Die 3/4-PS-Einphasen-Universal-Ersatzpumpe:

• Sie können diese universelle Ersatzpumpe an alle Maschinen anpassen, die eine 3/4-PS-Einphasenpumpe verwenden.
• Die Ersatzpumpe passt und funktioniert genauso wie die alte Pumpe, obwohl sie anders als die alte Pumpe aussehen kann.
• Die Bleche Ihrer alten Pumpe werden auf die neue Einheit geschraubt. 
• Wenn sich das Stromkabel an der neuen Pumpe von dem der alten Pumpe unterscheidet, verlegen Sie das Kabel von der alten Pumpe zur neuen Pumpe.

Überprüfen Sie das Flügelrad, bevor Sie die gesamte Pumpenbaugruppe austauschen. Durch den Austausch eines beschädigten Flügelrades können Geräusch- und Leistungsprobleme behoben werden. Siehe Standard (Schwimmer) Kühlmittel - System - Anleitung zur Fehlerbehebung für den Austausch des Flügelrades.

Maschinenkompatibilität

Sie können die 3/4 PS, einphasige Universal-Ersatzpumpe an jeder Maschine installieren, die derzeit über eine 3/4 PS, einphasige Kühlmittelpumpe verfügt.

Dokument Gilt für diese Teile

[A] 30-11848A QTY: 1 CLNT PUMP/MOTOR ASSEMBLY 3/4HP 1PH

[B] 26-7650A QTY: 1 PUMP IMPELLER

Erforderliche Werkzeuge

• Wire Cutters
• Crescent Wrench
• Phillips Screwdriver
• 3/16" Allen Wrench
• Drill Bit - "Q" (0.322")
• 1/8" NPT Tap and Handle
• Drill
• Thread Sealing Tape

Wenn ein standardmäßiges zusätzliches Kühlmittel-Filtersystem (AF-STD) [1] nicht an die alte Pumpe angeschlossen ist, führen Sie Schritt 2 durch.

Wenn ein standardmäßiges zusätzliches Kühlmittel-Filtersystem (AF-STD) [1] an Ihre alte Pumpe angeschlossen ist, bohren und schneiden Sie ein 1/8" NPT-Loch an der abgebildeten Stelle der Pumpe.

Trennen und entfernen Sie die alte Pumpe [1] vom Kühlmitteltank.

Entfernen Sie die Schlauchverbindungen [3] von der alten Pumpe. Beachten Sie deren Ausrichtung und Reihenfolge.

Entfernen Sie ggf. die alte Pumpe aus dem Ständer [2].

Installieren Sie die PUMP/MOTOR [A] gegebenenfalls in den alten Ständer. Verwenden Sie die alte Hardware.

Tragen Sie Dichtmittel auf die Gewinde der alten Armaturen [3] auf. Installieren Sie die Armaturen [3] auf dem PUMP/MOTOR [A] an der richtigen Stelle [4].

Schließen Sie die AF-STD Armaturen an die neue Pumpe an, falls erforderlich.

Führen Sie diesen Schritt aus, wenn Sie die PUMPE/MOTOR [A] ersetzen müssen und der Stecker des neuen Kabels [1] nicht kompatibel ist mit der Maschine:

Notieren Sie die Verdrahtung, bevor Sie das Kabel entfernen. Entfernen Sie das Kabel [1] von dem alten Pumpenmotor. Entfernen Sie die Abdeckung und das Kabel von der neuen PUMPE/dem MOTOR [A]. Installieren Sie das Kabel [1] vom alten Motor an der neuen PUMPE/dem MOTOR [A].

Schließen Sie das alte Kabel korrekt an die neue PUMPE/den MOTOR [A] an. Verwenden Sie die (2) CRIMP-KABELVERBINDER [B]. Verwenden Sie Crimpzangen und Abisolierzangen, um das Kabel richtig anzuschließen.

Installieren Sie die neue Pumpenbaugruppe in dem Kühlmitteltank. Schließen Sie die Versorgungsschläuche und den Leistungsanschluss an.

Wenn Sie ein AF-STD-System haben, installieren Sie den 1/4" Schlauch und die 1/8" bis 1/4" Armatur aus dem AF-STD-Kit in das Loch, das Sie in SCHRITT 1 gebohrt haben.

Kühlmittel drücken. Stellen Sie sicher, dass das Kühlsystem korrekt funktioniert. Überprüfen Sie alle Anschlüsse auf Dichtheit.

Eine Markierung [1] auf der Pumpenabdeckung und dem Gehäuse anbringen, um die Abdeckung in der richtigen Ausrichtung zu montieren.

Entfernen Sie diese Komponenten:

• Die (3) Schrauben [2] und die (3) Federringe [3] für die Pumpenabdeckung.
• Die Flügelrad-Abdeckung [4]
• Die Kreuzschlitzschraube (PHS) [5] und die harte Unterlegscheibe [6]

  
  Hinweis: Zum Lösen die PHS [5] im Uhrzeigersinn drehen. Die Sternscheibe, falls vorhanden, dort entfernen, wo die harte Unterlegscheibe [6] sein sollte.

• Das Flügelrad [7]
• Die Ausgleichsscheiben von der Flügelradwelle [8]

Die gleiche Anzahl von Ausgleichsscheiben einsetzen, die Sie auf der Flügelradwelle entfernt haben.

Das Flügelrad, die Unterlegscheibe und die Flügelradschraube montieren.

Hinweis: Die Flügelradschraube zum Festziehen gegen den Uhrzeigersinn drehen.

Die Anzahl der Ausgleichsscheiben auf der Flügelradwelle einstellen, bis der Spalt zwischen dem Flügelrad [1] und der Pumpenbasis [2] 0,007 beträgt" [3].

Die Flügelradschraube und die Unterlegscheibe entfernen.

Um die Kante der Flügelradwelle rote Gewinde-Sicherungsmasse auftragen. [1]

Das Flügelrad auf der Welle auf und ab schieben. Sicherstellen, dass die Sicherungsmasse gleichmäßig auf der Welle und der Innenseite der Bohrung des Flügelrads verteilt ist.

Rote Gewinde-Sicherungsmasse auf die Flügelradschraube [2] auftragen.

Die Schraube [2] und die Unterlegscheibe [3] einsetzen.

Hinweis: Die Flügelradschraube zum Festziehen gegen den Uhrzeigersinn drehen.

Richten Sie die Markierungen auf der Abdeckung und dem Pumpenkörper aus.

Installieren Sie die Laufradabdeckung mit den (3) Schrauben und (3) Sicherungsscheiben.

Dieses Verfahren zeigt Ihnen, wie Sie einen Abspülschlauch installieren. Das Kit für den Abspülschlauch befindet sich im Koffer-Kit. 

Fräsen, die größer als die VF-5 sind, haben einen zweiten Abspülschlauch. Um einen zweiten Abspülschlauch zu installieren, gehen Sie wie folgt vor: Zusätzlicher Abspülschlauch

Diese Anweisungen gelten für diese Maschinen:

• VM-1/2 - Hergestellt nach dem 13.11.2013
• VF-1/2 - Hergestellt nach dem 13.11.2013
• VF-3/4/5 - Hergestellt nach dem 20.02.2014
• VF-6/7/8/9/10/11/12 - Hergestellt nach dem 06/09/2014
• DT-1 - Hergestellt nach dem 06/09/2014
• DM-1 - Hergestellt nach dem 01/01/2015
• MM/SMM - Hergestellt nach dem 07/01/2015

Gewindedichtmittel auf alle Gewindeoberflächen der Kühlmittelarmaturen auftragen.

Finden Sie die Kappe [1] unten links auf dem Gehäuse. Entfernen Sie die Kappe [1] vom MALE ENCLOSURE FITTING [2].

 Hinweis: Kühlmittel kann austreten, wenn Sie die Kappe entfernen.

Befestigen Sie die WASH GUN HOLSTER and GASKET [E] auf der Gehäusefläche. Verwenden Sie die Schrauben [F].

Befestigen Sie die HOSE ASSEMBLY [C] zum MALE ENCLOSURE FITTING [2]. Befestigen Sie die HOSE ASSEMBLY [C] zum WASH GUN [D].

Setzen Sie die HOSE ASSEMBLY [C] in die WASH GUN HOLSTER [E]ein.

Dieser Leitfaden zur Fehlerbehebung gilt sowohl für 1-phasige als auch für 3-phasige Pumpen.

In dieser Abbildung sind die folgenden Komponenten dargestellt.

1. Motor der Kühlmittelpumpe.
2. Kühlmittelauslass
3. Pumpenkörper
4. Flügelradkappe
5. Flügelrad

Entfernen Sie alle Späne aus der Schneckenwanne [1] und dem Kühlmittelrücklauf [2].

Entfernen Sie alle Späne aus dem Kühlmitteltank. Übermäßige Späne im Kühlmitteltank reduzieren die Menge an Kühlmittel, die der Tank speichern kann. Sehen Sie sich das Video Kühlmittel für Werkzeugmaschinen – Reinigung des Tanks – Video an.

Befüllen Sie den Kühlmitteltank. Sehen Sie sich das Video Standard-Kühlmittel - Vereinfacht - Befüllen Ihres Tanks … und mehr an.

Stellen Sie sicher, dass der Kühlmittel-Füllstandsensor ordnungsgemäß funktioniert.

Entfernen Sie die Flügelradkappe [1] von der Unterseite der Pumpe. Entfernen Sie die Schraube, die das Flügelrad [2] mit der Welle verbindet. Flügelräder aus Stahl verfügen über ein Linksgewinde [3].

Entfernen und reinigen Sie das Flügelrad [2] vorsichtig. Überprüfen Sie das Flügelrad [2] auf Verschleiß oder Beschädigung.

Drehen Sie die Welle der Kühlmittelpumpe von Hand. Wenn sich die Welle nicht frei dreht, sind die Motorlager beschädigt.

Montieren Sie das Flügelrad [2]. Drehen Sie die Welle der Kühlmittelpumpe von Hand und achten Sie darauf, dass das Flügelrad nicht am Pumpenkörper reibt [4]. Wenn das Flügelrad am Pumpenkörper reibt, montieren Sie Unterlegscheiben zwischen dem Flügelrad [2] und der Welle der Kühlmittelpumpe. Montieren Sie die Flügelradkappe [1]. Wenn das Flügelrad [2] an der Flügelradkappe [1] reibt, entfernen Sie jeweils eine Unterlegscheibe, bis dies nicht mehr der Fall ist.

Es gibt mehrere Filter, die Späne aus der Kühlmittelpumpe heraushalten. Informationen zur Wartung des Filters finden Sie in Abschnitt 3.

Setzen Sie das Rückschlagventil [1] wie gezeigt auf die Auslassseite des Zusatzfilters.

HINWEIS: Bitte wenden Sie sich in diesem Fall an den Haas-Service. 

Reinigen oder tauschen Sie das Filterelement aus. Überprüfen Sie den Bereich um den Einlass der Kühlmittelpumpe auf Späne.

1. Zusatzfilter – Die Taschenfilter in den Zusatzfiltertanks müssen gereinigt oder ausgetauscht werden. Der Zusatzfilter ist eine optionale Ausstattung. Ihre Maschine verfügt möglicherweise nicht über diese Option.
2. Standardfilter – Standardfilter müssen gereinigt werden.

Trennen Sie beide Enden der Kühlmittelschläuche. Beseitigen Sie alle Knicke. Blasen Sie in entgegengesetzter Richtung des Kühlmittelstroms Luft durch die Schläuche, um Späne zu entfernen. Wenn sich Späne in den Schläuchen befinden, überprüfen Sie die Kühlmitteldüsen und Reinigungsschläuche auf Spanablagerungen. Schließen Sie die Kühlmittelschläuche wieder an.

Entfernen Sie Späne aus dem Korbfilter im Kühlmitteltank. Anweisungen zur Wartung finden Sie unter Kühlmitteltank – Wartung. 

Entfernen Sie das Kühlmittel-Rückschlagventil. Überprüfen Sie es auf Blockierung [1]. Stellen Sie sicher, dass sich die Klappe frei öffnet und schließt. Wenn sich die Klappe nicht schließt, fließt das Kühlmittel wieder in den Tank zurück. Dadurch wird der Kühlmittelfluss um einige Sekunden verzögert.

Trennen Sie beide Enden der Kühlmittelschläuche. Beseitigen Sie alle Knicke. Blasen Sie in entgegengesetzter Richtung des Kühlmittelstroms Luft durch die Schläuche, um Späne zu entfernen. Wenn sich Späne in den Schläuchen befinden, überprüfen Sie die Kühlmitteldüsen und Reinigungsschläuche auf Spanablagerungen. Schließen Sie die Kühlmittelschläuche wieder an.

1. Trennen Sie das Pumpenkabel von der Maschine.
2. Messen Sie mit einem Ohm-Meter jede Schenkellasche zur Erdungslasche.
   

    Hinweis: Die Erdungslasche ist gebogen. Das dargestellte Beispiel ist eine 3-phasige Pumpe mit 4 Laschen (L1, L2, L3 + Ground), einphasige Pumpen haben 3 Laschen (L1, L2 + Ground).

   • Wenn alle Schenkel offen (O.L) zur Erdungslasche sind, dann weisen Pumpe und Kabel keinen Kurzschluss auf, siehe nächsten Abschnitt.
   • Wenn die Adern des Motorkabels [3] einen Kurzschluss aufweisen, entfernen Sie die Abdeckung des Motorkabels und trennen Sie das Kabel vom Motor.
3. Messen Sie die Adern des Motorkabels [5] zur Erdung [6] der Klemmschraube oder des Chassis. Wenn eine der Leitungen einen Kurzschluss aufweist, ist die Pumpe beschädigt. Wenn keine der Leitungen [5] kurzgeschlossen ist, liegt ein Defekt am Kabel vor.
4. Wenn alle Leitungen in Ordnung sind, überprüfen Sie die Kühlmittelpumpe auf Bindung, die einen Überstromzustand verursachen kann.

1. Überprüfen Sie zunächst den Pumpenmotor auf einen Kurzschluss, siehe Abschnitt Defekte Pumpe.
2. Stellen Sie sicher, dass das Kabel der Kühlmittelpumpe mit der Maschine verbunden ist.
   

    Wichtig: Trennen Sie die Kühlmittelpumpe nicht von der Maschine, da dieser Test ohne Last zu falschen Messwerten führt.

3. Entfernen Sie die Abdeckung des Pumpenmotors und suchen Sie die weißen, schwarzen und roten Kabel des 3-phasigen Motors oder die weißen und schwarzen Kabel eines einphasigen Motors.
4. Stellen Sie sicher, dass der Kühlmittel-Leistungsschalter eingeschaltet ist und die Einstellung 32 COOLANT OVERRIDE auf NORMAL eingestellt ist.
5. Drücken Sie die Taste [COOLANT], um die Kühlmittelpumpe einzuschalten.
6. Messen Sie die Spannung am Motor von Leitung zu Leitung [1]. Der Messwert muss 240 VAC betragen. Der abgebildete Motor ist ein 3-phasiger Motor.
   • Wenn 240 VAC angezeigt werden, ist der Motor der Kühlmittelpumpe beschädigt.
   • Wenn keine 240 VAC angezeigt werden, überprüfen Sie den Kühlmittelausgang der I/O-Leiterplatte. Wenn immer noch keine Spannung anliegt, überprüfen Sie die 240 VAC-Quelle von der PSUP-Leiterplatte zur I/O-Leiterplatte.

Die Leiterplatte der Stromversorgung verfügt oben in der Mitte der Platine über einen Phasendetektor mit Neonanzeigen. Stellen Sie sicher, dass das Netzteil ordnungsgemäß angeschlossen wurde:

• Grünes Licht: Die Eingangsleitung ist ordnungsgemäß angeschlossen.
• Oranges Licht: Die Eingangsleitung ist falsch angeschlossen.
• Beide Lichter: Eine Phase fehlt (loses Kabel im System).

Wenn das Netzteil falsch angeschlossen ist:

Bringen Sie den Hauptleistungsschalter in die AUS-Position.

Sperren Sie den Hauptschutzschalter. Verwenden Sie ein zugelassenes Schloss mit einem genehmigten Sicherheitsetikett.

Tauschen Sie die Eingangsleitungen #74 und #75 am Haupttransformator.

In der ersten Abbildung ist die Position des Kühlmittel-Füllstandsensors am Kühlmitteltank dargestellt.

Korrekturmaßnahme:

Wenn Ihr Kühlmittel-Füllstandsensor nicht den richtigen Füllstand auf dem Bildschirm anzeigt, schauen Sie im Kühlmitteltank nach, um sicherzustellen, dass eine Spanablagerung den Schwimmer nicht daran hindert, sich frei zu bewegen.

Stellen Sie sicher, dass der Kühlmittel-Füllstandsensor ordnungsgemäß funktioniert:

• Drücken Sie[MEMORY]. In der oberen rechten Ecke des Bildschirms wird der Kühlmittelfüllstand angezeigt.
• Entfernen Sie den Füllstandsensor aus dem Tank und bewegen Sie den Schwimmer beidseitig auf dem maximalen Verfahrweg. Die Kühlmittelfüllstand-Anzeige auf dem Bildschirm sollte sich langsam bewegen. Es dauert ca. (1) Minute, bis die Anzeige auf dem Bildschirm von leer [2] auf voll [1] wechselt, wobei sie sich jedoch sofort zu bewegen beginnt.
• Wenn der Kühlmittel-Füllstandsensor nicht ordnungsgemäß funktioniert, ziehen Sie den Stecker des Kühlmittel-Füllstandsensor aus der Maschine. Entfernen Sie die Abdeckung, um auf die Leitungen des Regelwiderstandes zuzugreifen.
• Messen Sie den Widerstand an den weißen und schwarzen Drähten [3/4], wenn sich der Schwimmer oben [5] und unten [6] befindet. Der Widerstand sollte etwa 371 Ohm betragen, wenn der Schwimmer oben ist, und 286 Ohm, wenn er unten ist.
• Stellen Sie sicher, dass das RJ12-Kabel [2] oder das M12-Kabel [1] des Kühlmittel-Füllstandsensors ordnungsgemäß angeschlossen und nicht beschädigt ist.
• Wenn der Kühlmittel-Füllstandsensor weiterhin falsche Werte anzeigt und Sie die Anweisungen zur Fehlerbehebung befolgt haben, tauschen Sie den Sensor aus.

Korrigieren Sie die Aussparung am Kabel P/N 33-0197C, PSUP P11 (NGC).

Das Kabel sollte mit der dargestellten Zeichnung übereinstimmen.

Mit dieser Funktion können Sie den gewünschten Druck der Kühlmittelpumpe auswählen.  

Ein optionaler P-Code kann jetzt zusammen mit einem M08 angegeben werden. Mit diesem P-Code kann das gewünschte Druckniveau der Kühlmittelpumpe festgelegt werden:

P0 = Geringer Druck
P1 = Normaler Druck
P2 = Hoher Druck

Hinweis:  Wenn kein P-Code angegeben ist oder der angegebene P-Code außerhalb des Bereichs liegt, wird Normaldruck verwendet. 

Hinweis: Bei Angabe eines P2 (Hochdruck) arbeitet die Kühlmittelpumpe mit einem lauteren Schallpegel, dies ist normal.

Parameter 2232 Kühlmittel-VDF-Typ / 2233 Spülkühlmittel-VFD-Typ:  Gibt den Typ des Antriebs mit variabler Frequenz an, mit dem die Kühlmittelpumpe angetrieben wird. 
0 = kein VFD
1 = VFD  

Das folgende Verfahren zeigt Ihnen, wie Sie sicherstellen, dass der Beschleunigungsparameter auf dem Schneider ATV12 VFD korrekt eingestellt ist. 

Bei eingeschalteter Maschine.  

WARNUNG: Achten Sie darauf, die eingehenden Hochspannungskabel nicht zu berühren.  Wenn Sie sich mit diesem Verfahren nicht wohl fühlen, wenden Sie sich bitte an Ihr Haas Factory Outlet.

1. Die Wahltaste einmal drücken
2. Den Drehregler drehen, bis CONF auf dem Bildschirm angezeigt wird.
3. Die Wahltaste einmal drücken.
4. Den Drehregler drehen, bis ACC auf dem Bildschirm angezeigt wird.
5. Die Wahltaste einmal drücken.
6. Drehen Sie den Drehregler, bis der Bildschirm 0,3  
anzeigt.
7. Die Wahltaste einmal drücken.
8. Drücken Sie die ESC-Taste, bis der Bildschirm RDY
anzeigt.

Der VFD muss mit jeder der Druckeinstellungen bei jeder der Druckeinstellungen getestet werden, um sicherzustellen, dass sie im Bereich der folgenden Werte liegen.  

HINWEIS: Die Frequenz ist dort zu sehen, wo der Überlastungsalarm angezeigt wird [1]. Verwenden Sie ein Spannungsmessgerät [2], um den Strom bei den verschiedenen Einstellungen aufzuzeichnen.

 ~50 Hz bei P0, Teststrom bei dieser Einstellung und Aufzeichnung

 ~60 Hz bei P1, Teststrom bei dieser Einstellung und Aufzeichnung

 ~80 Hz bei P2, Teststrom bei dieser Einstellung und Aufzeichnung. 

HINWEIS: Die Frequenz sollte innerhalb von +/- 3 Hz liegen. Bei Überlastungsproblemen wenden Sie sich an den Haas-Service.