527
UMC-1000PP (V2) 93-3527
UMC-1250PP See Note Below
EC-400PP 93-3525
VF-2YTPP See Note Below
VF-4 PP See Note Below
Robot Pallet Loader See Note Below
Note: There is currently no 93-xxxx service kit for the following models:
  • (30-12644B + 96-0316A) UMC-750 Pallet Pool (V1)
  • (30-12644B + 96-0364) VF-2YT Pallet Pool
  • (30-12644B + 96-0383) VF-4 Pallet Pool
  • (30-12644B + 96-0388) Robot Pallet Loader

You would need to order individual parts,  please contact your Local Haas Factory Outlet for availability.

Lathe
Model Part Number
ST-10/10Y/15/15Y 93-1000378
ST-10L/10LY/15L/15LY 93-1000855
ST-20/25/20Y/25Y 93-1000552
ST-20L/20LY/25L/25LY/28L/28LY 93-1001005
ST-30/35/30Y/35Y, DS-30Y (REBOOT ONLY) 93-1000541
ST-30L/35L/LY 93-1001079
ST-40 93-1000540
ST-40/40Y (Reboot) 93-1000819
ST-40L 93-1000539
ST-40L (Reboot) 93-1000820
ST-40S/45S/SY  93-1001012
ST-50/55 93-1000538
TL-1 93-1000537
TL-2 93-1000536
Extended Liner System
ST-10/10L/10Y/10LY 93-1000844
93-1000845

Tools required:

  • Paint markers
  • Painters Tape
  • Pipe cleaner brush
  • 5 lb. Sledge Hammer
  • SDS Plus Hammer Drill
    Note:  The SDS-Plus Hammer drill should be rated for 1" bit.

Video Instructions

Anchor Template Placement

  1. Unroll machine anchoring template [1].
  2. Use centerlines and provided reference sheet dimensions, measure distances to nearest allowable obstructions.
  3. Once position is established, taped the corners [2] of the anchoring template to the foundation.  Keep the template as flat as possible.
  4. Spray paint the foundation in the cutout areas of the template [3].
  5. Let the paint dry for 5-10 minutes.
  6. Remove the anchoring template [1].

Drill Holes and Set the Anchors

Use the provided SDS-Plus Style drill for the following steps:

  • Drill specified number of 5/8" holes at depth 2.00 - 2.25" each.  
    • Drill bit should be perpendicular to foundation.
  • Clean the holes with pipe cleaner.
  • Use compressed air and a vacuum to clear holes.
  • Repeat for the number of leveling pads.
  • Cover the holes with tape to protect from unwanted debris while the other holes are drilled.
  • Using the hammer [2] set the drop-in anchor [1] flush with the concrete [3].

    Note:  Do not use the set tool to drive the anchor.  
  • Use the provided setting tool [1] and hammer [2], to seat the anchor in the concrete.
  • Make sure that the anchors are seated flush [3], use the setting tool as a gauge.
    Note:  Be careful not to overdrive the anchor [4] to far inside the hole.

Machine Placement

  1. Once the anchors are set, place the leveling pads on the spray painted cross-hairs.
  2. Place the machine on the leveling pads.
  3. Set the machine height.
  4. Level the machine
  5. Tighten down the machine locknuts.

Anchoring Strap Installation

  1. Place the thrust plate flush [1] with the foundation.
  2. Thread stud [2] into the anchor location using two lock nuts.
  3. Place 1/2-13 hex nut on the 1/2-13 hex bolt [3] on top of the thrust plate.
  4. Place the anchoring strap [4].
  5. Place the washer [5] on the threaded rod.
  6. Thread the 1/2-13 hex nut [6] into the threaded rod.
  7. Be sure the anchoring strap [7] remains parallel to the clamped casting surface.
  8. Torque 1/2-13 hex nut to 25ft-lbs (34 nm).

Make sure that the anchor strap [1] is level on the hex nut [2] and the machine base [3].

NOTE: Make sure the threaded stud [4] is perpendicular to the floor and not bent. 

Make sure the threaded stud welded to the base is not bent as shown in the image [1].

If this occurs make sure that the anchor holes are drilled straight and re-drill them if necessary. 

If there is clearance on the anchor [1] and stud [2] place the end caps [3] on the ends as shown in the image. Place these caps on all all anchors.

NOTE: The UMC-1250/SS does not have the anchoring fingers on the base foot. The indicated holes on the anchoring layout will have them anchoring down the base flange as shown in the image. Image [1] is the front of the machine, while image [2] is the back of the machine.