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Last updated: 11/29/2024

Standardkühlmittel - Anleitung zur Fehlerbehebung - CHC

Laden Sie die untenstehende Checkliste zum Prüfbericht der Kühlmittelpumpe herunter und füllen Sie sie aus, bevor Sie Teile austauschen.

Checkliste Kühlmittelpumpen-Inspektionsbericht

Introduction

Introduction

Das folgende Servicevideo zeigt, wie man eine Standard-Flutkühlmittelpumpe zur Fehlerbehebung verwendet

HINWEIS: DiesesServicevideo dient nur als Referenz und ersetzt nicht das schriftliche Verfahren.

Dieser Leitfaden zur Fehlerbehebung gilt sowohl für 1-phasige als auch für 3-phasige Pumpen.

In dieser Abbildung sind die folgenden Komponenten dargestellt.

  1. Motor der Kühlmittelpumpe.
  2. Kühlmittelauslass
  3. Pumpenkörper
  4. Flügelradkappe
  5. Flügelrad

HINWEIS: Weitere Informationen zur Fehlerbehebung am Kühlmittel-Schwimmersensor finden Sie in Kühlmittelfüllstand-Schwimmersensor – Leitfaden zur Fehlerbehebung. 

HINWEIS: Kühlmittelpumpen mit  Teilenummer: 30-14261 (1 PS, 3-Phase nohne Frequenzumrichter) befolgt den gleichen Installationsprozess für Nicht-Frequenzumrichter-Anwendungen auf allen Maschinen, mit Ausnahme der VF VP-5, VMs, ST/DS und UMCs.

In der Checkliste ID0013 Inspektionsbericht Kühlmittelpumpe muss die Seriennummer der Pumpe angegeben werden. 

Die Seriennummer finden Sie auf der Seite der Pumpe [1] in dem Feld mit der Aufschrift Seriennummer [2]

Symptom Table

Symptom Mögliche Ursache Korrekturmaßnahme
Die Pumpe oder Kavitation verursacht Geräusche. Schlechter Kühlmittelfluss durch Gehäuse Entfernen Sie den Chipaufbau.
Niedriger Kühlmittelstand Kühlmitteltank füllen.
Impeller-Kontamination oder Laufradschäden Untersuchen Sie das Flügelrad auf Schäden oder Ablagerungen. Reinigen Sie das Flügelrad oder bestellen Sie den Satz 93-2609 , um das Flügelrad zu ersetzen. Folgen Sie den Anweisungen zum Verfahren zum Austausch des Flügelrads . 
Defekt des Motorlagers. Drehen Sie die Welle von Hand
Geringer Kühlmittelfluss. Schlechter Kühlmittelfluss durch Gehäuse Entfernen Sie den Chipaufbau.
Niedriger Kühlmittelfüllstand im Kühlmitteltank. Kühlmitteltank füllen.
Impeller-Kontamination oder Laufradschäden Sauberes Impeller
Der Filter oder Pumpeneinlass ist verstopft. Reinigen Sie den Filter und überprüfen Sie den Pumpeneinlass auf Verstopfung.
Der Schlauch des Pumpeneinlasses oder des Kühlmittelauslasses ist verstopft. Entfernen Sie das Kühlmittel-Rückschlagventil und die Verstopfung im Schlauch des Kühlmittelauslasses.
Die Kühlmitteldüse ist verstopft. Entfernen Sie Verstopfungen an den Kühlmitteldüsen.
Kein Kühlmitteldurchfluss und Kühlmittel-Leistungsschalter nicht stolpern. Einstellung 32 KÜHLMITTEL-OVERRIDE ist auf IGNORIEREN  gesetzt. Setzen Sie die Einstellung 32 KÜHLMITTEL-OVERRIDE auf NORMAL.
Die Überhitzungsbrücke auf der I/O-Leiterplatte fehlt. Stellen Sie sicher, dass die Überhitzungsbrücke für die Kühlmittelpumpe auf der I/O-Leiterplatte installiert ist.
Der Motor der Kühlmittelpumpe empfängt keine Spannung. Siehe den nachstehenden Abschnitt Keine Spannung am Pumpenmotor. 
Falsche Phaseneinstellung der Stromversorgung – der Pumpenmotor läuft rückwärts. Korrigieren Sie die Phaseneinstellung.
Kein Kühlmitteldurchfluss und Kühlmittel-Leistungsschalter nicht stolpern. Der Motor der Kühlmittelpumpe ist gegen die Erdung kurzgeschlossen. Messen Sie den Widerstand des Motors der Kühlmittelpumpe gegen Masse.
Der Kühlmittel-Füllstandsensor zeigt einen falschen Kühlmittelfüllstand an. Der Sensor ist beschädigt, oder der Schwimmer kann sich nicht bewegen. Überprüfen Sie alle Drähte und entfernen Sie Späne, die den Schwimmer blockieren.
Das Kabel ist nicht angeschlossen oder beschädigt. Stellen Sie sicher, dass das Kabel fest angeschlossen und nicht beschädigt ist.

Poor coolant flow through enclosure

Entfernen Sie alle Späne aus der Schneckenwanne [1] und dem Kühlmittelrücklauf [2].

Entfernen Sie alle Späne aus dem Kühlmitteltank. Übermäßige Späne im Kühlmitteltank reduzieren die Menge an Kühlmittel, die der Tank speichern kann. Sehen Sie sich das Video Kühlmittel für Werkzeugmaschinen – Reinigung des Tanks – Video an.

Befüllen Sie den Kühlmitteltank. Sehen Sie sich das Video Standard-Kühlmittel - Vereinfacht - Befüllen Ihres Tanks … und mehr an.

Stellen Sie sicher, dass der Kühlmittel-Füllstandsensor ordnungsgemäß funktioniert:

Coolant Pump Impeller Damage/Contamination

Entfernen Sie die Flügelradkappe [1] von der Unterseite der Pumpe. Entfernen Sie die Schraube, die das Flügelrad [2] mit der Welle verbindet. Flügelräder aus Stahl verfügen über ein Linksgewinde [3].

Entfernen und reinigen Sie das Flügelrad [2] vorsichtig. Prüfen Sie das Flügelrad auf Verschleiß, Beschädigungen oder Risse [2].

Wenn das Flügelrad beschädigt oder gerissen ist, bestellen Sie ein Ersatz-Flügelrad, Ersatzteil 93-2609. Folgen Sie dem Verfahren zum Austausch des Flügelrads, um es auszutauschen. 

Drehen Sie die Welle der Kühlmittelpumpe von Hand. Wenn sich die Welle nicht frei dreht, sind die Motorlager beschädigt.

Montieren Sie das Flügelrad [2]. Drehen Sie die Welle der Kühlmittelpumpe von Hand und achten Sie darauf, dass das Flügelrad nicht am Pumpenkörper reibt [4]. Wenn das Flügelrad am Pumpenkörper reibt, montieren Sie Unterlegscheiben zwischen dem Flügelrad [2] und der Welle der Kühlmittelpumpe. Montieren Sie die Flügelradkappe [1]. Wenn das Flügelrad [2] an der Flügelradkappe [1] reibt, entfernen Sie jeweils eine Unterlegscheibe, bis dies nicht mehr der Fall ist.

Es gibt mehrere Filter, die Späne aus der Kühlmittelpumpe heraushalten. Informationen zur Wartung des Filters finden Sie in Abschnitt 3.

Filter or pump blockage

Reinigen oder tauschen Sie das Filterelement aus. Überprüfen Sie den Bereich um den Einlass der Kühlmittelpumpe auf Späne.

  1. Zusatzfilter – Die Taschenfilter in den Zusatzfiltertanks müssen gereinigt oder ausgetauscht werden. Der Zusatzfilter ist eine optionale Ausstattung. Ihre Maschine verfügt möglicherweise nicht über diese Option.
  2. Standardfilter – Standardfilter müssen gereinigt werden.

Trennen Sie beide Enden der Kühlmittelschläuche. Beseitigen Sie alle Knicke. Blasen Sie in entgegengesetzter Richtung des Kühlmittelstroms Luft durch die Schläuche, um Späne zu entfernen. Wenn sich Späne in den Schläuchen befinden, überprüfen Sie die Kühlmitteldüsen und Reinigungsschläuche auf Spanablagerungen. Schließen Sie die Kühlmittelschläuche wieder an.

Entfernen Sie Späne aus dem Korbfilter im Kühlmitteltank. Wartungsanleitungen finden Sie im Verfahren zur Wartung des Kühlmitteltanks.

Check valve blockage

Entfernen Sie das Kühlmittel-Rückschlagventil. Überprüfen Sie es auf Blockierung [1]. Stellen Sie sicher, dass sich die Klappe frei öffnet und schließt. Wenn sich die Klappe nicht schließt, fließt das Kühlmittel wieder in den Tank zurück. Dadurch wird der Kühlmittelfluss um einige Sekunden verzögert.

Trennen Sie beide Enden der Kühlmittelschläuche. Beseitigen Sie alle Knicke. Blasen Sie in entgegengesetzter Richtung des Kühlmittelstroms Luft durch die Schläuche, um Späne zu entfernen. Wenn sich Späne in den Schläuchen befinden, überprüfen Sie die Kühlmitteldüsen und Reinigungsschläuche auf Spanablagerungen. Schließen Sie die Kühlmittelschläuche wieder an.

Coolant nozzle blockage

Entfernen und reinigen Sie die Kühlmitteldüsen.

Schalten Sie die Stromversorgung der Pumpe aus und wieder ein, um die Kühlmittelleitungen zu spülen.

Stellen Sie sicher, dass der Kühlmitteltank frei von Spänen und Verunreinigungen ist.

Defective pump

  1. Trennen Sie das Pumpenkabel von der Maschine.
  2. Messen Sie mit einem Ohm-Meter jede Schenkellasche zur Erdungslasche.

     Hinweis: Die Erdungslasche ist gebogen. Das dargestellte Beispiel ist eine 3-phasige Pumpe mit 4 Laschen (L1, L2, L3 + Ground), einphasige Pumpen haben 3 Laschen (L1, L2 + Ground).

    • Wenn alle Schenkel offen (O.L) zur Erdungslasche sind, dann weisen Pumpe und Kabel keinen Kurzschluss auf, siehe nächsten Abschnitt.
    • Wenn die Adern des Motorkabels [3] einen Kurzschluss aufweisen, entfernen Sie die Abdeckung des Motorkabels und trennen Sie das Kabel vom Motor.
  3. Messen Sie die Adern des Motorkabels [5] zur Erdung [6] der Klemmschraube oder des Chassis. Wenn eine der Leitungen einen Kurzschluss aufweist, ist die Pumpe beschädigt. Wenn keine der Leitungen [5] kurzgeschlossen ist, liegt ein Defekt am Kabel vor.
  4. Wenn alle Leitungen in Ordnung sind, überprüfen Sie die Kühlmittelpumpe auf Bindung, die einen Überstromzustand verursachen kann.

No voltage at pump motor

  1. Überprüfen Sie zunächst den Pumpenmotor auf einen Kurzschluss, siehe Abschnitt Defekte Pumpe.
  2. Stellen Sie sicher, dass das Kabel der Kühlmittelpumpe mit der Maschine verbunden ist.

     Wichtig: Trennen Sie die Kühlmittelpumpe nicht von der Maschine, da dieser Test ohne Last zu falschen Messwerten führt.

  3. Entfernen Sie die Abdeckung des Pumpenmotors und suchen Sie die weißen, schwarzen und roten Kabel des 3-phasigen Motors oder die weißen und schwarzen Kabel eines einphasigen Motors.
  4. Stellen Sie sicher, dass der Kühlmittel-Leistungsschalter eingeschaltet ist und die Einstellung 32 COOLANT OVERRIDE auf NORMAL eingestellt ist.
  5. Drücken Sie die Taste [COOLANT], um die Kühlmittelpumpe einzuschalten.
  6. Messen Sie die Spannung am Motor von Leitung zu Leitung [1]. Der Messwert muss 240 VAC betragen. Der abgebildete Motor ist ein 3-phasiger Motor.
    • Wenn 240 VAC angezeigt werden, ist der Motor der Kühlmittelpumpe beschädigt.
    • Wenn keine 240 VAC angezeigt werden, überprüfen Sie den Kühlmittelausgang der I/O-Leiterplatte. Wenn immer noch keine Spannung anliegt, überprüfen Sie die 240 VAC-Quelle von der PSUP-Leiterplatte zur I/O-Leiterplatte.

Incorrect phasing

Die Leiterplatte der Stromversorgung verfügt über eine Phasendetektion mit Neonindikatoren im oberen mittleren Bereich der Leiterplatte. Stellen Sie sicher, dass das Netzteil ordnungsgemäß angeschlossen wurde:

  • Grünes Licht: Die Eingangsleitung ist ordnungsgemäß angeschlossen.
  • Oranges Licht: Die Eingangsleitung ist falsch angeschlossen.
  • Beide Lichter: Eine Phase fehlt (loses Kabel im System).

Wenn das Netzteil falsch angeschlossen ist:

Bringen Sie den Hauptleistungsschalter in die AUS Position.

Sperren Sie den Hauptleistungsschalter. Verwenden Sie ein zugelassenes Schloss mit einem genehmigten Sicherheitsetikett.

Tauschen Sie die Eingangsleitungen #74 und #75 am Haupttransformator.

Malfunctioning Sensor

In der ersten Abbildung ist die Position des Kühlmittel-Füllstandsensors am Kühlmitteltank dargestellt.

Korrekturmaßnahme:

Wenn Ihr Kühlmittel-Füllstandsensor nicht den richtigen Füllstand auf dem Bildschirm anzeigt, schauen Sie im Kühlmitteltank nach, um sicherzustellen, dass eine Spanablagerung den Schwimmer nicht daran hindert, sich frei zu bewegen.

Stellen Sie sicher, dass der Kühlmittel-Füllstandsensor ordnungsgemäß funktioniert:

  • Drücken Sie MEMORY. In der oberen rechten Ecke des Bildschirms wird der Kühlmittelfüllstand angezeigt.
  • Entfernen Sie den Füllstandsensor aus dem Tank und bewegen Sie den Schwimmer beidseitig auf dem maximalen Verfahrweg. Die Kühlmittelfüllstand-Anzeige auf dem Bildschirm sollte sich langsam bewegen. Es dauert ca. (1) Minute, bis die Anzeige auf dem Bildschirm von leer [2] auf voll [1] wechselt, wobei sie sich jedoch sofort zu bewegen beginnt.
  • Wenn der Kühlmittel-Füllstandsensor nicht ordnungsgemäß funktioniert, ziehen Sie den Stecker des Kühlmittel-Füllstandsensor aus der Maschine. Entfernen Sie die Abdeckung, um auf die Leitungen des Regelwiderstandes zuzugreifen.
  • Messen Sie den Widerstand an den weißen und schwarzen Drähten [3/4], wenn sich der Schwimmer oben [5] und unten [6] befindet. Der Widerstand sollte etwa 371 Ohm betragen, wenn der Schwimmer oben ist, und 286 Ohm, wenn er unten ist.
  • Stellen Sie sicher, dass das RJ12-Kabel [2] oder das M12-Kabel [1] des Kühlmittel-Füllstandsensors ordnungsgemäß angeschlossen und nicht beschädigt ist.
  • Wenn der Kühlmittel-Füllstandsensor weiterhin falsche Werte anzeigt und Sie die Anweisungen zur Fehlerbehebung befolgt haben, tauschen Sie den Sensor aus.

Electrical Diagram