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8 - UMC - Geometry and Alignment

Série UMC - Manual de Serviço


  • UMC - Spindle
  • 1 - UMC - Introdução
  • 2 - UMC - Especificações
  • 3 - UMC-400/500/750 - Instalação
  • 4 - UMC-1000/1250 - Instalação
  • 5 - UMC-1500-DUO/1600-H - Instalação
  • 6 - UMC - Ancoragem
  • 7 - UMC - Operação
  • 8 - UMC - Geometria e alinhamento
  • 8 - UMC - Compensação do eixo
  • 9 - UMC - MRZP e Zonas Seguras
  • 10 - UMC - B/C - Eixo da rotativa
  • 11 - UMC - Trocador de ferramenta
  • 12 - UMC - Remoção de limalha e refrigeração
  • 13 - UMC - Controlador elétrico
  • 14 - UMC - Lubrificação
  • 15 - UMC - Manutenção
  • 16 - UMC - Conjunto de paletes
  • 17 - UMC - Dispositivo de aperto hidráulico
  • 18- UMC - Dispositivo de aperto pneumático

Go To :

  • 8.1 Guia de geometria
  • 8.2 Alinhamento - Zonas indicadas
  • 8.3 Geometria - Resolução de problemas
  • 8.4 Aplicações - Resolução de problemas
  • 8.5 UMC-750 - Verificação do kit de lâmina
  • 8.6 Interseção do eixo B/C - Alinhamento

8.1 Guia de geometria

Recently Updated

Guia de geometria -UMC-Series


Introduction

  1. Cabeça do spindle
  2. Ram
  3. Sela
  4. Ponte
  5. Base
  6. Veio B rotativo
  7. Veio B rotativo

Antes de iniciar o registro da fábrica-defina o valor para o parâmetro ou configuração abaixo. Você precisará definir isso como zero ao fazer ajustes e, em seguida, redefini-lo para o valor original quando acabamento. O valor pode ser positivo ou negativo.

  • Controlador Haas Clássico (CHC) Parâmetro 1314 (Rotary Axes Center Deviation in X)
  • Controle de próxima geração (NGC) Definição 254 (5 Axis Rotary Center Distance)

Ferramentas e kits necessários:

  • T-2193A - UMC-750 SPINDLE HEAD ALIGNMENT PIN *
  • T-2181 - CNC DUAL LEVELING TOOL
  • T-2192 - LEVELING ADAPTER UMC-750
  • 93-2236 - SHIM KIT FOR UMC-750 *

 Clique no link para ver o vídeo  UMC-750 nivelamento e alinhamento .

*  : Utilizado apenas na série de pré-reinicialização. 

Level the Machine

1

Defina a altura da máquina:

Mova os eixos X e Y para a posição inicial.

Afrouxe os parafusos de nivelamento médios [2 e 5] de modo que não estejam suportando nenhum peso.

Defina a máquina em 4 parafusos de nivelamento de canto 3" (76,2 mm) acima do assoalho.

2

Nível áspero a máquina:

Gire o parafuso de nivelamento #4 para cima.

Coloque o granito nas guias lineares do veio X perto do suporte do rolamento de rosca do veio X.

Configurar o nível de maquinista em cima do granito paralelo ao veio X. 1

Ajuste o parafuso de nivelamento #6 até que a máquina seja nivelada no veio X.

Configurar o nível de maquinista em cima do granito perpendicular ao veio X. 2

Ajuste o parafuso de nivelamento #3 até que a máquina seja nivelada no veio Y.

Gire o parafuso de nivelamento #4 para baixo até que faça o contato com a almofada de nivelamento.

3

Ajuste o rolo do veio X:

Montar T-2192 com T-2181.

Mova o veio Y para o meio da viagem.

Colocar T-2192 no lado do veio.

Certifique-se que a bolha em T-2181 está dentro da escala legível.

Se não estiver, afrouxe o parafuso que fixa T-2192 à base magnética e mova o adaptador conforme necessário.

Jog o veio X lado a lado e medir o X veio roll. Faça leituras na posição inicial, no meio e no final da viagem.

Ajuste o parafuso de nivelamento #4 do não há nenhum desvio entre a leitura na posição Home e a leitura na extremidade da viagem.

Nota: A bolha em T-2181 não tem que estar no meio do frasco. Ele só precisa estar dentro da faixa legível.

4

Ajuste os parafusos de nivelamento médios:

Gire os parafusos de nivelamento médios para baixo até que façam o contato com as almofadas nivelando e gire-os então um adicional 45 °.

Verifique o rolo do veio X. Ajuste os parafusos de nivelamento médios para corrigir o rolo do veio X.

X Axis to Y Axis Alignment

1

Alinhe a face da sela paralela ao movimento do veio X:

Atravesse a superfície usinada na parte frontal da sela [1] movimentando o veio X.

Desaperte os parafusos que fixam a sela aos trucks do eixo X [2] e alinhe a face da sela paralela ao movimento do eixo X dentro de 0,001" se necessário.

Torque dos parafusos. Consulte a Especificações de torque do fixador Haas.

2

Alinhe o veio Y perpendicular ao veio X:

Setup o granito Tri-quadrado no lado esquerdo da bandeja do veio de C nas tomadas do Machinist.

Ajuste o verso do granito Tri-quadrado paralelo ao veio X. NTE 0,0001"/10"

Varrer o topo do granito Tri-quadrado ao longo dos eixos X e Y.

Ajuste os macacos do maquinista até que a superfície superior do granito Tri-quadrado seja paralela ao plano X-Y NTE 0,0005".

Verifique se o verso do granito paralelo ao veio X. NTE 0,0001"/10".

Afrouxe os parafusos que fixam os caminhões do veio Y à sela e alinham o veio Y perpendicular ao veio X. NTE 0,0005"/10"

Torque dos parafusos. Consulte a Especificações de torque do fixador Haas.

Verifique se o eixo Y é perpendicular ao eixo X NTE 0,0005"/10" após o torque dos parafusos.

Z Axis to the X-Y Plane Alignment

1

Configurar o cilindro.

Coloque um cilindro no topo da Tri-pedra, como mostrado na imagem.

Alinhe a superfície superior do cilindro paralelamente ao plano X-Y NTE 0,0001" girando os macacos do maquinista.

Jog a máquina para a seguinte posição:

  • UMC-750 para X -7,000" e Y -10,000"
  • UMC-750SS para X-10,000" e Y-10,000"

2

Alinhe o veio Z perpendicular ao veio X:

Substitua um dos parafusos de canto superior nos trucks do eixo Z com o T-2193A * para girar a cabeça do spindle em torno dele.

Indique o lado do cilindro ao longo do veio Z.

Afrouxe os parafusos que fixam caminhões do veio Z à RAM.

Alinhe o eixo Z perpendicular ao eixo X NTE 0,0005"/10" ao oscilar a cabeça do spindle de um lado para o outro.

Torque dos parafusos. Consulte a Especificações de torque do fixador Haas.

Verifique se o veio Z perpendicular ao veio X após os parafusos são torqued.

Substitua o T-2193A * com o parafuso quando o alinhamento estiver concluído

*  : Utilizado apenas na série de pré-reinicialização. 

3

Alinhe o veio Z perpendicular ao veio Y:

Indique a parte dianteira do cilindro ao longo do veio Z.

Calce entre os trucks do Eixo Z e a RAM para alinhar o Eixo Z perpendicular ao Eixo Y NTE 0,0005"/10".

Nota: Calce os dois trucks superiores ou os dois trucks inferiores com calços iguais.

Torque dos parafusos. Consulte a Especificações de torque do fixador Haas.

Verifique se o veio Z perpendicular aos eixos Y e X após os parafusos são torqued.

4

Alinhar e torque Y e Z eixos ballnut carcaças:

Afrouxe os parafusos que fixam o ballnut à carcaça e aos parafusos que fixam a carcaça à carcaça.

Confortável os parafusos que fixam a carcaça do ballnut à carcaça primeiramente, a seguir confortável os parafusos que fixam o ballnut à carcaça.

Use a função jog Lock para executar o veio para frente e para trás viagem completa.

Nota: Não use o volante ou o movimento rápido.

Torque dos parafusos. Consulte a Especificações de torque do fixador Haas.

A carcaça da porca do veio Y pode ser alcançada na parte traseira da máquina com a RAM correu toda a maneira para a parte dianteira da máquina.

A carcaça da porca do veio Z pode ser acessada da parte dianteira da máquina com a cabeça do spindle correu toda a maneira para baixo.

Nota: A mortalha do motor do spindle precisa ser removida para acessar o mancal de ballnut do veio Z.

Tram the Spindle to the X-Y Plane

1

Configurar o granito:

Setup as tomadas do Machinist e o granito no meio do prato frontal do veio de C segundo as indicações do retrato.

Alinhe a superfície superior da paralela do granito ao plano de X-Y ajustando a altura NTE 0,0001 dos macacos do maquinista".

Posicione o veio sobre o centro do prato frontal.

2

Tram o spindle para o plano X-Y:

Coloque um indicador no veio do veio.

Faça uma medição em cima do granito a cada 90 ° de torneamento /em rotação.

Afrouxe os parafusos (6) na placa de base para a cabeça do veio.

Adicione ou remova calços entre a carcaça da cabeça do spindle e a placa de base para deslocar o spindle até ao plano X-Y NTE 0,0005"/10".

Nota: Use calços de espessura desigual [1] para alterar o ângulo da placa de base.

Quando a varredura está dentro da especificação, torque os parafusos (6). Consulte a Especificações de torque do fixador Haas.

Verifique se o bonde do spindle após os parafusos são torqued.

B Axis to XYZ Axes Alignment

Como identificar o trunnion de peça múltipla e o trunnion individual   

1) trunnion de várias peças:    as máquinas UMC construídas aproximadamente antes de MM/AAAA terão esta configuração

2) trunnion individual:    as máquinas UMC construídas aproximadamente após MM/AAAA terão esta configuração

1

Remova o suporte de munhão a-frame:

Retire os parafusos [1] que fixam o suporte do trunnion da estrutura em A [2] à base e retire os calços entre o suporte da estrutura em A e a base.

Gire o suporte a-frame [2] no sentido anti-horário para limpar a borda da base [3].

Puxe o suporte do a-frame fora dos rolamentos.

 Nota: O suporte a-frame pode bloquear o vácuo nos rolamentos. Use o zip-tie para erguer o selo [4] aberto.

 Atenção: Para levantar a sustentação do munhão, começ a ajuda de uma outra pessoa. O suporte pesa 85 lbs (39 kg).

2

Meça o eixo B do paralelismo de rotação para o plano Y-Z:

Para uma máquina com um controlador Haas clássico, mude Parâmetro 151:20 (Eixo B CHK TRAVL LIM) para 0.

Para uma máquina com um controlo de próxima geração, altere Parâmetro 6.021 (Eixo B CHK TRAVL LIM) para FALSE.

Meça o paralelismo do prato no plano Y-Z com o eixo B a 90 ° e, em seguida, o eixo B em-90 °, conforme mostrado na figura.

Posicione o eixo Y na seguinte posição inicial:

UMC-500: Y=0, Varredura 381 mm, 3a ranhura T de superfície a partir do topo

UMC-750/1500-Duo: Y=-1,0, Varredura 457 mm, 3ª ranhura T de terreno a partir do topo 

UMC-1000: Y=-2,0, Varredura 508 mm, 2ª ranhura T de terreno a partir do topo 

UMC-1250: Y=-1,0, Varredura 711 mm, 3ª ranhura T de superfície a partir do topo

UMC-500PP: Y=-4,0, Varredura 7"

UMC-750PP: Y=-2”, Varredura 15"

UMC-1000PP: Y=-4”, Varredura 15"

Compare os resultados em B 90 ° e B-90 °. Os resultados devem ser

  • Simétrica contra o plano Y-Z, direção positiva ou negativa
  • Menos de 0,0010"/20"

Se os resultados forem simétricos contra o plano Y-Z e forem inferiores a 0,0010"/20 polegadas: Vá para a etapa 5.

Se os resultados são simétricos contra o plano Y-Z, mas são mais de 0,0010"/20 polegadas: Vá para a etapa 4.

 Aviso: Se os resultados [3] não forem simétricos contra o plano Y-Z, o eixo B rotativo precisa ser alinhado: Vá para a etapa 3.

3

Alinhe o eixo B de rotação paralela ao plano Y-Z:

Desaperte os (6) parafusos [1] que fixam o eixo B rotativo à carcaça da base.

 Nota: Mantenha os parafusos suficientemente confortáveis para controlar os ajustes.

Ajuste os parafusos de fixação dianteiros e traseiros [2] até que os medidores tomados na etapa 2 sejam simétricos de encontro ao plano de Y-Z.

Aperte os (6) parafusos [1]. Consulte a Especificação de torque do fixador Haas.

Verifique as medições na etapa 2 depois que os parafusos foram torqued.

4

Alinhe o eixo C de rotação perpendicular ao eixo B de rotação:

Remova a tampa de acesso do eixo C inferior.

Desaperte os (12) parafusos [1] que fixam o corpo do eixo C à face do prato do eixo B.

Alcance os parafusos inferiores (4) através da porta de acesso do eixo C.

Se o eixo B for simétrico na direção positiva [4], instale calços em ferradura [2] de tamanho apropriado atrás dos parafusos superiores (2).

Se o eixo B for simétrico na direção negativa [5], instale calços em ferradura [2] de tamanho apropriado atrás dos parafusos inferiores (2).

Torque (12) parafusos para 80 ft-lbs (108 nm).

Corte o material de calço excessivo.

Verifique as medições na etapa 2 depois que os parafusos são torqued.

5

Alinhe o eixo de suporte do munhão co-axial com o eixo B de rotação:

Configuração (2) indicadores na corrida externa do rolamento de suporte do munhão [2] como mostrado na figura.

Marque o local na corrida exterior, onde uma das agulhas indicadoras está entrando em contato com a superfície.

Depois de mover o eixo B para 90 ° ou -90 °, você alinhará o ponto marcado com a agulha novamente para excluir o erro de escoamento do rolamento das medições.

Tome as leituras quando B está em 90 ° e em B em-90 °. Compare as leituras. 

 Cuidado: O freio da linha central B precisa de ser apertado ao tomar as leituras.

O desvio entre os resultados quando B está em 90 ° e em-90 ° precisa de ser menos de 0,001" em cada indicador.

 Nota: O indicador no lado do rolamento irá medir o alinhamento de cima para baixo e o indicador no início do rolamento irá medir o alinhamento lado a lado.

____

Para modelos com trunnion de múltiplas peças

Solte os parafusos (6) [3] no suporte do corpo do eixo C. Mantenha os parafusos suficientemente confortáveis para controlar o ajuste.

Ajuste os (8) parafusos de ajuste [4] até que o desvio entre B em 90 ° e B em-90 ° esteja dentro de 0,001".

Torque (6) parafusos [2] no suporte do corpo do eixo C para 80 ft-lbs (108 nm).

Verifique o alinhamento após os parafusos terem sido torcidos.

____

Para modelos com um trunnion de corpo inteiro

Deslocamento manual rotativo para B90. Configure um indicador na superfície destacada, conforme mostrado no diagrama inferior 

Rode o eixo B 180 graus (90 a -90)

Run out (NTE 0,010” TIR)

Precaução: Se a medição exceder a tolerância, contacte o suporte

6

Instale e Shim o suporte do munhão do um-frame:

Mova o eixo B para 90 °.

Configurar um indicador [1] contra uma superfície usinada do corpo do eixo C. Defina o indicador como 0.

Use laços plásticos do fecho de correr [2] para erguer o selo aberto ao instalar o apoio do um-frame. Isso permite que o ar indesejado e graxa fora da montagem.

Instale o suporte de munhão a-frame [3] sobre os rolamentos.

Retire os laços de cabo.

Gire o suporte do munhão no sentido horário até que esteja vertical.

 Nota: O peso do suporte do a-frame fará com que o munhão SAG. A quantidade de SAG é medida com o indicador que foi previamente configurado no lado do corpo do eixo C.

____

Para trunnions de múltiplas peças

Ajuste os calos [4] entre o suporte de quadro a e a carcaça de base para remover o SAG até que o indicador Leia 0 novamente.

Quando a leitura do indicador for 0, aperte os parafusos (4). Consulte a Especificação de torque do fixador Haas.

Verifique se a leitura após os parafusos são torqued. Ajuste os calos novamente se necessário até que o indicador Leia 0.

____

Para modelos com trunnion de corpo inteiro

Determine a quantidade de calço [4] necessária para elevar o braço do trunnion de modo a que o indicador indique 0,005"

O valor do indicador [1] irá alterar-se assim que o suporte for apertado.

Com o indicador ainda no lugar:

  • Aperte os parafusos de suporte do trunnion de acordo com os valores apropriados.
  • Verifique o indicador para ter a certeza de que está entre o intervalo de

Braço do trunnion elevado (0,005” a  0,010”).

 Nota: Para trunnions individuais, a localização da lâmina também pode ser usada para corrigir o eixo C para a perpendicularidade do plano X-Y em vez de calçar os camiões de sela

 Cuidado: Use uma quantidade igual de calços em cada lado do suporte a-frame. Os calços desiguais farão com que o suporte do a-frame puxe o munhão ao lado.

Verifique o eixo B do alinhamento de rotação para o plano Y-Z (etapa 2). Desaperte os parafusos e toque no suporte do quadro a para o lado, se necessário, para corrigir o eixo B para o alinhamento do plano Y-Z.

7

Defina o eixo C perpendicular ao plano X/Y:

Mova os eixos para

UMC-750s........X= -10,5" e Y=0,"

UMC-1000......X=-17,0" & Y=-0,"

Coloque a zero um indicador [1], num bloco de terra [2], a 1/2" da aresta na parte traseira do prato (Base magnética no spindle), com C a 0 graus

Rode o eixo C para 180°.

Mova o eixo Y e o bloco de terra no sentido negativo do eixo Y até estar a 1/2" da borda do prato, e faça a medição da perpendicularidade

Ajuste os calços até que o erro médio esteja dentro de 0,0005" de ponta a ponta.

 Nota: Para trunnions individuais, a localização do calço sob o suporte do rolamento também pode ser utilizada para corrigir a perpendicularidade do eixo C à perpendicularidade do plano X-Y, em vez de calçar o camião de sela

Atenção: Calce dois camiões dianteiros ou dois camiões traseiros com calços iguais.

Nota: Calce um camião de cada vez para manter a esquadria de X a Y.

Verifique as medições depois de todos os parafusos são torqued.

Verifique o alinhamento X para Y na etapa 2.

8

Defina os deslocamentos de alteração da ferramenta:

Desvio de troca de ferramenta do eixo B [1]

Para os Controladores Haas clássicos, mude Parâmetro 213. 

Para controles de próxima geração, vá para: Definições>Separador do Rotativo>Realce o rotativo e prima [INSERT], ou altere o Parâmetro 6.078 (DESVIO DE TROCA DE FERRAMENTA B) para definir o trunnion (Eixo B) paralelo ao Eixo X

Para modelos com trunnion de múltiplas peças

(NTE 0,001/10"; NTE 0,0020" no geral)

Para modelos com trunnion de corpo inteiro

(NTE 0,0005/10"; NTE 0,0010" no geral)

___

Desvio da troca de ferramenta do eixo C [2]

Para os Controladores Haas clássicos, mude Parâmetro 523.

Controlo de Próxima Geração Definições>Separador do Rotativo> Realce o rotativo e prima [INSERT], ou altere o Parâmetro 7.078 (DESVIO DE TROCA DE FERRAMENTA C) para definir o trunnion (Eixo C) paralelo ao Eixo X

Para modelos com trunnion de múltiplas peças

(NTE 0,001/10"; NTE 0,0020" no geral)

Para modelos com trunnion de corpo inteiro

(NTE 0,0005/10"; NTE 0,0010" no geral)

9

Verifique a perpendicularidade do eixo C ao plano XY

Alinhe o indicador centrado sobre o orifício do eixo C com o eixo Y em -10.

Desloque manualmente o eixo Y e alinhe o indicador sobre o centro da última secção do prato e faça uma marca neste ponto com um marcador lavável.

Insira o bloco 1-2-3 como mostrado e defina o indicador para zero.

Retire o bloco e rode o prato 90 graus, seguindo o ponto marcado com o indicador.

Insira o bloco novamente entre o indicador e o prato. Anote a leitura.

Repita os dois passos anteriores, fazendo leituras com o prato a 180, 270 e 360 graus.

Trunnion de várias peças:  (NTE 0,0005")

Trunnion monobloco: (NTE 0.001")

10

Meça a intersecção dos eixos B e C:

Siga o manual de instruções ligado para concluir este passo

Ajuste de intersecção do eixo B e do eixo C

11

Ajuste de intersecção do eixo B e do eixo C.

 Nota: Não execute este passo se estiver a trabalhar numa máquina SS.

Opere este código no modo MDI para desprender o travão:

M11

Afrouxe todos os parafusos do disco do freio [1] e torça-os a 5 ft-lbs (7 nanômetro).

Opere este código no modo MDI para prender o travão:

M10

Aguarde 10 segundos.

Torque dos parafusos. Consulte a Especificações de torque do fixador Haas.

Set Parameter/Setting Back to Factory Values

Defina o Parâmetro 1314 para CHC/ Definição 254 para a NGC de volta ao valor definido de fábrica. (Desligue a alimentação da máquina após alterar o valor.)

Alinhe e calibre o WIPS. Wireless Intuitive Probe System (WIPS) - Calibração

Defina os pontos zero da rotativa da máquina. 

  • UMC-750-MRZP WIPS offsets configurações-CHC
  • UMC-750 - Definições de desvio MRZP WIPS - NGC

Preencha o relatório de inspeção completo:

  • EA0420 UMC-500 relatório de inspecção
  • EA0373 UMC-750 relatório de inspecção
  • EA0418 UMC-1000 relatório de inspecção

Deixe a cópia do relatório de inspeção com a máquina.

Se substituiu o conjunto de eixos B e C, faça UMC-750 - Interseção dos eixos B e C - Alinhamento

8.2 Alinhamento - Zonas indicadas

Recently Updated

Alinhamento UMC - Zonas de indicação


AD0490

Indicating Zones

1

Rolo do eixo X

  • Primeiro, ligue a ferramenta T-2192 à parte lateral do eixo.
  • Para a medição X-Roll, mantenha as seguintes opções Y e Z-axis:
    • UMC 500 (Y,Z): -8, -8
    • UMC 750 (Y,Z): -10, -10
    • UMC 1000 (Y,Z): -12, -12
  • Meça o rolo do eixo X (NTE 0,0005" / 10")

 

2

Paralelismo do eixo B ao eixo Y

  • Retorne a zero o eixo B e C.
  • Meça a execução do prato no eixo Y (NTE: 0,0008" / 10"; 0,0012" / 15")
  • Em seguida, meça esta mesma superfície com o eixo B em -90° e +90°  (NTE: 0,0008" / 10"; 0,0012" / 15")
  • Para IMU 500 e 750, medir todo o comprimento do prato
  • Para IMU 1000, desvio 2" do bordo do platão e depois medir em 20"

3

Perpendiculação do eixo Y para a perpendicular do eixo X

  • Utilize parafusos de reforço para fazer a superfície superior do granito paralelo ao plano XY (NTE: 0,0002")
  • Em seguida, verifique se Y quadrado a X (NTE 0,0005" / 10")

4

Perpendicularidade do eixo X ao eixo Z

  • Colocar o granito e o cilindro de precisão no prato na orientação indicada
  • Utilize os parafusos para colocação em espiral para definir a superfície superior do cilindro paralela ao plano XY (NTE 0,0002")
  • Localizações do spindle XY para este passo:
    • UMC 500, X = -6, Y = -8
    • UMC 750, X = -10, Y = -10
    • UMC 1000, X = -17, Y = -12
  • Posição de início Z para esta medição:
    • UMC 500, Zstart = Ztop – 2”
    • UMC 750, Zstart = Ztop – 5”
    • UMC 1000, Zstart = Ztop – 7”
  • Ztop o limite do eixo Z desloca-se na direção positiva (para cima)
  • Da Zstart, meça 10" ao longo do cilindro

5

Perpendicularidade do eixo Y ao eixo Z:

  • Colocar o granito e o cilindro de precisão no prato na orientação indicada
  • Utilize os parafusos para colocação em espiral para definir a superfície superior do cilindro paralela ao plano XY (NTE 0,0002")
  • Localizações do spindle XY para este passo:
    • UMC 500, X = -6, Y = -8
    • UMC 750, X = -10, Y = -10
    • UMC 1000, X = -17, Y = -12
  • Posição de início Z para esta medição:
    • UMC 500, Zstart = Ztop – 2”
    • UMC 750, Zstart = Ztop – 5”
    • UMC 1000, Zstart = Ztop – 7”
  • Ztop é o limite do percurso do eixo Z na direção positiva (cima)
  • Da Zstart, meça 10" ao longo do cilindro

6

Perpendicularidade do eixo C ao plano XY

  • Reposicione a base magnética no eixo de modo a que não possa rodar com o spindle.
  • Coloque o bloco de precisão na extremidade do prato na posição das 12 horas. 
  • Coloque a ponta do indicador no bloco de medição nesta posição.
  • Rode o eixo C  90° 
  • Em seguida, coloque o eixo no eixo X e Y para seguir o bloco de parto e medir a medição do mesmo ponto no prato. Não deve ocorrer rotação do eixo
  • Repita este passo mais 2 vezes para um total de 4 posições, 90° de distância, na extremidade da palete, conforme ilustrado. 
  • A diferença entre as medições da posição das 12 e 6 horas determina o nivelamento ao longo do eixo X (NTE 0,0005")
  • A diferença entre as posições das 3 e 9 horas determina nivelamento ao longo do eixo Y (NTE 0,0005")

7

Runter

NOTA: O travão do eixo C está desligado para este passo

  • Coloque o bloco de precisão na extremidade do prato na posição das 12 horas. 
  • Coloque a ponta do indicador no bloco de medição nesta posição.
  • Rodar o eixo C  90° mas, mantenha o bloco de parto na posição 12 horas
  • Meça a medição do topo do bloco de medição
  • Repita este passo mais 2 vezes para um total de 4 posições, 90° de distância, na extremidade da palete, conforme ilustrado. 
  • Anote o total indicado para o escoamento. (NTE 0,001")

8

Paralelismo da superfície do platter ao plano XY

  • Zero - Volte o eixo C para que as ranhuras T fiquem paralelas ao eixo X
  • Coloque a ponta do indicador no prato e desloque no eixo X ao longo do prato para encontrar o paralelismo em mosaico do eixo X (NTE 0,001" / 10" 0,0015 /15")
  • Em seguida, desloque no eixo “Y” ao longo do prato para encontrar o paralelismo em mosaico do eixo Y (NTE 0,001” / 10" 0,0015" /15")

9

Saída do spindle

  • Centre o eixo sobre o orifício do eixo C.
  • Coloque a base magnética na mesa e insira a barra de teste.
  • Verifique a saída do eixo na base da barra de teste (NTE 0,0005" TIR)
  • Verifique a saída do eixo 6" a partir da base da barra de teste (NTE 0,001" TIR)

10

Paralelismo da linha central do spindle ao eixo Z:

  • Utilize os parafusos de colocação para tornar o granito paralelo ao plano XY na orientação mostrada (NTE: 0,0002")
  • Centre o eixo sobre o orifício do prato do eixo C
  • Varra num 10" círculo de diâmetro
  • Registe XZ TIR  (NTE 0,0005")
  • Registe YZ TIR  (NTE 0,0005")

11

Concentricidade do orifício do eixo C

  • Coloque o indicador como mostrar e jove o eixo C 360°
  • Registe TIR do orifício de precisão (NTE 0,002")

12

Ponto Zero Rotativo da Máquina

  • Utilize o Programa de Macro-Programa VQC e o sistema de sonda para verificar os valores para os parâmetros Coldfire ou as definições NGC mostradas abaixo:
    • 255 - DESVIO X MRZP
    • 256 - DESVIO Y MRZP
    • 257 - DESVIO Z MRZP
    • 254 - DISTANCIA AO CENTRO DA ROTATIVA DE 5 EIXOS
  • Para obter uma instrução MRZP completa, consulte o procedimento Definição de desvio MRZP WIPS Haas

8.3 Geometria - Resolução de problemas

Recently Updated

UMC - Geometria - Guia de resolução de problemas


Overview

Antes de solucionar um problema de precisão ou geometria UMC-750, a tecnologia deve ter uma compreensão completa dos seguintes fundamentos:

  • Como nivelar e alinhar os veios giratórios do UMC
  • Como realinhar todos os veios da máquina
  • Como executar a calibração de mrzp e um compreensão minucioso do que os parâmetros associados são, e seu efeito na máquina
  • Uma compreensão das capacidades da exatidão das máquinas e a habilidade de raciocinar embora os problemas geométricos
  • Alinhamento de interseção de veio B a C

Um problema com a geometria ou precisão da máquina UMC-750 precisa ser abordado sistematicamente e na sequência apropriada. As informações a seguir devem ser cumpridas estritamente e seguidas em ordem sequencial.

É absolutamente crítico que antes de qualquer avaliação ou ajuste é feita para a geometria da máquina que a máquina foi verificada para o nível adequado e alinhamento dos veios rotativos para a máquina

Muitos erros podem ser atribuídos a máquina sofrendo um acidente ou problemas com aplicações de ferramentas ou problemas de programação. Não tente alterar a geometria da máquina com a verificação completa do nível geral e da geometria das máquinas pelo relatório de inspeção. Isto inclui verificar a Machine Rotary Zero Point (MRZP).

No caso de um acidente há 4 juntas deslizantes na máquina. Estas áreas são a cabeça do spindle à RAM, a RAM à sela, a sela à ponte, e o munhão ao suporte do munhão.

 Nota: nenhumas destas junções devem nunca ser shimmed. Um travamento de máquina nunca deve alterar a quantidade de calços exigida na máquina das configurações de fábrica.

É importante lembrar que a precisão linear da máquina é de 0,0004/10" e a precisão angular é de +/- 15 seg-arco. Estas tolerâncias podem somar rapidamente.

Todos os esforços devem ser esgotados para determinar se a aplicação de usinagem é razoável e dentro da máquina, fixturing, e capacidade de ferramentais.

Assess Machine Condition

Determine se a máquina foi travou previamente. Reveja o histórico de alarme; procure danos físicos no metal de folha, mesa, spindlehead, etc. Não importa como "Menor" o acidente foi, ele vai afetar a geometria da máquina. Se a máquina foi travou uma inspeção completa da geometria das máquinas precisa de ser executada

Jumentos a condição geral da peça de fixação e a condição das ferramentas de corte.

Obtenha backup completo da máquina e relatório de erros.

Verify Machine Level and Geometry

Verifique se a máquina está nivelada e o eixo rotativo está alinhado com a máquina

 Nota: Não tente fazer quaisquer ajustes na geometria da máquina, além de ajustar os pés de nível neste momento.

Se a máquina estiver fora de nível ou a rotativa não estiver alinhada, redefina o nível e o alinhamento rotativo.

Execute a inspeção de geometria completa observando a magnitude e a direção de quaisquer erros para cada veio.

Analise o relatório de inspeção.

Se qualquer uma das seções do relatório de inspeção estiver fora de tolerância, a máquina precisa ser realinhada.

Review application

Reúna as seguintes informações sobre a peça, o workholding e as ferramentas:

  • Quais recursos estão fora de tolerância, magnitude, direção do erro
  • A peça é usinada usando 5 veios, 3 + 2 veios ou 3 veios?
  • Revise a parte e a abordagem de usinagem
  • Pode algum dos erros da exatidão da parte ser minimizado mudando a aproximação fazendo à máquina?
  • O problema é um problema de repetibilidade, um problema de tamanho ou um problema geométrico?
  • O programa usa TCPC ou DWO?
  • Existem valores nas tabelas de remuneração?

8.4 Aplicações - Resolução de problemas

Recently Updated

UMC - Aplicações - Guia de resolução de problemas


How to Access

Consulte UMC - Aplicações - Guia de resolução de problemas:

Siga esta ligação Documentos e software | HBC

ou

Inicie sessão em HBC.HAASCNC.COM

NOTA: Apenas os técnicos de assistência certificados da Haas podem iniciar sessão nestes sites. 

Selecione o separador Serviço.

Em Utilitários, selecione Documentos e Software.

Selecione a pasta Aplicações.

8.5 UMC-750 - Verificação do kit de lâmina

Recently Updated

UMC-750 - Lista de verificação do kit de lâmina


AD0131

Introduction

Esta é a lista de verificação do kit de lâmina para o seguinte kit:

  • 93-2236 LOANER, SHIM KIT FOR UMC-750

Checklist: Shim-Spacer-Column

Espessura Nº da peça Quantidade no kit USADO
,02100 20-9358A 2  
0,2105 20-9359A 2  
,02110 20-9383A 2  
0,2115 20-9365A 2  
0,2120 20-9384A 2  
0,2125 20-9385A 2  
0,2130 20-9368A 2  
0,2135 20-9369A 2  
0,2140 20-9386A 2  
0,2145 20-9371A 2  
0,2150 20-9372A 2  
0,2155 20-9387A 2  
0,2160 20-9374A 2  
0,2165 20-9375A 2  
0,2170 20-9376A 2  
0,2175 20-9377A 2  
0,2180 20-9378A 2  
0,2185 20-9379A 2  
0,2190 20-9380A 2  
0,2195 20-9381A 2  
0,2200 20-9382A 2  

Nota: Apenas proprietários de kits: Quando encomendar substituições, especifique a espessura da lâmina. Por exemplo, 20-9382 0.2145

Checklist: Horshoe Shims

Espessura Nº da peça Quantidade no kit USADO
0,0010 59-0240 2  
0,0020 59-0241 2  
0,0030 59-0242 2  

Checklist: Shim-Spacer-Column-Large

Espessura Nº da peça Quantidade no kit USADO
0,2130 20-6282A 2  
0,2135 20-6283A 2  
0,2140 20-6284A 2  
0,2145 20-6285A 2  
0,2150 20-6286A 2  
0,2155 20-6287A 2  
0,2160 20-6288A 2  
0,2165 20-6289A 2  
0,2170 20-6290A
2  
0,2175 20-6291A 2  
0,2180 20-6294A 2  
0,2185 20-6295A 2  
0,2190 20-6292A 2  
0,2195 20-6293A 2  
0,2200 20-6296A 2  
0,2205 20-6297A 2  
0,2210 20-6277A 2  
0,2215 20-6279A 2  
0,2220 20-6278A 2  
0,2225 20-6298A 2  
0,2230 20-6281A 2  

Nota: Apenas proprietários de kits: Quando encomendar substituições, especifique a espessura da lâmina. Por exemplo, 20-6290A 0,2080

REGISTRO QUAIS SHIMS FORAM REMOVIDOS DO KIT NA COLUNA USADA.

DEVOLVA A LISTA DE VERIFICAÇÃO COM O KIT DE LÂMINA.

DEVOLVA OS SHIMS ORIGINAIS NA CAIXA.

8.6 Interseção do eixo B/C - Alinhamento

Introduction

Este procedimento mostra como medir e alinhar a interseção dos eixos B e C.  Antes de tentar este procedimento, verifique se a máquina está nivelada por Nivelamento da UMC-750.

Você precisará alinhar os eixos B e C depois que você quer:

  • Substitua os eixos B e C
  • ou complete um relatório Inspeção UMC e encontre um problema

A distância do Rotary Center de 5 eixos define a diferença entre os centros rotativos de torneamento: C-Axis Machine Rotory zero Point (MRZP) e o veio B MRZP no veio X.

É possível que não haja diferença entre o veio C e o veio B MRZP.

  • Controlador Haas Clássico (CHC): Parâmetro 1314 - Rotary Axes Center Deviation in X
  • Controlo de Próxima Geração Configuração 254. 5 Axis Rotary Center Distance

Você vai precisar das seguintes ferramentas:

  • T-2195A UMC Aligment Bar Adapter
  • T-2113 Alignment bar
  • Pistola de calor e luvas resistentes ao calor

B Axis to XYZ Axes Alignment

Como identificar o trunnion de peça múltipla e o trunnion individual   

1) trunnion de várias peças:    as máquinas UMC construídas aproximadamente antes de MM/AAAA terão esta configuração

2) trunnion individual:    as máquinas UMC construídas aproximadamente após MM/AAAA terão esta configuração

1

Remova o suporte de munhão a-frame:

Retire os parafusos [1] que fixam o suporte do trunnion da estrutura em A [2] à base e retire os calços entre o suporte da estrutura em A e a base.

Gire o suporte a-frame [2] no sentido anti-horário para limpar a borda da base [3].

Puxe o suporte do a-frame fora dos rolamentos.

 Nota: O suporte a-frame pode bloquear o vácuo nos rolamentos. Use o zip-tie para erguer o selo [4] aberto.

 Atenção: Para levantar a sustentação do munhão, começ a ajuda de uma outra pessoa. O suporte pesa 85 lbs (39 kg).

2

Meça o eixo B do paralelismo de rotação para o plano Y-Z:

Para uma máquina com um controlador Haas clássico, mude Parâmetro 151:20 (Eixo B CHK TRAVL LIM) para 0.

Para uma máquina com um controlo de próxima geração, altere Parâmetro 6.021 (Eixo B CHK TRAVL LIM) para FALSE.

Meça o paralelismo do prato no plano Y-Z com o eixo B a 90 ° e, em seguida, o eixo B em-90 °, conforme mostrado na figura.

Posicione o eixo Y na seguinte posição inicial:

UMC-500: Y=0, Varredura 381 mm, 3a ranhura T de superfície a partir do topo

UMC-750/1500-Duo: Y=-1,0, Varredura 457 mm, 3ª ranhura T de terreno a partir do topo 

UMC-1000: Y=-2,0, Varredura 508 mm, 2ª ranhura T de terreno a partir do topo 

UMC-1250: Y=-1,0, Varredura 711 mm, 3ª ranhura T de superfície a partir do topo

UMC-500PP: Y=-4,0, Varredura 7"

UMC-750PP: Y=-2”, Varredura 15"

UMC-1000PP: Y=-4”, Varredura 15"

Compare os resultados em B 90 ° e B-90 °. Os resultados devem ser

  • Simétrica contra o plano Y-Z, direção positiva ou negativa
  • Menos de 0,0010"/20"

Se os resultados forem simétricos contra o plano Y-Z e forem inferiores a 0,0010"/20 polegadas: Vá para a etapa 5.

Se os resultados são simétricos contra o plano Y-Z, mas são mais de 0,0010"/20 polegadas: Vá para a etapa 4.

 Aviso: Se os resultados [3] não forem simétricos contra o plano Y-Z, o eixo B rotativo precisa ser alinhado: Vá para a etapa 3.

3

Alinhe o eixo B de rotação paralela ao plano Y-Z:

Desaperte os (6) parafusos [1] que fixam o eixo B rotativo à carcaça da base.

 Nota: Mantenha os parafusos suficientemente confortáveis para controlar os ajustes.

Ajuste os parafusos de fixação dianteiros e traseiros [2] até que os medidores tomados na etapa 2 sejam simétricos de encontro ao plano de Y-Z.

Aperte os (6) parafusos [1]. Consulte a Especificação de torque do fixador Haas.

Verifique as medições na etapa 2 depois que os parafusos foram torqued.

4

Alinhe o eixo C de rotação perpendicular ao eixo B de rotação:

Remova a tampa de acesso do eixo C inferior.

Desaperte os (12) parafusos [1] que fixam o corpo do eixo C à face do prato do eixo B.

Alcance os parafusos inferiores (4) através da porta de acesso do eixo C.

Se o eixo B for simétrico na direção positiva [4], instale calços em ferradura [2] de tamanho apropriado atrás dos parafusos superiores (2).

Se o eixo B for simétrico na direção negativa [5], instale calços em ferradura [2] de tamanho apropriado atrás dos parafusos inferiores (2).

Torque (12) parafusos para 80 ft-lbs (108 nm).

Corte o material de calço excessivo.

Verifique as medições na etapa 2 depois que os parafusos são torqued.

5

Alinhe o eixo de suporte do munhão co-axial com o eixo B de rotação:

Configuração (2) indicadores na corrida externa do rolamento de suporte do munhão [2] como mostrado na figura.

Marque o local na corrida exterior, onde uma das agulhas indicadoras está entrando em contato com a superfície.

Depois de mover o eixo B para 90 ° ou -90 °, você alinhará o ponto marcado com a agulha novamente para excluir o erro de escoamento do rolamento das medições.

Tome as leituras quando B está em 90 ° e em B em-90 °. Compare as leituras. 

 Cuidado: O freio da linha central B precisa de ser apertado ao tomar as leituras.

O desvio entre os resultados quando B está em 90 ° e em-90 ° precisa de ser menos de 0,001" em cada indicador.

 Nota: O indicador no lado do rolamento irá medir o alinhamento de cima para baixo e o indicador no início do rolamento irá medir o alinhamento lado a lado.

____

Para modelos com trunnion de múltiplas peças

Solte os parafusos (6) [3] no suporte do corpo do eixo C. Mantenha os parafusos suficientemente confortáveis para controlar o ajuste.

Ajuste os (8) parafusos de ajuste [4] até que o desvio entre B em 90 ° e B em-90 ° esteja dentro de 0,001".

Torque (6) parafusos [2] no suporte do corpo do eixo C para 80 ft-lbs (108 nm).

Verifique o alinhamento após os parafusos terem sido torcidos.

____

Para modelos com um trunnion de corpo inteiro

Deslocamento manual rotativo para B90. Configure um indicador na superfície destacada, conforme mostrado no diagrama inferior 

Rode o eixo B 180 graus (90 a -90)

Run out (NTE 0,010” TIR)

Precaução: Se a medição exceder a tolerância, contacte o suporte

6

Instale e Shim o suporte do munhão do um-frame:

Mova o eixo B para 90 °.

Configurar um indicador [1] contra uma superfície usinada do corpo do eixo C. Defina o indicador como 0.

Use laços plásticos do fecho de correr [2] para erguer o selo aberto ao instalar o apoio do um-frame. Isso permite que o ar indesejado e graxa fora da montagem.

Instale o suporte de munhão a-frame [3] sobre os rolamentos.

Retire os laços de cabo.

Gire o suporte do munhão no sentido horário até que esteja vertical.

 Nota: O peso do suporte do a-frame fará com que o munhão SAG. A quantidade de SAG é medida com o indicador que foi previamente configurado no lado do corpo do eixo C.

____

Para trunnions de múltiplas peças

Ajuste os calos [4] entre o suporte de quadro a e a carcaça de base para remover o SAG até que o indicador Leia 0 novamente.

Quando a leitura do indicador for 0, aperte os parafusos (4). Consulte a Especificação de torque do fixador Haas.

Verifique se a leitura após os parafusos são torqued. Ajuste os calos novamente se necessário até que o indicador Leia 0.

____

Para modelos com trunnion de corpo inteiro

Determine a quantidade de calço [4] necessária para elevar o braço do trunnion de modo a que o indicador indique 0,005"

O valor do indicador [1] irá alterar-se assim que o suporte for apertado.

Com o indicador ainda no lugar:

  • Aperte os parafusos de suporte do trunnion de acordo com os valores apropriados.
  • Verifique o indicador para ter a certeza de que está entre o intervalo de

Braço do trunnion elevado (0,005” a  0,010”).

 Nota: Para trunnions individuais, a localização da lâmina também pode ser usada para corrigir o eixo C para a perpendicularidade do plano X-Y em vez de calçar os camiões de sela

 Cuidado: Use uma quantidade igual de calços em cada lado do suporte a-frame. Os calços desiguais farão com que o suporte do a-frame puxe o munhão ao lado.

Verifique o eixo B do alinhamento de rotação para o plano Y-Z (etapa 2). Desaperte os parafusos e toque no suporte do quadro a para o lado, se necessário, para corrigir o eixo B para o alinhamento do plano Y-Z.

7

Defina o eixo C perpendicular ao plano X/Y:

Mova os eixos para

UMC-750s........X= -10,5" e Y=0,"

UMC-1000......X=-17,0" & Y=-0,"

Coloque a zero um indicador [1], num bloco de terra [2], a 1/2" da aresta na parte traseira do prato (Base magnética no spindle), com C a 0 graus

Rode o eixo C para 180°.

Mova o eixo Y e o bloco de terra no sentido negativo do eixo Y até estar a 1/2" da borda do prato, e faça a medição da perpendicularidade

Ajuste os calços até que o erro médio esteja dentro de 0,0005" de ponta a ponta.

 Nota: Para trunnions individuais, a localização do calço sob o suporte do rolamento também pode ser utilizada para corrigir a perpendicularidade do eixo C à perpendicularidade do plano X-Y, em vez de calçar o camião de sela

Atenção: Calce dois camiões dianteiros ou dois camiões traseiros com calços iguais.

Nota: Calce um camião de cada vez para manter a esquadria de X a Y.

Verifique as medições depois de todos os parafusos são torqued.

Verifique o alinhamento X para Y na etapa 2.

8

Defina os deslocamentos de alteração da ferramenta:

Desvio de troca de ferramenta do eixo B [1]

Para os Controladores Haas clássicos, mude Parâmetro 213. 

Para controles de próxima geração, vá para: Definições>Separador do Rotativo>Realce o rotativo e prima [INSERT], ou altere o Parâmetro 6.078 (DESVIO DE TROCA DE FERRAMENTA B) para definir o trunnion (Eixo B) paralelo ao Eixo X

Para modelos com trunnion de múltiplas peças

(NTE 0,001/10"; NTE 0,0020" no geral)

Para modelos com trunnion de corpo inteiro

(NTE 0,0005/10"; NTE 0,0010" no geral)

___

Desvio da troca de ferramenta do eixo C [2]

Para os Controladores Haas clássicos, mude Parâmetro 523.

Controlo de Próxima Geração Definições>Separador do Rotativo> Realce o rotativo e prima [INSERT], ou altere o Parâmetro 7.078 (DESVIO DE TROCA DE FERRAMENTA C) para definir o trunnion (Eixo C) paralelo ao Eixo X

Para modelos com trunnion de múltiplas peças

(NTE 0,001/10"; NTE 0,0020" no geral)

Para modelos com trunnion de corpo inteiro

(NTE 0,0005/10"; NTE 0,0010" no geral)

9

Verifique a perpendicularidade do eixo C ao plano XY

Alinhe o indicador centrado sobre o orifício do eixo C com o eixo Y em -10.

Desloque manualmente o eixo Y e alinhe o indicador sobre o centro da última secção do prato e faça uma marca neste ponto com um marcador lavável.

Insira o bloco 1-2-3 como mostrado e defina o indicador para zero.

Retire o bloco e rode o prato 90 graus, seguindo o ponto marcado com o indicador.

Insira o bloco novamente entre o indicador e o prato. Anote a leitura.

Repita os dois passos anteriores, fazendo leituras com o prato a 180, 270 e 360 graus.

Trunnion de várias peças:  (NTE 0,0005")

Trunnion monobloco: (NTE 0.001")

10

Meça a intersecção dos eixos B e C:

Siga o manual de instruções ligado para concluir este passo

Ajuste de intersecção do eixo B e do eixo C

11

Ajuste de intersecção do eixo B e do eixo C.

 Nota: Não execute este passo se estiver a trabalhar numa máquina SS.

Opere este código no modo MDI para desprender o travão:

M11

Afrouxe todos os parafusos do disco do freio [1] e torça-os a 5 ft-lbs (7 nanômetro).

Opere este código no modo MDI para prender o travão:

M10

Aguarde 10 segundos.

Torque dos parafusos. Consulte a Especificações de torque do fixador Haas.

B Axis to C Axis Intersection Tool Setup

1

Instale a ferramenta de interseção eixo B e eixo C:

Movimente o eixo C 0º.

Empurre [EMERGENCY STOP].

Limpe a mesa.

Guie o eixo do adaptador [1] enquanto o abaixa lentamente no furo central.

Fixe o adaptador à mesa com (2) parafusos [4] e (2) T-NUTS.

Fixe a barra de alinhamento [2] ao adaptador com (3) parafusos [3].

Snug os (3) parafusos para permitir ajustes na próxima etapa.

2

Alinhe a ferramenta de intersecção B/C com o eixo C:

Coloque um indicador na parte frontal da barra de alinhamento perto da base.

Liberte o [EMERGENCY STOP]. Empurrar [RESET] para limpar os alarmes.

Corra pela ferramenta no eixo X para encontrar o ponto alto.

Defina o indicador como 0.

Movimente o eixo C 360º.

Bata levemente a base com um Mallet de borracha para ajustar o erro radial na barra de alinhamento.

Nota: Ajuste a barra de alinhamento para metade do erro medido, porque você está medindo o erro de diâmetro.

Movimente o eixo C 360º.

Quando ajustado corretamente o erro radial é menos de 0,0002" (0,005 mm).

3

Verifique a interseção B/C:

Centrar o indicador [1] no lado dianteiro da barra de alinhamento perto da parte superior do cilindro.

Corra pela ferramenta no eixo X para encontrar o ponto alto.

Zero o indicador.

Movimente o eixo C 360º.

Gire os (3) parafusos [2] na barra de alinhamento para ajustar o runout.

Movimente o eixo C 360º.

Quando ajustado corretamente o erro radial é menos de 0,0002" (0,005 mm).

Repita a etapa 2 e verifique se o alinhamento não foi alterado.

B Axis to C Axis Intersection Adjustment

1

Para uma máquina com uma mudança de Controlador Haas Clássico :

  • Parâmetro 151:20 (eixo B CHK TRAVL LIM) para 0.
  • Parâmetro  1314 (DESVIO DO CENTRO DO EIXO ROTATIVO EM X) para 0.

Para uma máquina com uma mudança de controlo de próxima geração:

  • Parâmetro 6.021 (eixo B CHK TRAVL LIM) para FALSO.
  • Definição 254 (Distância ao Centro da Rotativa de 5 Eixos) para  0.

Pressione [ZERO RETURN]. Em seguida, prima [ALL].

Movimente o eixo B -90º.

Nota: As posições rotativas são apenas para a referência.

Coloque um indicador [1] na parte superior da barra de alinhamento.

Movimente-se no eixo Y para encontrar o ponto alto.

Defina o indicador como 0.

Movimente-se pela barra de alinhamento no eixo X [2].

Movimente o eixo B para ajustar a barra de alinhamento paralela ao plano X.

Defina o indicador como 0.

Movimente o eixo Y para 0.

Atenção: Certifique-se de que o conjunto do indicador está livre do movimento do eixo B.

 Cuidado: Não mova o eixo Z.

2

Movimente o eixo B +90º.

 Cuidado: Certifique-se de que o conjunto do indicador está livre do movimento do eixo B.

Movimente o eixo Y [1] para encontrar o ponto alto na barra de alinhamento.

Nota: Não defina o indicador como 0.

Corra pela barra de alinhamento no eixo X.

Movimente o eixo B para ajustar a barra de alinhamento paralela [2] para o plano X.

Quando a barra de alinhamento é paralela ao plano X, a leitura do indicador é a alteração necessária no eixo Z (∆ Z = leitura do indicador).

Registre o valor mostrado no indicador. Neste exemplo, o indicador mostra agora 0,0015". ∆ Z é 0,0015".

3

Faça estes cálculos para obter o valor do parâmetro CHC 1314 ou da definição NGC 254. (Neste exemplo, a diferença de leituras para a intersecção B-C (∆ Z) é 0,0015".):

  • ∆Z / 2 x 10,000 = parâmetro CHC 1314 / definição NGC 254
  • 0,0015 / 2 = 0,00075
  • Arredondar para baixo a 4 casas decimais: 0,00075 = 0,0007 (configuração NGC 254)
  • 0,0007 x 10,000 = 7 (parâmetro CHC 1314)

Definir parâmetro CHC Parâmetro 1314 (Desvio do centro de eixos rotativos em X) ou Definição NGC 254 (distância do centro rotativo de 5 eixos), até o valor calculado.

Neste exemplo, defina o parâmetro CHC Parâmetro 1314 para 7 ou NGC Definição 254 para 0,0007.

Ciclo de energia para salvar CHC Parâmetro 1314 ou NGC Definição 254.

Repita os passos 1 a 3 para verificar se o valor de ∆Z é inferior a 0,0002" (0,005 mm).

4

Mova o eixo B para a posição inicial.

Defina o Parâmetro 151:20 (Limite de percurso CK do eixo B) para 1.

Para se assegurar que o desvios MRZP estão corretos:

Calibrar WIPS por Sistema de sonda intuitiva sem fios (WIPS) - Calibração.

Conclua um relatório de inspeção. Consulte a UMC-750 relatório de inspeção.

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