La bomba de reemplazo universal monofásica de 3/4 hp:

• Puede adaptar esta bomba de reemplazo universal para instalarla en todas las máquinas que utilicen una bomba monofásica de 3/4 hp.
• La bomba de reemplazo se instala y funciona de igual manera que la bomba antigua, aunque puede parecer diferente de esta.
• La chapa de su bomba antigua se atornillará sobre la nueva unidad. 
• Si el cable de alimentación de la nueva bomba es diferente al de la bomba antigua, pase el cable de la bomba antigua a la bomba nueva.

Inspeccione la turbina antes de reemplazar el conjunto de bomba completo. La sustitución de una turbina dañada puede corregir los problemas de ruido y salida. Consulte Refrigerante estándar (chorro) - Sistema - Guía de solución de problemas para obtener las instrucciones de reemplazo de la turbina.

Compatibilidad de la máquina

Puede instalar la bomba de reemplazo universal monofásica de 3/4 hp en cualquier máquina que tenga actualmente una bomba de refrigerante monofásica de 3/4 hp.

El documento es aplicable a estas partes

[A] 30-11848A CANT.: 1 CLNT PUMP/MOTOR ASSEMBLY 3/4HP 1PH

[B] 26-7650A CANT.: 1 PUMP IMPELLER

Herramientas requeridas

• Wire Cutters
• Crescent Wrench
• Phillips Screwdriver
• 3/16" Allen Wrench
• Drill Bit - "Q" (0.322")
• 1/8" NPT Tap and Handle
• Drill
• Thread Sealing Tape

Si no hay un sistema auxiliar de filtro de refrigerante estándar (AF-STD) [1] conectado a la bomba antigua, realice el paso 2.

Si un filtro de refrigerante auxiliar estándar (AF-STD) sistema [1] está conectado a su vieja bomba, taladre y toque un 1/8" Agujero NPT en la ubicación de la bomba mostrada.

Desconecte y retire la bomba antigua [1] del tanque de refrigerante.

Retire los racores de manguera [3] de la bomba antigua. Tenga en cuenta su orientación y orden.

Retire la bomba antigua del soporte [2], si corresponde.

Instale la PUMP/MOTOR [A] en el soporte antiguo, si corresponde. Utilice el hardware antiguo.

Aplique sellador a las roscas de los racores antiguos [3]. Instale los racores [3] en la PUMP/MOTOR [A] en la ubicación correcta [4].

Conecte el AF-STD accesorios a la nueva bomba, si corresponde.

Realice este paso si debe reemplazar el PUMP/MOTOR [A] y el enchufe del nuevo cable [1] no es compatible con la máquina:

Tenga en cuenta el cableado antes de retirar el cable. Retire el cable [1] del motor de la bomba antigua. Retire la cubierta y el cable de la nueva BOMBA/MOTOR  [A]. Instale el cable [1] del motor antiguo en la nueva BOMBA/MOTOR  [A].

Conecte correctamente el cable antiguo en la nueva BOMBA/MOTOR  [A]. Utilice las (2) TUERCAS DE ENGARCE DE CABLES [B]. Utilice pelacables y alicates de engarce para conectar correctamente el cable.

Instale el nuevo conjunto de bomba en el depósito de refrigerante. Conecte las mangueras de suministro y el conector de alimentación.

Si tiene un sistema AF-STD, instale la manguera de 1/4" y el racor de 1/8" a 1/4" apropiado del kit AF-STD en el agujero que perforó en el PASO 1.

Presione  ENFRIANTE. Asegúrese de que el sistema de refrigerante funcione correctamente. Examine todas las conexiones en busca de fugas.

Coloque una marca [1] en la cubierta y el cuerpo de la bomba para luego instalar la cubierta en la orientación correcta.

Retire estos componentes:

• Los (3) tornillos [2] y las (3) arandelas de bloqueo [3] de la cubierta de la bomba.
• La cubierta de la turbina [4]
• Los tornillo de cabeza de Philips (PHS) [5] y arandela dura [6]

  
  Nota: Gire el PHS [5] en sentido horario para aflojarlo. Deseche la arandela de estrella si está presente donde debería la arandela dura [6].

• La turbina [7]
• Los espaciadores del eje de la turbina [8]

Instale la misma cantidad de espaciadores que haya retirado del eje de la turbina.

Instale la turbina, la arandela plana y el tornillo de la turbina.

Nota: Gire el tornillo de la turbina en sentido antihorario para apretarlo.

Ajuste la cantidad de espaciadores en el eje de la turbina hasta que el hueco entre la turbina [1] y la base de la bomba [2] sea de 0,007" [3].

Retire el tornillo y la arandela plana de la turbina.

Aplique compuesto de bloqueo de roscas rojo alrededor del borde del eje de la turbina. [1]

Deslice la turbina hacia arriba y hacia abajo sobre el eje. Asegúrese de que el compuesto de bloqueo se extienda uniformemente sobre el eje y en el interior del agujero de la turbina.

Aplique compuesto de bloqueo de roscas rojo en el tornillo de la turbina [2].

Instale el tornillo [2] y la arandela plana [3].

Nota: Gire el tornillo de la turbina en sentido antihorario para apretarlo.

Alinee las marcas de la cubierta y las del cuerpo de la bomba.

Instale la cubierta de la turbina con los (3) tornillos y las (3) arandelas de bloqueo.

Este procedimiento le indica cómo instalar una manguera de lavado. El kit para la manguera de lavado está en el kit contenedor. 

Las fresadoras más grandes que el VF-5 tienen una segunda manguera de lavado. Para instalar una segunda manguera de lavado, utilice este procedimiento: Manguera de lavado suplementaria

Estas instrucciones se aplican a estas máquinas:

• VM-1/2 - Fabricadas después del 13 de noviembre de 2013
• VF-1/2 - Fabricadas después del 13 de noviembre de 2013
• VF-3/4/5 - Fabricadas después del 20 de febrero de 2014
• VF-6/7/8/9/10/11/12 - Fabricadas después del 9 de junio de 2014
• DT-1 - Fabricada después del 9 de junio de 2014
• DM-1 - Fabricada después del 1 de enero 2015
• MM/SMM - Fabricadas después del 1 de julio de 2015

Aplique sellador de rosca a todas las superficies roscadas de los accesorios de refrigerante.

Busque la tapa [1] en la parte inferior izquierda del cerramiento. Retire la tapa [1] del MALE ENCLOSURE FITTING [2].

 Nota: Puede salir refrigerante cuando se quite la tapa.

Fije los WASH GUN HOLSTER and GASKET [E] a la cara del cerramiento. Utilice los tornillos [F].

Fije el HOSE ASSEMBLY [C] al MALE ENCLOSURE FITTING [2]. Fije el HOSE ASSEMBLY [C] a la WASH GUN [D].

Ponga el HOSE ASSEMBLY [C] en la WASH GUN HOLSTER [E].

Esta guía de solución de problemas se aplica a las bombas de 1 y 3 fases.

En esta imagen, se muestran los siguientes componentes.

1. Motor de bomba de refrigerante
2. Salida de refrigerante
3. Cuerpo de la bomba
4. Tapa de la turbina
5. Turbina

Retire todas las virutas de la cubeta [1] y el drenaje de retorno del refrigerante [2].

Retire las virutas del tanque de refrigerante. Las virutas excesivas en el tanque de refrigerante reducen la cantidad de refrigerante que el tanque puede almacenar. Vea el video Refrigerante de la máquina herramienta - Limpieza del tanque - Vídeo.

Llene el tanque de refrigerante. Vea el video Refrigerante estándar – Simplificado - Llenar su tanque ... y más.

Asegúrese de que el sensor de nivel de refrigerante funciona correctamente.

Retire la tapa de la turbina [1] de la parte inferior de la bomba. Retire el tornillo que conecta la turbina [2] al eje. Las turbinas de acero tienen roscas a la izquierda [3].

Retire y limpie cuidadosamente la turbina [2]. Compruebe si hay desgaste o daños en la turbina [2].

Gire el eje de la bomba de refrigerante a mano. Si el eje no gira libremente, los cojinetes del motor están dañados.

Instale la turbina [2]. Gire el eje de la bomba de refrigerante a mano y asegúrese de que la turbina no se frote en el cuerpo de la bomba [4]. Si la turbina se frota contra el cuerpo de la bomba, instale las suas de celos entre la turbina [2] y el eje de la bomba de refrigerante. Instale la tapa de la turbina [1]. Si la turbina [2] se frota contra la tapa de la turbina [1], retire una talla a la vez hasta que no se frote.

Hay varios filtros que mantienen las virutas fuera de la bomba de refrigerante. Consulte la Sección 3 para obtener información sobre el mantenimiento del filtro.

Coloque la válvula de retención [1] en el lado de salida del filtro auxiliar como se muestra.

NOTA: Póngase en contacto con el servicio técnico de Haas si ya lo ha hecho. 

Limpie o reemplace el elemento de filtro. Compruebe el área alrededor de la toma de la bomba de refrigerante en busca de virutas.

1. Filtro auxiliar - Los filtros de bolsa en los tanques de filtro auxiliar deben limpiarse o reemplazarse. El filtro auxiliar es una opción. Es posible que el equipo no tenga esta opción.
2. Filtro estándar: es necesario limpiar los filtros estándar.

Desconecte ambos extremos de las mangueras de refrigerante. Retire las torceduras. En la dirección opuesta del flujo de refrigerante, sople aire a través de las mangueras para eliminar cualquier viruta. Si encuentra virutas en las mangueras, compruebe las boquillas refrigerante y las mangueras de lavado para la acumulación de virutas. Conecte las mangueras de refrigerante.

Retire las virutas del filtro de la cesta en el tanque de refrigerante. Para obtener instrucciones de mantenimiento, consulte el Refrigerante Tanque - Mantenimiento Procedimiento.

Retire la válvula de retención del refrigerante. Compruebe si hay obstrucción [1]. Asegúrese de que la trampilla se abre y se cierra libremente. Si la puerta de la trampa no se cierra, el refrigerante vuelve al tanque. Esto retrasa el flujo de refrigerante por unos segundos.

Desconecte ambos extremos de las mangueras de refrigerante. Retire las torceduras. En la dirección opuesta del flujo de refrigerante, sople aire a través de las mangueras para eliminar cualquier viruta. Si encuentra virutas en las mangueras, compruebe las boquillas refrigerante y las mangueras de lavado para la acumulación de virutas. Conecte las mangueras de refrigerante.

1. Desconecte el cable de la bomba de la máquina.
2. Con un ohm-metro medir cada pestaña de la pierna a la pestaña del suelo.
   

    Nota: La pestaña del suelo tiene una inclinación. El ejemplo que se muestra es una bomba de 3 fases con 4 pestañas (L1, L2, L3 + Ground), las bombas monofásicas tienen 3 pestañas (L1, L2 + Ground).

   • Si todas las patas prueban abierta (O.L) a la pestaña de tierra, entonces la bomba y el cable no tienen un cortocircuito, consulte la siguiente sección.
   • Si los cables del motor [3] indican un cortocircuito, retire la cubierta del cable del motor y desconecte el cable del motor.
3. Mida los cables del cable del motor [5] al tornillo o chasis del terminal a tierra [6]. Si las pruebas de plomo son cortas, la bomba tiene la culpa. Si ninguno de los cables [5] prueba corta, el cable es culpable.
4. Si todos los cables prueba ok, comprobar la bomba de refrigerante para la unión que podría causar una condición de sobre amperaje.

1. Primero inspeccione el motor de la bomba en busca de un cortocircuito ver sección Bomba defectuosa.
2. Asegúrese de que el cable de la bomba de refrigerante esté conectado a la máquina.
   

    Importante: No desconecte la bomba de refrigerante de la máquina, hacer esta prueba sin una carga le dará lecturas falsas.

3. Retire la cubierta del motor de la bomba y localice los cables blancos, negros y rojos para el motor de 3 fases o blanco y negro para una sola fase.
4. Verifique que el disyuntor de refrigerante esté encendido y ajuste 32 ANULACIÓN DE REFRIGERANTE está listo para Normal.
5. Pulse el [COOLANT] para encender la bomba de refrigerante.
6. Mida la tensión en el motor de la conductora al cable [1]. La lectura debe ser de 240 VCA. El motor mostrado es un motor de 3 fases.
   • Si lee 240 VCA, el motor de la bomba de refrigerante está dañado.
   • Si no lee 240 VCA, compruebe la salida del refrigerante de PCB de E/S. Si todavía no hay tensión, compruebe la fuente de 240 VCA de la PLACA PSUP a la PCB de E/S.

La placa CI de alimentación tiene una detección de fase con indicadores de neón en la parte central superior de la placa. Asegúrese de que la energía eléctrica esté en la fase correcta:

• Luz verde: la alimentación entrante está en la fase correcta.
• Luz naranja: la alimentación entrante está en una fase incorrecta.
• Ambas luces: falta una fase (hay un cable suelto en el sistema).

Si la energía eléctrica está en una fase incorrecta:

Coloque el disyuntor principal en la posición OFF.

Bloquee el disyuntor principal. Utilice un bloqueo aprobado con una etiqueta de seguridad aprobada.

Cambie los cables de alimentación de entrada n.º 74 y 75 en el transformador principal.

En la primera imagen, puede ver la ubicación del sensor de nivel de refrigerante en el tanque de refrigerante.

Acción Correctiva:

Si su sensor de nivel de refrigerante no muestra el nivel correcto en la pantalla, busque en el tanque de refrigerante para asegurarse de que una acumulación de virutas no bloquee el flotador de moverse libremente.

Asegúrese de que el sensor de nivel de refrigerante funciona correctamente:

• Pulse [MEMORY]. La esquina superior derecha de la pantalla mostrará el nivel de refrigerante.
• Retire el sensor de nivel del tanque y mueva el flotador al recorrido máximo en ambos extremos. El indicador de nivel de refrigerante en la pantalla debe moverse a un ritmo lento. Se tarda aproximadamente (1) minutos en pasar de vacío [2] a completo [1] en la pantalla, pero comienza a moverse inmediatamente.
• Si el sensor de nivel de refrigerante no funciona correctamente, desenchufe el sensor de nivel de refrigerante de la máquina. Retire la cubierta para acceder a los cables de la resistencia variable.
• Mida la resistencia a través de los cables blancos y negros [3/4] cuando el flotador esté hacia arriba [5] y cuando esté abajo [6]. La resistencia debe ser de aproximadamente 371 ohmios cuando el flotador está hacia arriba y 286 ohmios cuando está abajo.
• Asegúrese de que el sensor de nivel de refrigerante RJ12 cable [2] o cable M12 [1] está conectado de forma segura y no está dañado.
• Si el sensor de nivel de refrigerante sigue leyendo incorrectamente y ha completado las instrucciones de solución de problemas, sustituya el sensor.

Corrija la disposición de pines del cable con n.º de pieza 33-0197C, para P11 de PSUP (NGC).

El cable debe coincidir con el esquema que se muestra.

Esta característica le permite seleccionar la presión deseada de la bomba de refrigeración.  

Ahora se puede especificar un código P opcional junto con un M08. Este código P se puede utilizar para especificar el nivel de presión deseado para la bomba de refrigeración:

P0 = Baja presión
P1 = Presión normal
P2 = Alta presión

Nota:  Si no se especifica ningún código P o el código P especificado está fuera del intervalo, se utiliza entonces la presión normal. 

Nota: Al especificar un P2 (alta presión), la bomba de refrigeración funcionará con un mayor nivel sonoro, lo cual es normal.

Parámetro 2232 Tipo de VFD de refrigerante / 2233 Tipo de VFD de refrigerante rociado:  Especifica el tipo de accionador de frecuencia variable que se va a utilizar para alimentar la bomba de refrigeración. 
0 = sin VFD
1 = VFD  

El siguiente procedimiento le mostrará cómo asegurarse de que el parámetro de aceleración en el VFD de Schneider ATV12 esté configurado correctamente. 

Con la máquina encendida.  

 ADVERTENCIA: Tenga cuidado de no tocar los cables de potencia de alto voltaje entrantes.  Si no se siente cómodo con este procedimiento, póngase en contacto con la tienda de la fábrica Haas.

1. Presione el botón de marcación una vez
2. Gire el dial hasta que aparezca CONF en la pantalla.
3. Presione el botón de marcación una vez.
4. Gire el dial hasta que aparezca ACC en la pantalla.
5. Presione el botón de marcación una vez.
6. Gire el dial hasta que la pantalla indique 0.3 
7. Presione el botón de marcación una vez.
8. Presione el botón ESC hasta que la pantalla muestre RDY

El VFD se debe probar en cada uno de los ajustes de presión para asegurarse de que estén en los intervalos siguientes.  

NOTA: Se puede ver la frecuencia donde se muestra la alarma de sobrecarga [1]. Utilice un medidor de pinzas [2] para registrar la corriente en los diferentes ajustes.

 ~50 Hz en P0, pruebe la corriente en este ajuste y registre

 ~60 Hz en P1, pruebe la corriente en este ajuste y registre

 ~80 Hz en P2, pruebe la corriente en este ajuste y registre. 

NOTA: La frecuencia debería estar dentro de ±3 Hz. Si tiene problemas de sobrecarga, póngase en contacto con el servicio de Haas.