Das folgende Bildschirmfoto stellt die Parametergruppe des Rasterversatzes dar. Die Gruppennummer für Rasterversatzparameter ist 140 und die Zahl, die vorangeht, ist die Achsenbezeichnung. Zum Beispiel ist Parameter 1.140, der Rasterversatzparameter für die X-Achse.

In diesem Verfahren erfahren Sie, wie Sie die Achsen ändern, die in der Positionen Box. Das Feld Positionen zeigt maximal 5 Achsen an.

Drücken Sie [POSITION].

Drücken Sie [ALTER].

Wählen Sie im Feld Positionen die Achsen aus, die Sie anzeigen möchten.

Sie müssen die Markierung einer Achse aufheben, wenn mehr als die maximale Anzahl von 5 Achsen überschritten wird.

Für dieses Verfahren entfernen wir die C-Achse und fügen die T-Achse hinzu.

Navigieren Sie zur C-Achse [1].

Drücken Sie [ENTER], um die Markierung aus dem Feld zu entfernen.

Die C-Achse wird aus dem Feld Positionen entfernt.

Navigieren Sie zur T-Achse [2].

Drücken Sie [ENTER], um das Feld zu markieren.

Die T-Achse erscheint im Feld Positionen [3].

Drücken Sie [ALTER] zum Schließen.

Hinweis: Dieser Abschnitt gilt nur für die Einstellung des Rasterversatzes für eigenständige Drehtische. Informationen zur Einstellung von Rasterversätzen für andere Achsen finden Sie im nächsten Abschnitt. 

Warnung: Stellen Sie nur dann einen Rasterversatz ein, wenn ALARM 165 ACHSEN-kein Spiel SPIEL ZU KLEIN erzeugt wird, wenn Null eine Drehachse zurückgibt. Wenn Sie einen Doppelachsendreher haben, muss dies nur für die Achse erfolgen, die den Alarm erzeugt. 

Wenn Sie eine Drehachse auf kein Spiel und ALARM 165 ACHSE kein Spiel, IST DAS NULL-RÜCKKEHRSPIEL ZU KLEIN. Gehen Sie zu Einstellung -> Drehtisch und markieren Sie dann die Achse, die den Alarm ausgelöst hat. Wählen Sie Versätze einstellen [1] durch Drücken von [ALTER] aus. Drücken Sie 2 [2], um Rasterversatz einstellen auszuwählen, damit der Rasterversatz eingestellt werden kann. 

Wenn Raster- oder Werkzeugwechslerversätze erstellt wurden, können sie für die zukünftige Verwendung gespeichert oder auf eine andere Maschine übertragen werden.

Drücken Sie F2 [1], dann werden Sie aufgefordert, die neue Drehdatei zu benennen. Dieser Text wird in der Namensspalte des Drehtisch angezeigt. 

Die Datei finden Sie im Listenprogramm > Benutzerdaten > Meine Drehmaschine. Neue Dateien haben den Namen ROT_[Name, den Sie der Datei gegeben haben]_[Standard-Drehdateiname].

Versetzen Sie die Maschine in den Servicemodus.

Drücken Sie [ZERO RETURN].

Drücken Sie [ALL].

Drücken Sie [DIAGNOSE].

Navigieren Sie zur Registerkarte Parameter.

Navigieren Sie zur Registerkarte Werk.

Tippen Sie GRID und drücken Sie dann F1.

• Hier werden alle Parameter angezeigt, die das Wort "GRID" im Parameternamen enthalten. 

Tippen Sie den Achsenbuchstaben, den Sie festlegen (z. B. X), und drücken Sie dann F4, um den Rasterversatz für X festzulegen.

Wenn Sie andere Rasterversätze festlegen müssen, wiederholen Sie Schritt 1, geben Sie jedoch den entsprechenden Achsenbuchstaben ein.

Dadurch werden die Rasterversatz-Parameter geändert. Die Buchstaben X, Y und Z legen beispielsweise folgende Parameter fest:

• 1,140 X_AXIS GRID OFFSET
• 2,140 Y_AXIS GRID OFFSET
• 3,140 Z_AXIS GRID OFFSET
• 5,140 A_AXIS GRID OFFSET
• 6,140 B_AXIS GRID OFFSET
• 7,140 C_AXIS GRID OFFSET

Für den T-Achsen-Rasterversatz siehe Steuerung der nächsten Generation - von einem Servomotor angetrieben SMTC - Rasterversatz und Werkzeugwechsler-Versatz.

Für Drehmaschine beachten Sie die Versätze TL-1/2 TT4 Werkzeugwechsler-Versätze NGC.

Sigma-5-Servomotoren und berührungslose Encoder übertragen das serielle Datensignal an die Steuerung. Wenn das serielle Datensignal fehlt oder unzulässig ist, erzeugt die Steuerung einen Fehler für die serielle Datenkommunikation. Elektrisches Rauschen kann dazu führen, dass das serielle Datensignal des Encoders unzuverlässig wird und Fehlalarme verursacht. Befolgen Sie den nachstehenden Leitfaden zur Fehlerbehebung, um das Rauschen im System zu beseitigen.

1. Fehlerhafte Erdung der Maschine. Stellen Sie sicher, dass die Größe des Erdungskabels korrekt ist. Das Erdungskabel sollte auch bis zum Schaltschrank führen.
2. Rauschen von anderen Geräten. Stellen Sie sicher, dass die Maschine den elektrischen Anschluss nicht mit einer anderen Maschine teilt.
3. Lose Encoder-Datenanschlüsse auf der Leiterplatte oder am Motor-Encoder können dazu führen, dass die seriellen Daten unzuverlässig werden. Siehe Abschnitt Hauptprozessor/Encoderkabel unten.
4. Lose Erdungs- oder Hochspannungsanschlüsse verursachen Rauschen im System.
   • Überprüfen Sie den Schaltschrank auf lose Verbindung an allen Erdungs- und Hochspannungs-Leistungsklemmen (Vektorantrieb, Stern-Dreieck-Schütze, Transformator usw.).
   • Überprüfen Sie das Bedienpult auf lose Anschlussklemmen.
   • Überprüfen Sie den Spindelkopf auf lose Erdungs- und Motorleistungsklemmen.
5. Die Ferritfilter unterdrücken hochfrequentes Rauschen, das von den Verstärkern und dem Vektorantrieb erzeugt wird, wenn die Servos eingeschaltet sind. Stellen Sie sicher, dass diese folgendermaßen installiert sind:
   • Encoder-Datenkabel. Stellen Sie sicher, dass in allen Encoder-Datenkabeln ein Ferritfilter P/N 64 1252 installiert ist.
   • Stromkabel des Achsenmotors. Stellen Sie sicher, dass in den Stromkabeln der Motoren der X-, Y- und Z-Achse [1] ein Ferritfilter P/N 64-1252 installiert ist.
   • Kabel des Spindelmotors. Stellen Sie sicher, dass im Motorausgang des Vektorantriebs ein Ferritfilter installiert ist.

     Bei einem 40HP Vektor mit 6 Drahtleitungen [1] verwenden Sie den Ferritfilter P/N 64-1254.

     Bei einem 40HP Vektor mit 3 Drahtleitungen [2] verwenden Sie den Ferritfilter P/N 64-1252.

     Bei einem 20HP Vektorantrieb mit 6 oder 3 Drahtleitungen [3, 4] verwenden Sie den Ferritfilter P/N 64-1252.

6. Kabelführung. Achten Sie darauf, dass das Encoder-Kabel von den Hochleistungskabeln der Spindel/Achse/Pumpe getrennt ist.

Korrekturmaßnahme

Untersuchen Sie den Stecker [1] auf der Maincon. Achten Sie darauf, dass er nicht beschädigt ist.

Überprüfen Sie das Kabel. Achten Sie auf Anzeichen von Beschädigungen oder Steifigkeit. Der Stecker [4] verfügt über zwei Umhausungen [2, 3] für die Kabelstifte.

Wenn die Stifte in den Motor geschoben wurden, müssen Sie den Motor und das Kabel zusammen austauschen.

Stellen Sie sicher, dass das Kabel an beiden Enden fest angeschlossen ist. Schließen Sie beide Anschlüsse neu an. Stellen Sie sicher, dass das Kabel am richtigen Stecker am Maincon oder MOCON PCB installiert ist.

Achten Sie auf Anzeichen von Beschädigungen oder Steifigkeit am Kabel. Trennen Sie das Stromkabel vom Verstärker und Motor. Messen Sie den Widerstand von Bein zu Bein (rote, weiße, schwarze Drähte) und von Bein zu Masse (grüner/gelber Draht). Stellen Sie sicher, dass die Messungen eine offene Verbindung ergeben. Siehe die Werte aus der nachstehenden Tabelle.

HINWEIS: Wenn die Maschine intermittierende Kurzschlussalarme erfährt, bewegen Sie die Achse an die Stelle, an der das Kabel vor der Durchführung dieses Tests am meisten verbogen wäre. Dies kann die Wahrscheinlichkeit verbessern, einen intermittierenden Kurzschluss zu finden.

Führen Sie einen Durchgangstest zwischen dem Erdungskabel und der geflochtenen Abschirmung durch. Wenn der Durchgangstest fehlschlägt, ist die Kabelabschirmung beschädigt. 

HINWEIS: Wenn die Maschine intermittierende Kurzschlussalarme hat, bewegen Sie die Achse an die Stelle, an der das Kabel vor der Durchführung dieses Tests am meisten verbogen wäre. Dies kann die Wahrscheinlichkeit verbessern, einen intermittierenden Kurzschluss zu finden.

Überprüfen Sie jedes Glied an einem Ende des Kabels zum entsprechenden Glied am anderen Ende des Kabels auf Kontinuität. Die Verkabelungsreferenz finden Sie in der obigen Tabelle. Wenn eine offene Verbindung besteht, liegt ein Problem mit dem Kabel vor. 

HINWEIS: Wenn die Maschine intermittierende Kurzschlussalarme hat, bewegen Sie die Achse an die Stelle, an der das Kabel vor der Durchführung dieses Tests am meisten verbogen wäre. Dies kann die Wahrscheinlichkeit verbessern, einen intermittierenden Kurzschluss zu finden.

Verwenden Sie die folgende Tabelle zur Fehlerbehebung, um festzustellen, ob der Motor, die Ampere oder das Kabel defekt ist.

Wenn Alarm 993 KURZSCHLUSS auftritt, trennen Sie das Stromkabel der Achse vom Motor. Drücken Sie [RESET] und bewegen Sie die Achse.

Wenn Alarm 103 ACHSEN-SERVOFEHLER ZU GROSS auftritt, ist der Motor defekt. Wenn ein anderer Alarm 993 KURZSCHLUSS auftritt, ist das Kabel oder der Verstärker defekt.

Um festzustellen, ob das Kabel oder der Verstärker defekt ist, trennen Sie das Achsenstromkabel vom Motor und Verstärker. Drücken Sie [RESET] und bewegen Sie die Achse.

Wenn Alarm 993 KURZSCHLUSS generiert wird, ist der Verstärker defekt. Wenn der Alarm 103 ACHSEN-SERVOFEHLER ZU GROSS erzeugt, ist das Kabel defekt. 

Korrekturmaßnahme

Trennen und überprüfen Sie das Stromkabel am Motor. Vergewissern Sie sich, dass die Motoranschlüsse nicht verunreinigt sind, Kühlmittel kann zu Antriebsfehleralarmen führen und den Verstärker beschädigen. Stellen Sie sicher, dass das Kabel ebenfalls mit dem entsprechenden Verstärker verbunden ist. 

Bei VMC-Maschinen können neue Servomotorkabel bestellt werden, um das Eindringen von Kühlflüssigkeit zu verringern. Siehe HBC-N 03-13-25.

Messen Sie den Widerstand der Stifte mit den Bezeichnungen A, B und C am Motoranschluss bis zum Gehäuseboden.

• Der Messwert muss einen offenen Stromkreis anzeigen. 
• Wenn die Messablesung keinen offenen Stromkreis anzeigt, ist der Motor defekt.

Führen Sie einen Durchgangstest vom Erdungsstift und der Chassis-Erdung aus durch. Das Multimeter sollte für den Durchgang piepen oder weniger als 1 Ohm Widerstand anzeigen, andernfalls liegt ein Kurzschluss im Motor vor. Messen Sie den Widerstand zwischen den Stiften mit den Bezeichnungen A, B und C, siehe Tabelle unten für die Widerstandswerte.

HINWEIS: Der nominale Wicklungswiderstand wurde der Tabelle für die 4-Leiter-Testmethode hinzugefügt. Verwenden Sie bei Verwendung eines Multimeters die typische Widerstandswertspalte für die erwarteten Werte.

DC-1 30 Taper – Werkzeugtrommel mit Motor ohne Bremse

Wichtig: Bei Maschinen, die vor dem 01.03.2025 gebaut wurden, ist der Motor ohne Bremse.

Der Werkzeugtrommelmotor DC-1 ist ein Sigma7-Motor der Größe 04. Die Pinbelegung für die Phasen sieht anders aus als bei anderen Motoren mit Achsen.

Diese Abbildung zeigt die Pins am Motorstecker:

Erdung
2. Phase A 
3. Phase B 
4. Phase C

HINWEIS: Der Erdungspin [1] sollte länger sein als die anderen Pins, wie in der Abbildung dargestellt.

HINWEIS: Der nominale Wicklungswiderstand wurde der Tabelle für die 4-Leiter-Testmethode hinzugefügt. Verwenden Sie bei Verwendung eines Multimeters die typische Widerstandswertspalte für die erwarteten Werte.

Korrekturmaßnahme

Schließen Sie die Verbindung für die Stecker P3, P4, oder P5 auf der E/A-Platine neu an.

Messen Sie die Spannung über die roten und schwarzen Kabel.

Drücken Sie[EMERGENCY STOP]. Es sollte keine Spannung geben.

Drücken Sie [RESET], um die Alarme zu löschen. Die Spannung sollte zwischen 20–30 VDC liegen.

Überprüfen Sie den Anschluss an der Motorbremse [2] und den Leistungssteckern [3] auf Verschmutzung. Setzen Sie die Verbindungen wieder ein.

Wenn keine Spannung anliegt, siehe:

• Steuerung der nächsten Generation - I/O-Leiterplatte - Leitfaden zur Fehlerbehebung