Das folgende Servicevideo zeigt, wie Sie eine SK 40 Inline-Spindel austauschen.

  HINWEIS:  Dieses  Servicevideo dient nur als Referenz und ersetzt nicht das schriftliche Verfahren. 

Dieses Verfahren erklärt Ihnen, wie Sie ein VCM – SK 40 Inline Pin-Drive-Spindel austauschen. Informationen zu einer DT/DM-Maschine finden Sie im Verfahren DT/DM – Stiftantrieb – Spindel – Austausch – AD0650 .

Dieses Dokument gilt für die folgenden Service-Kits:

• 93-30-11972C SPINDLE, SVC, 40T INLINE 15K PIN DRIVE
• 93-30-11972D SPINDLE 40T INLINE 15K PIN DRIVE SVC
• 93-30-12298A SPINDLE 40T INLINE 8/10K PIN W/DB GREASE
• 93-30-12298B SPINDLE 40T INLINE 8/10K PIN W/DB GREASE
• 93-30-12504A SPINDLE 40T 8/10/12K VMC INLIN PIN SVC
• 93-30-12504B SPINDLE 40T INLINE 8/10/12K PIN DRIVE SVC
• 93-30-13432 SPINDLE 40T 8/10/12K VMC INLIN PIN SVC
• 93-30-13432A SPINDEL 40T 8/10/12K STIFTANTRIEB SVC 
• 93-30-13455 SPINDLE 40T 15K VMC INCLINE PIN SVC
• 93-30-14228 SPINDLE 40T INLINE 15K PIN DRV W/DB SVC
• 93-30-13749 SPINDLE 40T INLINE 8/10K PIN W/DB GREASE
• 93-30-14456 SPINDLE 40T INLIN 18K PIN DRIVE W/DB SVC

 Hinweis: Wenn Sie dieselbe Spindel einbauen, die Sie entfernen, oder eine neue Spindel, protokollieren Sie die Position der Unterlegscheiben der Spindel. Montieren Sie die Unterlegscheiben an derselben Stelle und führen Sie dann das Verfahren VMC – Spindel – Spindelspülung durch.

Maschinenkompatibilität

Führen Sie dieses Verfahren auf vertikalen Fräsen durch, die einen SK 40-Inline-Pin-Antrieb nach Mai, 2016 haben

Entfernen Sie die Spindelkopfabdeckungsplatten. 

Entfernen Sie den vorderen Luftabstreifer [1].

Trennen Sie den Schlauch der Spindelschmierung.

Entfernen Sie die 90°-Verschraubung der Spindelschmierung [2].

Stecken Sie einen 1/8" NPT-Stopfen [3] in den Schmieranschluss. Setzen Sie den Stopfen [3] bündig oder unten bündig mit der Oberfläche der Spindel ein.

Stellen Sie eine Ölwanne auf den Tisch, um alle Ölleckagen aufzufangen.

Lösen Sie die (6) Spindelschrauben [1] ungefähr (2) Drehen.

Installieren Sie die Schutzkappe [2] über der Spindelnase.

 Vorsicht: Die Schutzkappe ist zwingend erforderlich. Es verhindert Schäden an der Spindel, wenn es den Tisch im nächsten Schritt berührt.

Bewegen Sie die Z-Achse schrittweise in negativer (-) Richtung, bis die Spindel den Tisch berührt. Wenn die Spindel den Tisch nicht berührt, legen Sie einen Holz- oder Aluminiumblock unter die Spindel.

Entfernen Sie die (6) Spindelschrauben [1].

Verfahren Sie die Z-Achse in positiver (+) Richtung, bis die Spindel vollständig aus dem Spindelkopf heraus ist und entfernt werden kann. 

Entfernen Sie die Ausgleichsscheiben [3].

Verfahren Sie die Z-Achse schrittweise in positiver (+) Richtung zum oberen Ende des Verfahrwegs.

Reinigen Sie den Spindelflansch [1] und die Oberfläche des Spindelkopfs [2], wo der Spindelflansch berührt wird.

Ersetzen Sie das Übertragungsrohr [1], wenn es abgenutzt oder beschädigt ist.

Tragen Sie eine dünne Schicht Lithiumfett auf diese Teile auf:

• Transferrohr [1]
• O-Ringe des Übertragungsrohrs [2]
• Pin-Kupplungbuchsen [3]

Drücken Sie das Übertragungsrohr [1] wieder in den Spindelstiftantrieb des Motors.

Platzieren Sie die Ausgleichsscheiben an der gleichen Stelle wie die vorherige Spindel.

Überprüfen Sie visuell, ob sich drei Hülsen [3] in der Spindelkupplung befinden. Stellen Sie sicher, dass diese gleich lang und nicht beschädigt sind. 

 Vorsicht: Lagerschäden treten auf, wenn JEGLICHE Last auf die Motorwelle ausgeübt wird oder die Kupplungen bei der Installation nicht ausgerichtet werden.

Achtung: Die Motorwelle kann falsch ausgerichtet werden, wenn die Spindel falsch installiert wird.

Lösen Sie vor dem Einbau der Spindel die Motorbefestigungsschrauben mindestens einen halben Zoll.

Wenn die Stifte nicht mit der Kupplung ausgerichtet sind, hebt sich der Motor sichtbar an, anstatt die gesamte Achsschubkraft auf die Motorwelle zu übertragen, und beschädigt so die Lager.

Drehen Sie die Spindel, bis der Ölanschluss [1] nach vorne rechts von der Maschine zeigt.

Bewegen Sie die Z-Achse langsam in negativer (-) Richtung über die Spindel.

Drehen Sie die Spindel mit der Hand, während Sie die Z-Achse schrittweise bewegen. Wenn Sie eine Spannungsänderung spüren, stoppen Sie sofort. Richten Sie die Kupplungsstifte wieder so genau wie möglich auf die Buchsen aus.

 Vorsicht: Falsch ausgerichtete Kupplungen können zu Schäden an den Lagern führen.

Verfahren Sie die Z-Achse langsam in negativer (-) Richtung.

Stellen Sie sicher, dass die Kupplungen reibungslos eingreifen.

Stellen Sie sicher, dass die Spindel in der Spindelbohrung zentriert ist. Installieren Sie die (6) Spindelschrauben [1]. Ziehen Sie die Schrauben an. Siehe HAAS SPEZIFIKATIONEN FÜR DAS DREHMOMENT DES BEFESTIGUNGSELEMENT. 

Entfernen Sie den 1/8" NPT-Stopfen [1] vom Schmieranschluss.

Montiren Sie die 90°-Verschraubung der Spindelschmierung [2].

Montieren Sie den vorderen Luftabstreifer [3].

Schließen Sie die Spindelschmierleitung an.

Führen Sie das Verfahren VMC – Spindel – Spindelneigung aus.

 HINWEIS: Fügen Sie dem Spindel-Gussteil kein Öl hinzu, auch wenn es vorher Öl hatte.

So richten Sie den Motor an der Spindel aus:

Lassen Sie die Spindel 30 Sekunden lang mit 1000 RPM im Uhrzeigersinn/vorwärts laufen.

Lassen Sie die Spindel 30 Sekunden lang mit 1000 RPM gegen den Uhrzeigersinn/rückwärts laufen.

Lassen Sie die Spindel 1 Minute lang mit 1000 RPM im Uhrzeigersinn/vorwärts laufen.

Feste Befestigungsschrauben bei laufendem Motor.

Hinweis: Wenn der Motor stoppt, ruckelt er zur Seite und richtet sich falsch aus, wenn er nicht fest sitzt.

Hinweis: Der Octavis Vibration Analyzer kann beim Ausrichten des Motors verwendet werden, um festzustellen, wo die Vibrationsverschiebungsspitze am kleinsten ist.

Ziehen Sie die Schrauben gemäß den Drehmoment-Spezifikationen von Haas fest.

Führen Sie den Fräsenspindelvibrationstest gemäß Fräse - Spindelvibration - Toleranzendurch.

 Drücken Sie [KÜHLMITTEL], um die TSC zu starten.

Der richtige Vorgang ist wie folgt:

1. Das Kühlmittel fließt korrekt aus dem TSC-Werkzeughalter [1].
2. Aus dem Vakuumgeneratorschlauch fließen ein paar Tropfen [2].

Drücken Sie [RESET].

Stellen Sie sicher, dass die Druckluft- und Kühlmittelschläuche nicht undicht sind.

Für Maschinen mit der Option des zusätzlichen Werkzeugblocks (ATB):

Installieren Sie den zusätzlichen Werkzeugblock (ATB) und vergewissern Sie sich, dass der Werkzeugwechslerarm den Block während eines Werkzeugwechsels freigibt. 

Hinweis: Das Bild dient nur zu Illustrationszwecken.Die ATB-Position kann je nach Maschine variieren, darf aber den Arm des Werkzeugwechslers während des Betriebs nicht behindern.