Tableau des symptômes

 N’effectuez aucun type de maintenance sur le produit rotatif s’il est sous garantie. Contactez votre magasin d’usine Haas pour obtenir de l’aide.

 Téléchargez et remplissez la liste de contrôle du rapport d’inspection du produit rotatif ci-dessous avant de remplacer des pièces.

Liste de contrôle du rapport d’inspection du produit rotatif
Symptôme Cause possible Action corrective
Alarme 5.108, 6.108 ou 7.108 SURCHARGE DES SERVO-AXES A, B ou C Les avances et les vitesses sont trop élevées pour le travail.  Diminuez les avances et les vitesses. 
L’outil coupant n’est pas tranchant ou est endommagé.  Installez un nouvel appareil ou une nouvelle plaquette d’outil. 
Il y a un blocage mécanique dans l’axe de course.  Assurez-vous que l’axe a une course définie. 
Il y a une obstruction mécanique interne dans l’unité rotative.  Testez l’unité rotative. 
Le solénoïde de frein pour l’unité rotative présente une panne électrique.  Dépannez le solénoïde de frein. 
L'amplificateur servo a un problème Dépannez l’amplificateur de servo. 
Alarme 5.103, 6.103, 7.103 ERREUR SERVO AXE A, B ou C TROP GRAND Le frein pneumatique ne s’est pas désengagé.  Retirez l’air du produit rotatif et voyez si l’unité tourne sans alarme.  
La connexion à l’encodeur ou à l’alimentation est défectueuse.  Vérifiez les connexions de l’encodeur et du câble d’alimentation au moteur. 
La pièce usinée présente des caractéristiques inexactes.  Il y a un mouvement perdu ou du jeu à l’inversion sur le produit rotatif.  Faites le test de jeu à l’inversion pour le produit rotatif. 
Les avances et les vitesses sont trop élevées pour le travail.  Diminuez les avances et les vitesses. 
L’axe d’inclinaison (A) du diviseur de type berceau ne trouve pas l’origine.
 Le capteur ou le câble d’origine est défectueux. 

Lancez l'axe d'inclinaison de la limite de course positive à la limite de course négative. Assurez-vous que le A HOME SWITCH bit change (sur l'écran Diagnostic ENTRÉE 2). Si le bit ne change pas, remplacez l'interrupteur d’origine.

Cela peut être fait sur le terrain. Cela ne peut pas être fait sur les unités TR110.

Remarque : le changement A HOME SWITCH ne peut pas être vu sur les machines avec la version logicielle 18.16A ou ultérieure.

Attention : si l’axe A (inclinaison) se déplace à plus de 20 degrés au-delà de la position d’origine,

Appuyez sur [EMERGENCY STOP]
L'axe d'inclinaison (A) n’est pas en position horizontale.
 Le paramètre de correction de changement d’outil n’a pas été défini.  Définissez la platitude du plateau du diviseur : Consultez la procédure  Rotation - TR/TRT/T5C - Platitude du plateau - Ajustement .
À partir de la version logicielle 100.19.000.1120 lors de l’utilisation des paramètres P11, P12 et P13 pour T5C/Diviseurs de type berceau. Il y a une rotation excessive lorsque l’unité est commandée au retour à l’origine.    Le paramètre *.161 INTERRUPTEUR D’ACCUEIL D’AXE ACTIF ÉLEVÉ est mal réglé sur VRAI. Accédez au portail Haas Service et téléchargez les derniers fichiers de configuration.  Mettez à jour les fichiers de configuration rotatifs et consultez  Mettre à jour les fichiers de configuration rotatifs – Procédure NGC. 

Alarme 5.423, 6.423 ou 7.423 ERREUR DE POSITION DE L’ENCODEUR SECONDAIRE AXE A, B ou C

Alarme 5.9944, 6.9944 ou 7.9944 DÉFAUT Z DE L’ENCODEUR SECONDAIRE AXE A, B ou C

Alarme 5.9945, 6.9945 ou 7.9945 ENCODEUR SECONDAIRE AXE A, B ou C CANAL Z MANQUANT

Alarme 5.9946, 6.9946 ou 7.9946 DÉFAUT DU CÂBLE DE L’ENCODEUR SECONDAIRE AXE A, B ou C

 

 La mise à l’échelle du produit rotatif ou le câble de mise à l’échelle sont défectueux.  Vérifiez le câble de mise à l’échelle du produit rotatif. 

Alarme 175 DÉFAUT DE TERRE DÉTECTÉ

Alarme 552 DISJONCTEUR DÉCLENCHÉ

 

 Il y a un court-circuit à la terre dans le câble du moteur d’axe.  Testez le câble du moteur de l’axe pour détecter le court-circuit. 
Il y a un court-circuit à la terre dans le moteur d’axe.  Testez le moteur de l'axe pour détecter un court-circuit.
Le joint arrière HRC se détache.  Le niveau d’huile est trop élevé.  Vidangez l’huile jusqu’à ce que le niveau correct soit atteint. Utilisez un niveau pour vérifier que l’huile est remplie jusqu’en haut du niveau. 
La pression interne ne parvient pas à s’échapper 

REMARQUE : NE FAITES CECI QUE LORSQUE LE NIVEAU D’HUILE A ÉTÉ VÉRIFIÉ ET SI LE JOINT CONTINUE À SE DÉTACHER.

Remplacez deux des fixations de rupture par des fixations modifiées. Consultez la section « Le joint arrière se détache » ci-dessous pour en savoir plus. 

Alarme 5.9918, 6.9918 ou 7.9918 ERREUR DONNÉES INTERNES ENCODEUR SÉRIE AXE A, B ou C

Alarme 5.9922, 6.9922 ou 7.9922 DYSFONCTIONNEMENT DÉTECTÉ DU CANAL DE MOUVEMENT SUR LES AXES A, B OU C

Alarme 5.9923, 6.9923 ou 7.9923 LE LOGICIEL DES AXES A, B OU C A DÉTECTÉ UN DYSFONCTIONNEMENT DE L’ENCODEUR

Alarme 5.9930, 6.9930 ou 7.9930 ENCODEUR SÉRIE AXES A, B OU C MAUVAISE COMMUNICATION

Alarme 5.9959, 6.9959 ou 7.9959 ENCODEUR SÉRIE AXES A, B OU C DÉCONNECTÉ

Alarme 5.9948, 6.9948 ou 7.9948 DÉFAUT SÉRIE DE L’ENCODEUR SECONDAIRE AXES A, B ou C

Alarme 5.9949, 6.9949 ou 7.9949 LE LOGICIEL DES AXES A, B OU C A DÉTECTÉ UN DYSFONCTIONNEMENT DE L’ENCODEUR SECONDAIRE

Alarme 5.9950, 6.9950 or 7.9950 LE LOGICIEL DES AXES A, B OU C A DÉTECTÉ UN DYSFONCTIONNEMENT DE L’ENCODEUR SECONDAIRE

Alarme 5.9951, 6.9951 or 7.9951 DÉFAUT DE COMMUNICATION SÉRIE DE L’ENCODEUR SECONDAIRE DES AXES A, B OU C

Alarme 5.9960, 6.9960 or 7.9960 DÉFAUT DU CÂBLE DE L’ENCODEUR SÉRIE SECONDAIRE DES AXES A, B OU C

 

 Le  logiciel est obsolète. 

L'alarme est obsolète. 

Nouvelle alarme pour les défauts d'encodeur mise à jour dans le logiciel. Mise à jour vers la dernière version 100.21.000.1130 ou supérieure ;

Ajout des alarmes 9719 et 9720 pour la détection des défauts de l’encodeur sur les axes primaire et secondaire Mocon.
Un son de fuite d’air/de sifflement provient de la cartérisation du moteur. Cartérisation du moteur gonflée. Des bulles excessives fuient entre la plaque latérale et la cartérisation du moteur. De l’huile fuit de derrière le plateau.  Le pressostat est peut-être en panne et fuit.  Installez un manomètre de 0 à 15 PSI sur le couvercle de la cartérisation. N'actionnez pas le frein rotatif. Vérifiez les raccords, les conduites d’air et le pressostat pour détecter toute fuite si la jauge affiche une pression. Si le pressostat est à l'origine de la fuite, remplacez-le et refermez le couvercle lors de la réinstallation.
Les ensembles de servofreins HRT160SS et HRT210SS laissent s’échapper de l’air du frein.  Il y a une accumulation excessive de pression dans le réservoir. 

Une modification du manifold de servofreins a été apportée pour résoudre ce problème. Renvoyez l’unité rotative à l’usine pour la mise à niveau du servofrein. 

Consultez la section HRT160SS/210SS Identification du manifold pour voir si la version A du manifold est déjà sur l’ensemble de servofreins.

Remarque :Cela ne s’applique pas au HRT310SS .
Les ensembles de servofreins HRT160SS et HRT210SS soufflent sur les conduites d’alimentation du réservoir 
Le fichier de configuration personnalisée du produit rotatif généré avec la Configuration personnalisée du réglage du produit rotatif ne se charge pas correctement.  Tous les objets XML dans les fichiers de configuration doivent avoir la balise « <name>[contents]</name> ». Il est possible que cette balise ne soit pas générée correctement.  Ouvrez le fichier XML dans un programme d’édition de texte et vérifiez que chaque objet XML a la balise nécessaire. Si la balise est manquante, supprimez l’objet XML. 

Alarme 5.4003, 6.4003, 7.4003 PANNE DE RELÂCHEMENT DU FREIN DU PRODUIT ROTATIF

Alarme 5.4004, 6.4004, 7.4004 AXE A LE MOUVEMENT DE L’AXE S’EST PRODUIT PENDANT QUE LE FREIN DU PRODUIT ROTATIF ÉTAIT ENGAGÉ

 Solénoïde défectueux.  Testez le solénoïde. 
Panne du pressostat. 

Contrôlez le pressostat et remplacez-le s’il est défectueux. 

Remarque : Lors du remplacement d’un pressostat sur un HRTSS, le frein doit être purgé avant utilisation. AD0600 - Purge des freins HRT160SS, HRT210SS et HRT310SS  - Instructions 
Le commutateur de frein n’est pas lu correctement. 

Appuyez sur [Diagnostics], puis naviguez jusqu’à l’onglet Diagnostics ---> MOCON et trouvez « Pression d’air de freinage de l’axe CH 4 [A] ». Assurez-vous que le commutateur lit le bon état du frein et qu’il change lorsque le frein est engagé. 

Remarque : L’entrée « Pression d’air de freinage de l’axe CH 4 [A] » ne fonctionne pas correctement sur certaines machines pour les versions logicielles 100.22.000.1000 à 100.22.000.2000.


Contactez votre HFO local pour voir si votre machine est affectée. 
La pression d’air s’accumule dans le boîtier du produit rotatif car l’échappement est obstrué.  Retirez le bouchon d’échappement et nettoyez les débris. 
Alarme intermittente 5.4003 DYSFONCTIONNEMENT DE DÉSENGAGEMENT DU FREIN DU PRODUIT ROTATIF A (4E AXE)  Panne de l’interrupteur de pression. Test : un test de continuité doit être effectué sur le pressostat. Lorsque le frein est engagé, il devrait y avoir continuité. Lorsqu’il est désengagé, il ne devrait pas y avoir de continuité.
HSG-A 18-01-2023
 
« CH 4 [A] Pression du frein de l’axe » s’affiche toujours comme « 1 » indépendamment de l’état  Bogue logiciel avec les versions 100.000.22.1022 et antérieures. 

Mise à jour vers la version logicielle 100.23.000.1000 ou ultérieure 

Remarque : Cette version du logiciel n’est pas publiée actuellement. 
Fuites d’huile sous le plateau, le produit rotatif ou le diviseur de type berceau.  Le compresseur d’air de l’atelier est éteint la nuit et la pression d’air s’accumule lentement après qu’il a été allumé le matin. Cela pourrait empêcher les joints toriques d’être correctement en place.  Ajoutez une soupape à bille et une jauge à la conduite d’air allant vers le produit rotatif. Fermez la vanne avant que le compresseur ne soit éteint, et ouvrez la vanne à bille après que le compresseur a été allumé et que la pression d’air est supérieure à 85 psi. 
Une pression positive s’accumule à l’intérieur de la cartérisation.  Suivez les instructions de la section « Fuite du pressostat » plus bas sur cette page. 
Joint torique de frein ou joint torique de plateau défectueux.  Remplacez les joints toriques défectueux. Contactez votre magasin d’usine Haas local pour connaître les options de réparation. 
Les copeaux métalliques peuvent endommager le plateau et les joints toriques de frein s’ils tombent sous le plateau ou se cassent. L’air comprimé peut pousser les copeaux sous la plaque de frein et le plateau.  N’utilisez pas de tuyau à air pour nettoyer les produits rotatifs autour du plateau. À la place, utilisez une brosse pour enlever les copeaux autour du plateau avant d’utiliser du liquide de coupe ou de l’air pour nettoyer le reste des copeaux. 
Pression d’air à l’intérieur des cartérisations pour l’inclinaison ou la rotation.  Ouvrez la ou les cartérisations et activez puis libérez le frein plusieurs fois lors de l’inspection des raccords, des conduites d’air, des pressostats, etc., pour les fuites d’air. Réparez les fuites d’air si vous en trouvez. 
Bruit lorsque l’appareil se déplace.  Paramètres incorrects NGC efface les modèles rotatifs, coupe l’alimentation et sélectionne à nouveau le modèle rotatif. 
Le poids de l’outillage de fixation et de la pièce peut dépasser la limite du produit rotatif.  Retirez l’outillage de fixation et la pièce pour voir si le bruit est le même.
pas de ferrite sur les câbles d’encodeurs et d’alimentation.  Ajoutez des ferrites aux câbles d’encodeurs et d’alimentation, puis assurez-vous que la ferrite n’est pas placée autour du câble de terre du châssis. 
L’unité a planté.  Contactez le HFO pour les options de réparation. 
Alarme 4011, 5.4011, 6.4011, 7.4011 PANNE DE L’ENGAGEMENT DES FREINS DU PRODUIT ROTATIF Air non connecté.  Vérifiez la connexion d’air
Air dans le frein. 

Purgez le frein.

Pour HRT160SS/HRT210SS/HRT310SS, reportez-vous aux Instructions de purge des freins HRT160SS, HRT210SS et HRT310SS.  
Panne du pressostat. 

Vérifiez l’interrupteur de pression.

Si le pressostat est remplacé sur un HTRSS, le frein doit être purgé. Instructions de purge des freins HRTSS. 
Solénoïde défectueux.  Testez le solénoïde. 
Joints d’étanchéité de servofreins endommagés.  Utilisez le kit d’outillage de purge pour vérifier s’il y a de la pression. 
Le cylindre d’air est saisi.  Réparez l’arbre du cylindre. 
L’alarme 9961 FICHIER DU PRODUIT DE ROTATION NON VALIDE OU MANQUANT est générée après la mise à jour logicielle. 
Mise à jour du logiciel vers une version qui n’inclut pas les fichiers de produits rotatifs inversés alors qu’un fichier de produit rotatif inversé a été activé. 
Suivez la procédure Réglage de la direction du produit rotatif inversé - NGC pour installer et activer des fichiers de produits rotatifs inversés. 
Machine avec une unité TR/TRT réglée sur une configuration A/C. L’axe Y se positionnera du mauvais côté de l’axe de rotation pendant le fonctionnement du DWO ou du TCPC.  Paramètres incorrects.  Mettez à jour la machine avec les derniers logiciels et fichiers de configuration HBC. Un correctif ne sera plus nécessaire ; cela a maintenant été corrigé dans les fichiers de configuration. 

L’axe reçoit l’ordre de se déplacer mais ne se déplace pas, et le frein est relâché. 

Courroie d’entraînement lâche ou endommagée. 

 Vérifiez la tension de la courroie d’entraînement et serrez-la si nécessaire. Si elle est endommagée, contactez votre magasin d’usine Haas pour connaître les options de réparation.  

Poulies lâches ou endommagées. 

 Inspectez les poulies. Si elles sont endommagées, contactez votre magasin d’usine Haas pour connaître les options de réparation. 
Le moteur ne fonctionne pas.  Contactez votre magasin d’usine Haas pour connaître les options de réparation-positionnement
Erreurs de positionnement ou de précision Niveau et géométrie de la machine hors tolérance.   Demandez à un HFO d’inspecter le niveau et la géométrie de la machine, et de remplir un rapport d’inspection de la machine. Contactez ensuite votre magasin d’usine Haas pour connaître les options de réparation. 
Courroie lâche ou usée  Vérifiez l’état et la tension de la courroie d’entraînement sur les unités HRT, TR et TRT. 
Poulies lâches ou usées Vérifiez l’état des poulies. Vérifiez que les poulies ne glissent pas. 
Le solénoïde de frein ne fonctionne pas correctement.  Vérifiez que le solénoïde de frein pour les unités HRT, TR et TRT fonctionne correctement. 
Le jeu à l’inversion mécanique est trop élevé. 

Mesurez le jeu à l’inversion mécanique ou faites inspecter le produit rotatif par un HFO.

Mesurez le jeu à l’inversion mécanique à au moins tous les 90 degrés pour HA5C et HRT à 0 degré, +- 90 degrés pour l’axe d’inclinaison des unités TR et TRT. Si l’unité est hors tolérance, contactez votre HFO pour les options de réparation. 
Paramètres incorrects activés.  Assurez-vous que le bon ensemble de paramètres se trouve dans la machine. Ensuite, faites un rapport d’erreur et envoyez-le au service Haas. 
Le produit rotatif a planté.  Contactez votre magasin d’usine Haas pour connaître les options de réparation. 

Alarme 5.9719, 6.9719, 7.9719  DYSFONCTIONNEMENT SÉRIE ENCODEUR PRIMAIRE AXES A, B OU C

Sous-code d’alarme (0x1) Défaut des données de l’encodeur = (Alarme 9918 ERREUR DONNÉES INTERNES ENCODEUR SÉRIE)

Les signaux d'encodeur sont affectés par le bruit des câbles de haute puissance.

(Encodeur défectueux sur le servomoteur.)

Consultez la section Défauts de communication des données en série / Bruit électrique ci-dessous.

(Vérifiez si le servomoteur présente une contamination du liquide de coupe.)

Alarme 5.9719, 6.9719, 7.9719  DYSFONCTIONNEMENT SÉRIE ENCODEUR PRIMAIRE AXES A, B OU C

Sous-code d'alarme (0x2) Dysfonctionnement de l'axe interne de l'encodeur 1 = (Alarme 9922 DYSFONCTIONNEMENT DU CANAL DE MOUVEMENT DÉTECTÉ)

 (Le canal de mouvement a signalé une défaillance interne dont le type n’est pas encore reconnu par la commande)  Éteignez et rallumez la machine. Si le problème persiste, effectuez un rapport d’erreur (Shift F3) et envoyez-le par e-mail à Haas Service

Alarme 5.9719, 6.9719, 7.9719  DYSFONCTIONNEMENT SÉRIE ENCODEUR PRIMAIRE AXES A, B OU C

Sous-code d'alarme (0x3) Dysfonctionnement de l'axe interne de l'encodeur 2 = (Alarme 9923 DYSFONCTIONNEMENT DU CANAL DE MOUVEMENT DÉTECTÉ)

 (Le logiciel a signalé un défaut interne d’un type non reconnu par la commande.)

 Éteignez et rallumez la machine. Si le problème persiste, effectuez le rapport d’erreur (Shift F3) et envoyez-le par e-mail à Haas Service

Alarme 5.9719, 6.9719, 7.9719  DYSFONCTIONNEMENT SÉRIE ENCODEUR PRIMAIRE AXES A, B OU C

Sous-code d'alarme (0x4) Défaut CRC d'encodeur = (Alarme 9930 MAUVAISE COMMUNICATION ENCODEUR DE SÉRIE)

 (Les signaux de l’encodeur sont affectés par le bruit des câbles de haute puissance.)

 (Consultez la section Défauts de communication des données en série / Bruit électrique ci-dessous.)

Alarme 5.9719, 6.9719, 7.9719  DYSFONCTIONNEMENT SÉRIE ENCODEUR PRIMAIRE AXES A, B OU C

Sous-code d'alarme (0x5) Défaut de câble d'encodeur = (Alarme 9959 ENCODEUR SÉRIE DÉCONNECTÉ)

  (Les câbles ne sont pas connectés correctement ou l’encodeur est défectueux.)

  (Inspectez les câbles et les connecteurs. Consultez la section Câble principal de processeur/d’encodeur ci-dessous.)

Alarme 5.9720, 6.9720, 7.9720 DÉFAUT SÉRIE DE L’ENCODEUR SECONDAIRE AXES A, B OU C.

Sous-code d’alarme (0x1) Défaut des données de l’encodeur = (Alarme 9948 ERREUR DES DONNÉES INTERNES DE L’ENCODEUR SECONDAIRE)

Les signaux de mise à l’échelle sont affectés par le bruit des câbles de haute puissance.

(Règle de mesure défectueuse, problème de fichier de configuration ; type de moteur incorrect ou type de mise à l’échelle incorrect.)

Consultez la section Défauts de communication des données en série / Bruit électrique ci-dessous.

(Vérifiez l’encodeur type règle de mesure pour la contamination du liquide de coupe.)

Alarme 5.9720, 6.9720, 7.9720 DÉFAUT SÉRIE DE L’ENCODEUR SECONDAIRE AXES A, B OU C

.Sous-code d’alarme (0x2) Dysfonctionnement de l’axe interne de l’encodeur 1 = (Alarme 9949 LE LOGICIEL A DÉTECTÉ UN DYSFONCTIONNEMENT DE L’ENCODEUR SECONDAIRE)

 (Le canal de mouvement a signalé une défaillance interne dont le type n’est pas encore reconnu par la commande)

  Mettez la machine sous tension. Si le problème persiste, effectuez le rapport d’erreur (Shift F3) et envoyez-le par e-mail à Haas Service

Alarme 5.9720, 6.9720, 7.9720 DÉFAUT SÉRIE DE L’ENCODEUR SECONDAIRE AXES A, B OU C

Sous-code d’alarme (0x3) Dysfonctionnement de l’axe interne de l’encodeur 2 = (Alarme 9950 LE LOGICIEL A DÉTECTÉ UN DYSFONCTIONNEMENT DE L’ENCODEUR SECONDAIRE)

 (Le logiciel a signalé un défaut interne d’un type non reconnu par la commande.)

 

 Mettez la machine sous tension. Si le problème persiste, effectuez le rapport d’erreur (Shift F3) et envoyez-le par e-mail à Haas Service

Alarme 5.9720, 6.9720, 7.9720 DÉFAUT SÉRIE DE L’ENCODEUR SECONDAIRE AXES A, B OU C

Sous-code d’alarme (0x4) Défaut CRC d’encodeur = (Alarme 9951 DYSFONCTIONNEMENT COMMUNICATION SÉRIE ENCODEUR SECONDAIRE)

 (Les signaux de mise à l’échelle du tube de réduction sont affectés par le bruit des câbles de haute puissance.)

 (Consultez la section Défauts de communication des données en série / Bruit électrique ci-dessous.)

Alarme 5.9720, 6.9720, 7.9720 DÉFAUT SÉRIE DE L’ENCODEUR SECONDAIRE AXES A, B OU C

Sous-code d’alarme (0x5) Défaut du câble de l’encodeur = (Alarme 9960  DYSFONCTIONNEMENT DU CÂBLE DE L’ENCODEUR SÉRIE SECONDAIRE)

 (Les câbles ne sont pas connectés correctement ou la règle de mesure est défectueuse.)

 (Inspectez les câbles et les connecteurs. Consultez la section Câble principal de processeur/d’encodeur ci-dessous.)
   

Programme

Cause possible : Les avances et les vitesses sont trop élevées pour le travail.

Action corrective

Diminuez les flux et les vitesses du programme actif pour diminuer la charge de la machine.

Outillage

Cause possible : L’outil coupant n’est pas tranchant ou est endommagé.

Action corrective

Examinez si l'outil tranchant présente des dommages. Installez un nouvel outil ou une nouvelle plaquette si l’outil coupant est endommagé ou n’est pas tranchant.

Obstruction de l'axe

Cause possible : Il y a un blocage mécanique dans l’axe de course.

Action corrective

Assurez-vous que l'axe a une course définie. Les outils, les fixations de pièces ou les pièces usinées trop grandes peuvent s'écraser sur la cartérisation de la machine.

Obstruction mécanique

Cause possible : Il y a une obstruction mécanique interne dans l’unité rotative.

Action corrective

Débranchez l’alimentation en air du produit rotatif. Appuyez sur [ZERO RETURN], sur la lettre de l’axe de rotation, puis sur [SINGL]et faites avancer l’axe en marche manuelle. Si une alarme est générée, retirez les couvercles de cartérisation nécessaires pour accéder à l’axe défectueux. Faites pivoter la poulie de commande moteur d'axe à la main. Si l’axe ne peut pas être tourné à la main, il y a une liaison mécanique interne. L'unité rotative doit être entretenue. Pour obtenir des instructions sur l’endroit où trouver une installation de réparation des produits rotatifs et sur la façon d’envoyer votre produit rotatif, allez sur Réparation de produits rotatifs sur notre site Web.

Solénoïde de frein

Cause possible : Le solénoïde de frein pour l’unité rotative présente une panne électrique.

Action corrective

Assurez-vous que l'alimentation en air est connectée à l'unité rotative. En mode MDI, poussez la lettre de l'axe de rotation. Appuyez sur [HAND JOG] et vous devriez entendre l’air s’échapper de l’unité rotative. Pour les instructions de test de solénoïdes, consultez  Solénoïde - Guide de dépannage.

Court-circuit électrique

Cause possible : Il y a un court-circuit à la terre dans le câble du moteur d’axe.

Action corrective

Inspectez les câbles du produit rotatif pour vérifier s’ils sont usés ou endommagés. Reportez-vous au schéma électrique ci-dessous.

Amplificateur Servo

Cause possible : L’amplificateur servo a un problème.

Action corrective

Pour les instructions de dépannage de l’amplificateur servo, consultez Amplificateur servo - Guide de dépannage.

Jeu à l'inversion

Cause possible : Il y a un mouvement perdu ou du jeu à l’inversion sur le produit rotatif.

Action corrective

Test de jeu. Pour les instructions de test du jeu à l’inversion consultez Indexeur HA5C - Test de jeu à l’inversion ou Tables rotatives - Test de jeu à l’inversion.

Capteur de proximité

Cause possible : Le capteur de proximité d’origine est défectueux.

Action corrective

Pour les instructions de dépannage du capteur de proximité, consultez Capteur de proximité - Guide de dépannage.

TRT70 Erreurs Servo

Cause possible :

Il y a un anneau O à l'intérieur de la tête du 5ème axe du TRT70 qui peut causer les symptômes suivants :

  • Bourdonnement du servo
  • Alarmes d'erreur du servo
  • Problèmes d'exactitude

Action corrective 

Le joint torique a été retiré sur les produits rotatifs de production actuels, mais il devra être retiré sur site pour les modèles précédents. Un boulon de prise doit peut-être être ajouté, 40-1631 & 49-4101.

Accédez à la procédure TRT70 Retrait du joint torique pour plus de détails.

Échelle rotative

Cause possible : La mise à l’échelle ou le câble de mise à l’échelle du produit rotatif sont défectueux.

Action corrective

Assurez-vous que les câbles sont connectés correctement.

Inspectez les câbles rotatifs pour vérifier s'ils sont usés ou endommagés. 

Inspectez le câble d’interface interne du câble de mise à l’échelle du produit rotatif, puis tirez légèrement sur les fils pour vous assurer qu’ils sont bien fixés.  Si les câbles sont connectés correctement et non endommagés, et que l’alarme persiste, l’unité rotative doit faire l’objet d’une maintenance.

Pour obtenir des instructions sur l’endroit où trouver une installation de réparation des produits rotatifs et sur la façon d’envoyer votre produit rotatif, allez sur la pageCentre de réparation des produits rotatifs Haas.

HRT450 Purge des freins

Une tige complètement étendue indique un réservoir plein [1]

Après la purge, la tige dépassera légèrement moins. 

Débranchez l'une des conduites d'huile et plongez le tube dans l'huile. Poussez et tirez la tige pour remplir le réservoir. Rebranchez la conduite et exécutez la procédure de purge.

Débranchez la conduite d’huile [2] et insérez le tube dans un récipient de fluide hydraulique lors du remplissage du réservoir.

1

Procédure de purge

  1. Réglez le régulateur A au maximum
  2. Mettez le régulateur B à zéro 
  3. Desserrez le bouchon de purge d’air supérieur [1] jusqu’à ce qu’il n’y ait plus d’air. 
    REMARQUE : Utilisez le bouchon de purge [2] si le bouchon supérieur n’est pas accessible.
  4. Réglez le régulateur B sur 80 PSI 
  5. Réglez le régulateur A à 7 PSI

Vérifiez le calibre principal. Il doit être de 0 PSI lorsqu’il n’est pas serré et de 1000 PSI lorsqu’il est serré.

2

Utilisez l'image de gauche pour référence supplémentaire.

Unités HRC - Le joint arrière se détache

 N’effectuez aucun type de maintenance sur le produit rotatif s’il est sous garantie. Contactez votre magasin d’usine Haas pour obtenir de l’aide.

Cette section vous montrera comment procéder si le joint arrière se détache. 

REMARQUE :  Cela ne doit être fait que si le niveau d’huile a été vérifié et que le joint est toujours en train de se détacher. 

1

Avant de commencer, un outillage de fixation doit être fabriqué : il aura deux trous traversants [1] à fileter à l’arrière du capuchon de frein et deux trous filetés [2] sur la section extérieure qui agiront comme un vérin et seront placés sur une plaque [3] afin de ne pas endommager la pièce coulée du produit rotatif

 

En voici un exemple.

2

Retirez l'alimentation en air de la table.

Placez le rotatif sur sa face de plateau et retirez les boulons de frein arrière M5.

Utilisez l’outillage de fixation fait pour se visser à l'arrière du bouchon de frein et retirez-le [1].

Les trous filetés doivent être ceux notés [2] et doivent être en face l'un de l'autre.

En utilisant les autres boulons sur les trous filetés [3] comme vérins, tournez les boulons de chaque côté de façon uniforme pour que la plaque se détache.

Veillez à utiliser des plaques de positionnement d'une seule sorte [4] pour éviter d'endommager la table rotative.

3

En utilisant le même outillage de fixation, retirez le piston de frein.

REMARQUE : Des boulons plus longs seront nécessaires pour atteindre le piston de frein [1]. Assurez-vous que les boulons de vérin sont dans la position indiquée par les flèches pour avoir un effet de levier. Assurez-vous que les plaques sont sous les boulons pour éviter d'endommager la table rotative.

4

Retirez les deux fixations de frein M5 distantes de 180 degrés [1] et remplacez-les par les fixations modifiées. 

Les fixations modifiées ont un trou traversant pour relâcher la pression sous le joint de frein arrière. Celles-ci n’ont pas de numéro de pièce et devront être fabriquées.

Identification du manifold HRT160SS/210SS

La fossette [1] indique que le manifold de servofrein est une version A. 

Remarque : Cela ne s’applique pas au HRT310SS .

Interrupteur de pression qui fuit

Installez un manomètre de 0 à 15 PSI sur le couvercle de la cartérisation. N'actionnez pas le frein rotatif. Vérifiez les raccords, les conduites d’air et le pressostat pour détecter toute fuite si la jauge affiche une pression. Si le pressostat est à l'origine de la fuite, remplacez-le et refermez le couvercle lors de la réinstallation.

Schémas électriques

Schéma du câble SIGMA-5

Test du pressostat du produit rotatif

Test 1 : un test de continuité doit être effectué sur le pressostat. Lorsque le frein est engagé, il devrait y avoir continuité. Lorsqu’il est désengagé, il ne devrait pas y avoir de continuité.

Test 2 : déterminez si le problème suit le pressostat. Suivez ces instructions. 

  1. Marquez, retirez et débranchez électriquement le pressostat défaillant.
  2. Marquez, retirez et débranchez électriquement le pressostat en bon état.
  3. Installez le pressostat défaillant à la place du pressostat en bon état et connectez électriquement le pressostat.
  4. Installez le pressostat en bon état à la place du pressostat défaillant et connectez électriquement le pressostat.
  5. Contrôlez si l’alarme suit le composant suspecté d’être défaillant.

L’étape 4 peut être effectuée en changeant l’axe du pressostat s’il se trouve sur un produit rotatif à axe double ou en déplaçant le pressostat sur un autre produit rotatif s’il se trouve sur un produit rotatif à axe unique. 

Défauts de communication de données en série / Bruit électrique

Sigma-5 moteurs servo, sans contact encodeurs sortie signal de données série à la commande. Si le signal de données en série est manquant ou devient peu fiable, le contrôle générera une erreur de communication de données en série. Le bruit électrique peut rendre le signal de données en série de l'encodeur peu fiable et provoquer de fausses alarmes. Suivez le guide de dépannage ci-dessous pour aider à éliminer le bruit dans le système.

  1. Mise à la terre incorrecte de la machine. Assurez-vous que la taille du fil de sol est correcte. Le fil au sol doit également suivre tout le guidage depuis le panneau électrique.
  2. Bruit provenant d’un autre équipement. Assurez-vous que la machine ne partage pas son service électrique avec une autre machine.
  3. Des connexions de données d'encodeur lâches au PCB ou à l'encodeur moteur, peut rendre les données en série peu fiables. Consultez la section Câble principal du processeur/encodeur .
  4. Des connecteurs lâches d’alimentation haute tension ou à la terre provoqueront du bruit dans le système.
    • armoire électrique contrôlez les éventuelles connexions lâches à tous les terminaux d’alimentation haute tension et de mise à la terre (servomoteur à commande vectorielle, contacteurs étoile-triangle, transformateurs, etc.).
    • boîtier de commande vérifiez s’il y a des connecteurs de terminaux lâches.
    • tête de broche vérifiez s’il y a des terminaux lâches de mise à la terre et de puissance du moteur.
  5. Les filtres de ferrite suppriment le bruit à haute fréquence produit par les amplificateurs et les servomoteurs à commande vectorielle lorsque les servos sont allumés. Assurez-vous qu'ils sont installés sur :
    • Câbles de données d’encodeur. Assurez-vous qu’il y a un filtre de ferrite Réf. 64 1252 installé sur tous les câbles de données de l’encodeur.
    • Câbles d’alimentation du moteur d’axe. Assurez-vous qu’il y a un filtre de ferrite Réf. 64-1252 installé sur les câbles d’alimentation du moteur d’axe X, Y, Z [1].
    • Câbles de moteur de broche. Assurez-vous qu’il y a un filtre de ferrite installé dans la sortie motrice du servomoteur à commande vectorielle.

      Pour un vecteur 40 HP avec 6 fils métalliques [1], utilisez la ferrite Réf. 64-1254.

      Pour un vecteur 40 HP avec 3 fils métalliques [2], utilisez la ferrite Réf. 64-1252.

      Pour un servomoteur à commande vectorielle 20 HP avec 6 ou 3 fils métalliques [3, 4], utilisez la ferrite Réf. 64-1252.

  6. Routage du câble. Assurez-vous que le câble de l’encodeur est séparé des câbles haute puissance de broche/d’axe/de pompe.

Câble PCB / Encodeur Maincon

Action corrective

Examinez le connecteur [1] sur le Maincon. Assurez-vous qu'il n'est pas endommagé.

Examinez le câble. Recherchez des signes de dommages ou de rigidité. Le connecteur [4] a deux boîtiers [2,3] pour les broches de câble.

Si les broches ont été poussées dans le moteur, vous devez remplacer le moteur et le câble ensemble.

Assurez-vous que le câble est fermement connecté aux deux extrémités. Repositionnez les deux connexions Assurez-vous que le câble est installé sur le bon connecteur au PCB Maincon ou MOCON.

Tableau des symptômes

 N’effectuez aucun type de maintenance sur le produit rotatif s’il est sous garantie. Contactez votre magasin d’usine Haas pour obtenir de l’aide.

 Téléchargez et remplissez la liste de contrôle du rapport d’inspection du produit rotatif ci-dessous avant de remplacer des pièces.

Liste de contrôle du rapport d’inspection du produit rotatif
Symptôme Cause possible Action corrective

Alarme 106 ERREUR SERVO A TROP IMPORTANT

Alarme 111 SURCHARGE DU SERVO A

Alarme 164 DYSFONCTIONNEMENT DE L’ENTRAÎNEMENT D’AXE A

Alarme 187 ERREUR SERVO B TROP IMPORTANT

Alarme 188 SURCHARGE DU SERVO B

Alarme 193 DYSFONCTIONNEMENT DE L’ENTRAÎNEMENT D’AXE B

 

 Les flux et les vitesses sont trop élevés pour le travail. Diminuez les flux et les vitesses.
L'outil coupant n'est pas tranchant ou est endommagé. Installez un nouvel outil ou un nouvel encart d'outil.
Il y a un blocage mécanique dans l'axe de course. Assurez-vous que l'axe dispose d’une course définie.
Il y a une obstruction mécanique interne dans l'unité rotative. Testez l'unité rotative.
Le solénoïde de frein pour l'unité rotative présente une panne électrique. Dépannez le solénoïde de frein.
L'amplificateur servo a un problème Dépannez l'amplificateur de servo.
La pièce usinée présente des caractéristiques inexactes Il y a un mouvement perdu ou du jeu à l'inversion sur l’élément rotatif. Faites le test de jeu à l'inversion rotatif.
Les avances et les vitesses sont trop élevés pour le travail. Diminuez les avances et les vitesses.
L'axe d'inclinaison (A) à diviseurs de type berceau ne trouve pas l’origine.
 Le capteur ou le câble d’origine est défectueux.

Lancez l'axe d'inclinaison de la limite de course positive à la limite de course négative. Assurez-vous que le A HOME SWITCH bit change (sur l'écran Diagnostic ENTRÉE 2). Si le bit ne change pas, remplacez l'interrupteur d’origine.

Cela peut être fait sur le terrain Cela ne peut pas être fait sur les unités TR110.

Remarque : le changement A HOME SWITCH ne peut pas être vu sur les machines avec la version logicielle 18.16A ou ultérieure.

Attention : si l’axe A (inclinaison) se déplace à plus de 20 degrés au-delà de la position d’origine,

Appuyez sur [EMERGENCY STOP]
L'axe d'inclinaison (A) n’est pas en position horizontale.
 Le paramètre de correction de changement d’outil n'a pas été défini. Définissez la platitude du plateau du diviseur : Consultez la procédure  Rotation - TR/TRT/T5C - Platitude du plateau - Ajustement .
L'axe d'inclinaison (A) n’est pas systématiquement à l’horizontal. Les paramètres 1115, 1116 et 1122 ne sont pas réglés correctement.

Sur une machine à l'échelle rotative, lorsque vous installez la version M18.18A ou plus pour améliorer la cohérence à rendement zéro : Vérifiez que les paramètres 1115, 1116 et 1122 sont correctement définis comme suit :

UMC-750 :
Paramètre 1116 (axe B) = 5
Paramètre 1122 (axe C) = 5

Rotations de série TR avec échelles :
Paramètre 1115 (axe A) =  4

Remarque : Sur les machines qui n'ont pas d'échelles rotatives, définissez le paramètre 1115 sur 0. Les produits diviseurs de la série TR qui n'ont pas de P2 ou de P4 sur l'étiquette de nom n'ont pas d'échelles rotatives.

Après avoir modifié les paramètres 1116, 1122, 1115 :

  • Lorsque le rotatif recherche une valeur nulle, la course peut être plus rapide que la précédente. C'est normal.
  •  Vous devez ajuster les paramètres de correction de changement d'outils (Paramètre 212 pour l’axe A, Paramètre 213 pour axe B, Paramètre 523 pour axe C). Référence : Rotation - TR/TRT/T5C - Procédure d'installation

Alarme 426 INADÉQUATION DE LA POSITION DE L’ENCODEUR SECONDAIRE AXE A

Alarme 558 INADÉQUATION DE LA POSITION DE L’ENCODEUR SECONDAIRE AXE B

Alarme 559 INADÉQUATION DE LA POSITION DE L’ENCODEUR SECONDAIRE AXE C

 

 L'échelle rotative ou le câble d'échelle est défectueux.

Vérifiez le câble rotatif.

 

  • Pour les modèles ES-5 - Les pièces de rechange de mise à l’échelle des produits rotatifs ne sont plus disponibles. Consultez les mesures correctives suivantes : 
  1. Désactivez la fonction de mise à l’échelle
  2. À utiliser sans la mise à l’échelle.  Vérifiez que le jeu à l’inversion de la vis sans fin est réglé selon les spécifications d’usine pour une meilleure précision. 
  3. Si le jeu à l’inversion de la vis sans fin est usé au-delà de l’ajustement, une reconstruction de la table serait recommandée.
  4. Comp. laser le 4e axe                                                                         

 

 

Alarme 175 DÉFAUT DE TERRE DÉTECTÉ

 

Alarme 185 DYSFONCTIONNEMENT DU CÂBLE A

Alarme 195 DYSFONCTIONNEMENT DU CÂBLE B

Alarme 552 DISJONCTEUR DÉCLENCHÉ

 

 Il y a un court à la terre dans le câble moteur d'axe. Testez le câble moteur de l'axe pour détecter un court-circuit.
Il y a un court-circuit au sol dans le moteur d'axe. Testez le moteur de l'axe pour détecter un court-circuit.
Le joint arrière HRC se détache  Le niveau d'huile est trop élevé. Vidangez l’huile jusqu’à ce que le niveau correct soit atteint. Utilisez un niveau pour vérifier que l’huile est remplie jusqu’en haut du niveau.
La pression interne ne parvient pas à s’échapper 

 REMARQUE : NE FAITES CECI QUE LORSQUE LE NIVEAU D'HUILE A ÉTÉ VÉRIFIÉ ET QUE LE JOINT CONTINUE À SE DÉTACHER.

Remplacez deux des fixations anti-rupture par des fixations modifiées. Consultez la section « Le joint arrière se détache » ci-dessous pour en savoir plus.
Alarme 138 Surchauffe de l’axe A  Le produit diviseur possède un capteur de pression d'air.  Les produits diviseurs P12 et P15 mis à jour étaient destinés à fonctionner sur des machines NGC.   Remarque :  Certains produits diviseurs P3 ont été construits avec le capteur de pression d’air.

Pour exécuter ces unités sur une commande Haas classique, consultez la section « Capteur de pression d’air ».
Fuites d’huile sous le plateau, le produit rotatif ou le diviseur de type berceau.  Le compresseur d’air de l’atelier est éteint la nuit et la pression d’air s’accumule lentement après qu’il a été allumé le matin. Cela pourrait empêcher les joints toriques d’être correctement en place.  Ajoutez une soupape à bille et une jauge à la conduite d’air allant vers le produit rotatif. Fermez la vanne avant que le compresseur ne soit éteint, et ouvrez la vanne à bille après que le compresseur a été allumé et que la pression d’air est supérieure à 85 psi. 
Une pression positive s’accumule à l’intérieur de la cartérisation.  Suivez les instructions de la section « Fuite du pressostat » plus bas sur cette page. 
Joint torique de frein ou joint torique de plateau défectueux. 
 Remplacez les joints toriques défectueux. Contactez votre magasin d’usine Haas local pour connaître les options de réparation. 
Les copeaux métalliques peuvent endommager le plateau et les joints toriques de frein s’ils tombent sous le plateau ou se cassent. L’air comprimé peut pousser les copeaux sous la plaque de frein et le plateau.  N’utilisez pas de tuyau à air pour nettoyer les produits rotatifs autour du plateau. À la place, utilisez une brosse pour enlever les copeaux autour du plateau avant d’utiliser du liquide de coupe ou de l’air pour nettoyer le reste des copeaux. 
Pression d’air à l’intérieur des cartérisations pour l’inclinaison ou la rotation.  Ouvrez la ou les cartérisations et activez puis libérez le frein plusieurs fois lors de l’inspection des raccords, des conduites d’air, des pressostats, etc., pour les fuites d’air. Réparez les fuites d’air si vous en trouvez. 
Erreurs de positionnement ou de précision Niveau et géométrie de la machine hors tolérance.   Demandez à un HFO d’inspecter le niveau et la géométrie de la machine, et de remplir un rapport d’inspection de la machine. Contactez ensuite votre magasin d’usine Haas pour connaître les options de réparation. 
Courroie lâche ou usée 
 Vérifiez l’état et la tension de la courroie d’entraînement sur les unités HRT, TR et TRT. 
Poulies lâches ou usées Vérifiez l’état des poulies. Vérifiez que les poulies ne glissent pas. 
Le solénoïde de frein ne fonctionne pas correctement.  Vérifiez que le solénoïde de frein pour les unités HRT, TR et TRT fonctionne correctement. 
Le jeu à l’inversion mécanique est trop élevé. 

Mesurez le jeu à l’inversion mécanique ou faites inspecter le produit rotatif par un HFO.

Mesurez le jeu à l’inversion mécanique à au moins tous les 90 degrés pour HA5C et HRT à 0 degré, +- 90 degrés pour l’axe d’inclinaison des unités TR et TRT. Si l’unité est hors tolérance, contactez votre HFO pour les options de réparation. 
Paramètres incorrects activés.  Assurez-vous que le bon ensemble de paramètres se trouve dans la machine. Ensuite, faites un rapport d’erreur et envoyez-le au service Haas. 
Le produit rotatif a planté.  Contactez votre magasin d’usine Haas pour connaître les options de réparation. 

Obstruction de l'axe

Cause possible : Il y a un blocage mécanique dans l’axe de course.

Action corrective

Assurez-vous que l'axe a une course définie. Les outils, les fixations de pièces ou les pièces usinées trop grandes peuvent s'écraser sur la cartérisation de la machine.

Capteur de pression

Les unités rotatives P12 et P15 étaient destinées à fonctionner sur des machines NGC. Si l’unité est connectée à une commande Haas classique, la commande générera des alarmes de surchauffe.

Remarque :  Certains produits diviseurs P3 ont été construits avec le capteur de pression d’air.


Si vous souhaitez exécuter l'unité sur une machine à commande Haas classique, procédez comme suit :

Obtenez les paramètres CHC corrects, contactez votre (magasin d’usine Haas) local.

  • Débranchez les capteurs de pression.  Cela empêchera la génération d'alarmes de surchauffe.
  • Mettre la machine hors tension.
  • Retirez le couvercle du boîtier du moteur [1].
  • Débranchez les capteurs de pression [3] indiqués sur l'illustration.
  • Testez l'opération.
  • Installez le couvercle du boîtier. Assurez-vous que le joint torique [2] n'est pas pincé
  •  IMPORTANT : les capteurs devront être connectés lorsque le produit diviseur est utilisé sur une machine NGC.
  • TR160-P15 La position de retour à l’origine de l’axe de rotation doit être vérifiée à la mise sous tension. 
  • En raison du rapport de cette unité, l'axe de rotation trouvera la position d’origine en deux positions.
  • La solution est de retourner l’axe de rotation à l’origine et d’identifier en permanence la position d’origine avec des flèches gravées ou deux lignes. 
    Si les repères ne s'alignent pas pendant le processus de retour à l’origine (généralement décalés de 3,8 degrés), faites avancer le plateau d'au moins 45 degrés dans la même direction dans laquelle l'unité s'est installée, puis effectuez un autre retour à l’origine.  Le plateau sera maintenant dans la bonne position d’origine.

Programme

Cause possible : Les avances et les vitesses sont trop élevés pour le travail.

Action corrective

Diminuez les flux et les vitesses du programme actif pour diminuer la charge de la machine.

Outillage

Cause possible : L’outil coupant n’est pas tranchant ou est endommagé.

Action corrective

Examinez si l'outil tranchant présente des dommages. Installez un nouvel outil ou un nouvel encart d'outil si l'outil coupant est endommagé ou n'est pas pointu.

Obstruction mécanique

Cause possible : Il y a une obstruction mécanique interne dans l’unité rotative.

Action corrective

Débranchez l'alimentation en air sur l'unité rotative. Appuyez sur [ZERO RETURN], sur la lettre de l’axe de rotation, puis sur [SINGL]et faites avancer l’axe en marche manuelle. Si une alarme est générée, retirez les couvercles de cartérisation nécessaires pour accéder à l'axe défectueux. Faites pivoter la poulie de commande moteur d'axe à la main. Si l'axe ne peut pas être tourné à la main, il y a une liaison mécanique interne. L'unité rotative doit être entretenue. Pour obtenir des instructions sur l’endroit où trouver une installation de réparation des produits rotatifs et sur la façon d’envoyer votre produit rotatif, allez sur Réparation de produits rotatifs sur notre site Web.

Solénoïde de frein

Cause possible : Le solénoïde de frein pour l’unité rotative présente une panne électrique.

Action corrective

Assurez-vous que l'alimentation en air est connectée à l'unité rotative. En mode MDI, poussez la lettre de l'axe de rotation. Appuyez sur [HAND JOG] et vous devriez entendre l’air s’échapper de l’unité rotative. Pour les instructions de test de solénoïdes, consultez  Solénoïde - Guide de dépannage.

Amplificateur Servo

Cause possible : L’amplificateur servo a un problème.

Action corrective

Pour les instructions de dépannage de l’amplificateur servo, consultez Amplificateur servo - Guide de dépannage.

Jeu à l'inversion

Cause possible : Il y a un mouvement perdu ou du jeu à l’inversion sur le produit rotatif.

Action corrective

Test de jeu. Pour les instructions de test du jeu à l’inversion consultez Indexeur HA5C - Test de jeu à l’inversion ou Tables rotatives - Test de jeu à l’inversion.

Capteur de proximité

Cause possible : Le capteur de proximité d’origine est défectueux.

Action corrective

Pour les instructions de dépannage du capteur de proximité, consultez Capteur de proximité - Guide de dépannage.

Échelle rotative

Cause possible : La mise à l’échelle ou le câble de mise à l’échelle du produit rotatif sont défectueux.

Action corrective

Assurez-vous que les câbles sont connectés correctement.

Inspectez les câbles de mise à l’échelle du produit rotatif pour vérifier s’ils sont usés ou endommagés. 

Inspectez le câble d’interface interne du câble de mise à l’échelle du produit rotatif, puis tirez légèrement sur les fils pour vous assurer qu’ils sont bien fixés.  Si les câbles sont connectés correctement et non endommagés, et que l'alarme persiste, l'unité rotative doit être entretenue.

Pour obtenir des instructions sur l’endroit où trouver une installation de réparation des produits rotatifs et sur la façon d’envoyer votre produit rotatif, allez sur la page Centre de réparation des produits rotatifs Haas.

Court-circuit électrique

Cause possible : Il y a un court-circuit à la terre dans le câble du moteur d’axe.

Action corrective

Vérifiez l'usure ou l'endommagement des câbles rotatifs, reportez-vous au schéma électrique ci-dessous.

Unités HRC - Le joint arrière se détache

 N’effectuez aucun type de maintenance sur le produit rotatif s’il est sous garantie. Contactez votre magasin d’usine Haas pour obtenir de l’aide.

Cette section vous montrera comment procéder si le joint arrière se détache. 

REMARQUE :  Cela ne doit être fait que si le niveau d’huile a été vérifié et que le joint est toujours en train de se détacher. 

1

Avant de commencer, un outillage de fixation doit être fabriqué : il aura deux trous traversants [1] à fileter à l’arrière du capuchon de frein et deux trous filetés [2] sur la section extérieure qui agiront comme un vérin et seront placés sur une plaque [3] afin de ne pas endommager la pièce coulée du produit rotatif

 

En voici un exemple.

2

Retirez l'alimentation en air de la table.

Placez le rotatif sur sa face de plateau et retirez les boulons de frein arrière M5.

Utilisez l’outillage de fixation fait pour se visser à l'arrière du bouchon de frein et retirez-le [1].

Les trous filetés doivent être ceux notés [2] et doivent être en face l'un de l'autre.

En utilisant les autres boulons sur les trous filetés [3] comme vérins, tournez les boulons de chaque côté de façon uniforme pour que la plaque se détache.

Veillez à utiliser des plaques de positionnement d'une seule sorte [4] pour éviter d'endommager la table rotative.

3

En utilisant le même outillage de fixation, retirez le piston de frein.

REMARQUE : Des boulons plus longs seront nécessaires pour atteindre le piston de frein [1]. Assurez-vous que les boulons de vérin sont dans la position indiquée par les flèches pour avoir un effet de levier. Assurez-vous que les plaques sont sous les boulons pour éviter d'endommager la table rotative.

4

Retirez les deux fixations de frein M5 distantes de 180 degrés [1] et remplacez-les par les fixations modifiées. 

Les fixations modifiées ont un trou traversant pour relâcher la pression sous le joint de frein arrière. Celles-ci n’ont pas de numéro de pièce et devront être fabriquées.

HRT450 Purge des freins

Une tige complètement étendue indique un réservoir plein [1]

Après la purge, la tige dépassera légèrement moins. 

Débranchez l'une des conduites d'huile et plongez le tube dans l'huile. Poussez et tirez la tige pour remplir le réservoir. Rebranchez la conduite et exécutez la procédure de purge.

Débranchez la conduite d’huile [2] et insérez le tube dans un récipient de fluide hydraulique lors du remplissage du réservoir.

1

Procédure de purge

  1. Réglez le régulateur A au maximum
  2. Mettez le régulateur B à zéro 
  3. Desserrez le bouchon de purge d’air supérieur [1] jusqu’à ce qu’il n’y ait plus d’air. 
    REMARQUE : Utilisez le bouchon de purge [2] si le bouchon supérieur n’est pas accessible.
  4. Réglez le régulateur B sur 80 PSI 
  5. Réglez le régulateur A à 7 PSI

Vérifiez le calibre principal. Il doit être de 0 PSI lorsqu’il n’est pas serré et de 1000 PSI lorsqu’il est serré.

2

Utilisez l'image de gauche pour référence supplémentaire.

Schémas électriques

Schéma du câble SIGMA-5

Test du pressostat du produit rotatif

Test 1 : un test de continuité doit être effectué sur le pressostat. Lorsque le frein est engagé, il devrait y avoir continuité. Lorsqu’il est désengagé, il ne devrait pas y avoir de continuité.

Test 2 : déterminez si le problème suit le pressostat. Suivez ces instructions. 

  1. Marquez, retirez et débranchez électriquement le pressostat défaillant.
  2. Marquez, retirez et débranchez électriquement le pressostat en bon état.
  3. Installez le pressostat défaillant à la place du pressostat en bon état et connectez électriquement le pressostat.
  4. Installez le pressostat en bon état à la place du pressostat défaillant et connectez électriquement le pressostat.
  5. Contrôlez si l’alarme suit le composant suspecté d’être défaillant.

L’étape 4 peut être effectuée en changeant l’axe du pressostat s’il se trouve sur un produit rotatif à axe double ou en déplaçant le pressostat sur un autre produit rotatif s’il se trouve sur un produit rotatif à axe unique. 

Défauts de communication de données en série / Bruit électrique

Sigma-5 moteurs servo, sans contact encodeurs sortie signal de données série à la commande. Si le signal de données en série est manquant ou devient peu fiable, le contrôle générera une erreur de communication de données en série. Le bruit électrique peut rendre le signal de données en série de l'encodeur peu fiable et provoquer de fausses alarmes. Suivez le guide de dépannage ci-dessous pour aider à éliminer le bruit dans le système.

  1. Mise à la terre incorrecte de la machine. Assurez-vous que la taille du fil de sol est correcte. Le fil au sol doit également suivre tout le guidage depuis le panneau électrique.
  2. Bruit provenant d’un autre équipement. Assurez-vous que la machine ne partage pas son service électrique avec une autre machine.
  3. Des connexions de données d'encodeur lâches au PCB ou à l'encodeur moteur, peut rendre les données en série peu fiables. Consultez la section Câble principal du processeur/encodeur .
  4. Des connecteurs lâches d’alimentation haute tension ou à la terre provoqueront du bruit dans le système.
    • armoire électrique contrôlez les éventuelles connexions lâches à tous les terminaux d’alimentation haute tension et de mise à la terre (servomoteur à commande vectorielle, contacteurs étoile-triangle, transformateurs, etc.).
    • boîtier de commande vérifiez s’il y a des connecteurs de terminaux lâches.
    • tête de broche vérifiez s’il y a des terminaux lâches de mise à la terre et de puissance du moteur.
  5. Les filtres de ferrite suppriment le bruit à haute fréquence produit par les amplificateurs et les servomoteurs à commande vectorielle lorsque les servos sont allumés. Assurez-vous qu'ils sont installés sur :
    • Câbles de données d’encodeur. Assurez-vous qu’il y a un filtre de ferrite Réf. 64 1252 installé sur tous les câbles de données de l’encodeur.
    • Câbles d’alimentation du moteur d’axe. Assurez-vous qu’il y a un filtre de ferrite Réf. 64-1252 installé sur les câbles d’alimentation du moteur d’axe X, Y, Z [1].
    • Câbles de moteur de broche. Assurez-vous qu’il y a un filtre de ferrite installé dans la sortie motrice du servomoteur à commande vectorielle.

      Pour un vecteur 40 HP avec 6 fils métalliques [1], utilisez la ferrite Réf. 64-1254.

      Pour un vecteur 40 HP avec 3 fils métalliques [2], utilisez la ferrite Réf. 64-1252.

      Pour un servomoteur à commande vectorielle 20 HP avec 6 ou 3 fils métalliques [3, 4], utilisez la ferrite Réf. 64-1252.

  6. Routage du câble. Assurez-vous que le câble de l’encodeur est séparé des câbles haute puissance de broche/d’axe/de pompe.

Câble PCB / Encodeur Maincon

Action corrective

Examinez le connecteur [1] sur le Maincon. Assurez-vous qu'il n'est pas endommagé.

Examinez le câble. Recherchez des signes de dommages ou de rigidité. Le connecteur [4] a deux boîtiers [2,3] pour les broches de câble.

Si les broches ont été poussées dans le moteur, vous devez remplacer le moteur et le câble ensemble.

Assurez-vous que le câble est fermement connecté aux deux extrémités. Repositionnez les deux connexions Assurez-vous que le câble est installé sur le bon connecteur au PCB Maincon ou MOCON.

Produit rotatif – Diviseur de type berceau avec balances – Solution de compatibilité

AD0366

Introduction

Identifiez le type de balance dans votre diviseur de type berceau :

  • Les diviseurs de type berceau construits de 2011 (lorsque les balances ont été introduites) à septembre 2016 utilisent une balance nécessitant une alimentation de 12 VCC
  • Les diviseurs de type berceau construits d'octobre 2016 à la mi-janvier 2017 nécessitent une alimentation de 5 VCC.
  • Les diviseurs de type berceau construits après la mi-janvier 2017 fonctionnent avec une alimentation 5 VCC ou 12 VCC. Ceux-ci peuvent être identifiés par le connecteur gris sur le câble de la balance.

Applicable aux kits suivants :

  • 93-2683 : KIT DE CÂBLES 5/12VDC RETOUR DE RÈGLES DE MESURE DE L’APPAREIL ROTATIF VERS COMMANDE 12VDC

Solution de compatibilité

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Identifiez la tension fournie par le PCB d'E/S :

Regardez l'étiquette sur le câble qui relie le connecteur de la balance au PCB d'E/S.

Toutes les machines à commande Haas classique (CHC) avec le câble 32-10049 sont configurées pour des diviseurs de type berceau avec des balances 5 VCC. Installez le 32-10053 (non inclus dans le kit 92-2863) pour configurer la machine pour les balances 12 VCC.

Les machines NGC avec le câble 32-10053 sont configurées pour des diviseurs de type berceau avec des balances 12 VCC.

2

Solution :

La meilleure solution est de configurer la machine et le diviseur de type berceau avec une alimentation 12 VCC. Cela maintient la compatibilité avec les équipements passés, actuels et futurs.

Toutes les machines CHC sont configurées pour 12 VCC.

Si la machine NGC est configurée pour 5 VCC, installez le câble 32-10053 (non inclus dans le kit 93-2683) pour la configurer pour 12 VCC.

Tout diviseur de type berceau peut être rendu compatible avec une machine 12 VCC en installant le câble pour produit rotatif 32-10055. Le câble 32-10055 peut être identifié par le connecteur gris [1] sur le câble de la balance.

3

Effectuez cette étape si diviseur de type berceau a une balance 12 VCC installée.

Le câble 32-10055 a un connecteur volant [1] à l'intérieur de la cartérisation du produit rotatif. Branchez le cavalier 33-10088 [2] sur le connecteur volant comme illustré.

4

Effectuez cette étape si diviseur de type berceau a une balance 5 VCC installée.

Le câble 32-10055 a un connecteur volant [1] à l'intérieur de la cartérisation du produit rotatif. Branchez le réducteur de tension 32-10057 [2] au connecteur volant comme illustré. Le diviseur de type berceau peut maintenant être branché sur n'importe quelle machine configurée 12 VCC.

Introduction

Lorsqu’elle est utilisée avec un centre d’usinage CNC, la commande opère tel un semi 4e axe, activé par un code M unique.

Vous pouvez programmer la commande afin qu’elle fasse tourner la broche rotative dans l’une ou l’autre direction, par incrément de 0,001° à 999,999°.

La mémoire peut enregistrer jusqu’à 99 étapes différentes, chacune pouvant être répétée (ou exécutée en boucle) jusqu’à 999 fois.

La mémoire non volatile conserve les programmes, même en cas de mise hors tension, et vous pouvez stocker jusqu’à 10 programmes différents. 

Servo contrôle - Panneau avant

  1. Affichage – 4 lignes montrent les données actuelles.

  2. 0 - 9 – Touches de saisie de données et sélection de la vitesse de marche manuelle

  3. MODE/EXÉCUTER PROG – Passe du mode Run au mode Program (avec affichage clignotant).

  4. AFFICHER SCAN – Les scans s'affichent pour montrer soit l'écran avec la position, l'angle de pas, la vitesse d'avance, les comptages de boucles, le code G et la ligne d'état, soit la position et la ligne d'état en mode RUN. Il scanne à gauche/droite en mode Programme.

  5. SCAN DES ÉTAPES – Analyse les numéros d'étape de 1 à 99 en mode Run. Il scanne en haut/en bas en mode Programme.

  6. - (Moins) – Sélectionne des valeurs de pas négatives ou des fonctions Prog/chargement/téléchargement. Surclassement de vitesse d’avance (50, 75 ou 100 %).

  7. EFFACER/RETOUR À L’ORIGINE – Efface les données saisies, remet le programme à 0 ou définit la position actuelle du servo sur son origine.

8. RETOUR À L’ORIGINE – Force le servo à revenir à sa position d’origine, à rechercher l’origine mécanique, à supprimer une étape ou à avancer vers la correction mécanique.

9. Compteur de charge – Indique (%) de la charge de la broche. Une charge élevée indique une charge excessive ou un désalignement du support de la pièce à usiner. Les alarmes Hi-Load ou Hi Curr se déclenchent si elles ne sont pas corrigées. Des dommages au moteur ou à la table peuvent survenir si des charges excessives continuent. Consultez la section « Dépannage », à partir de la page pour en savoir plus.

MARCHE MANUELLE – Amène le servo à se déplacer vers l’avant + ou en arrière - à une vitesse définie par la dernière touche numérique enfoncée.

10. ARRÊT D’URGENCE – Désactive le servo lorsqu’il est activé et abandonne l’étape en cours.

11. DÉMARRAGE DU CYCLE – Commence une étape, arrête une opération continue, insère une étape ou active le servo.

Servo contrôle – Panneau arrière

  1. Accès inutilisé
  2. Entrée à distance avec connexions / connecteur DIN à broches Démarrage de cycle et Signal de fin pour câble d'interface CNC
  3. Connecteur RS-232 Montant
  4. Connecteur RS-232 Descendant
  5. Interrupteur
  6. Fusible de 15 A
  7. Cordon d'alimentation 120 VCA monophasé 50/60 Hz
  8. Étiquette de mise en garde
  9. Prise moteur / frein
  10. Prise d'encodeur

Servo contrôle - Affichage

L'écran affiche le programme et le mode de l'unité rotative. L'affichage se compose de 4 lignes comportant jusqu'à 80 caractères par ligne. Les données affichées incluent :

  • Position (broche)
  • Taille de pas (angle)
  • Vitesse d’avance
  • Nombre de boucles
  • Code g
  • Numéro d'étape actuel (les numéros d'étape 1 à 99 sont disponibles)
  • Toutes les erreurs ou alarmes de démarrage

L'écran met en évidence une seule étape du programme sur la ligne d'affichage 2. Appuyez sur la flèche droite AFFICHER SCAN pour effectuer un balayage latéral et voir toutes les informations en une seule étape, des boucles de gauche à droite à la fin de la rangée. Appuyez sur la flèche vers le haut SCAN DES ÉTAPES pour afficher l'étape précédente. Appuyez sur la flèche vers le bas SCAN DES ÉTAPES pour afficher l'étape suivante. Vous pouvez numériser n'importe où dans le programme avec ces touches. Si un nouveau numéro est saisi à cette position, le numéro est stocké lorsqu'il est scanné à une autre position ou ramené en mode Run.

Chaque étape (ou bloc) contient plusieurs informations nécessaires au programme affichées simultanément. Les données sont précédées d'une ou de plusieurs lettres pour indiquer le type d'informations affichées.

Chaque fois que vous appuyez sur la flèche droite AFFICHER SCAN, l'affichage passe au registre suivant, c'est-à-dire, Position - Taille de pas - Vitesse d'avance - Nombre de boucles - Code G - Position - etc. En mode Run, le bouton flèche droite AFFICHER SCAN permet de choisir parmi ces cinq affichages. En mode Program, tous ces éléments, à l'exception de la position, peuvent être affichés.

  1. La première ligne affiche la position actuelle de la broche (POS), suivi de l'affichage du code G (G) puis de l'affichage du nombre de boucles (L).
  2. Les deuxième et troisième lignes affichent le numéro de l'étape (N) suivi de la taille du pas, puis de la vitesse d'avance (F). Les trois caractères de gauche sur la deuxième ou troisième ligne contiennent le numéro d'étape de 1 à 99. Ils ne peuvent pas être modifiés à l'aide des touches numériques et sont sélectionnés à l'aide des touches fléchées SCAN DES ÉTAPES.
  3. Voir point 2.
  4. La quatrième ligne est la ligne d'état de la commande. Elle fournit trois opérations de contrôle : EXÉCUTER, ARRÊTER, ALARME. Ces opérations sont suivies du pourcentage de charge et du dernier état du frein à air.

Mise sous tension – Codes d'erreur

Une série d'autotests est effectuée lorsque la commande est activée et les résultats peuvent indiquer une défaillance de la commande. Ceux-ci sont affichés sur l’alarme : 4ème ligne.

REMARQUE :  les erreurs intermittentes de basse tension ou les pannes de courant peuvent être le résultat d'une alimentation électrique insuffisante du contrôleur. Utilisez des rallonges courtes et résistantes. Assurez-vous que la puissance fournie est d'au moins 15 ampères à la prise.

Code d'ERREUR  Cause probable  Action corrective
Panneau avant vierge Échec du programme CRC  Mauvaise RAM, ou coupez puis rétablissez l’alimentation en cas de transfert incorrect du programme de ROM à RAM. 
E0 EProm Erreur CRC EPROM La puce EPROM interne de la carte principale est tombée en panne.  Contactez votre Magasin d’usine Haas local.
Frt Pnel Short Interrupteur du panneau avant fermé ou court-circuité La commande détecte les boutons ou commutateurs utilisés lors de la mise sous tension.  Vérifiez les boutons du clavier et assurez-vous qu'ils ne sont pas enfoncés.
Court-circuit à distance Interrupteur de démarrage à distance fermé et activé, ou entrée CNC à distance court-circuitée. Retirez le câble de démarrage à distance et redémarrez l'alimentation, si l'alarme disparaît, le câble ou l'appareil distant a un court-circuit.
Dysfonctionnement de la RAM Dysfonctionnement de mémoire Contactez votre Magasin d’usine Haas local.
Stored Prg Flt Erreur de programme enregistré (batterie faible) La batterie interne est faible.  Contactez votre magasin d’usine Haas local.
Panne de courant Interruption en cas de panne de courant (basse tension de ligne) Vérifiez votre tension entrante.
Enc Chip Bad Puce d'encodeur défectueuse Contactez votre Magasin d’usine Haas local.
Interrupt Flt Défaillance minuterie/interruption Contactez votre Magasin d’usine Haas local.
1 kHz manquant Défaillance de la logique de génération de l'horloge (signal de 1 kHz manquant) Contactez votre Magasin d’usine Haas local.
Scal Cmp Lrge Dépassement de la compensation maximale autorisée pour les échelles rotatives. (HRT210SC uniquement) Vérifiez les paramètres de l'unité.
Marge 0 faible (Marge nulle trop faible) La distance entre le commutateur d’origine et la position finale du moteur, après avoir cherché l’origine, est soit inférieure à 1/8 soit supérieure à 7/8 d’un tour de moteur.  Cette alarme se produit lors de la position d'origine de la table rotative. Le paramètre 45, pour l'axe A, ou le paramètre 91, pour l'axe B, doit être correctement réglé. Utilisez la valeur par défaut (0) pour le paramètre d'axe (45 ou 91), et ajoutez la moitié d'un tour de moteur. La moitié d’un tour de moteur est calculé en prenant la valeur du paramètre 28 pour l'axe A, ou du paramètre 74 pour l'axe B, et en la divisant par 2. Entrez cette valeur pour le paramètre 45 ou 91 et réinstallez la table rotative.
Enc Type Flt Le type de moteur détecté est différent de celui spécifié par le paramètre 60.  Contactez votre magasin d’usine Haas local.
Mot Detect Flt Aucun moteur détecté à la mise sous tension ou lors de l'initialisation de la commande. Vérifiez que les câbles du moteur sont connectés au boîtier de commande.
C Init lt 4 Batterie manquante ou déchargée Batterie manquante : Ouvrez le boîtier de commande et placez la batterie dans le support de batterie.

Batterie déchargée : Ouvrez le boîtier de commande. Si une carte de batterie auxiliaire est présente, remplacez les piles.

S’il n’y en a pas, retirez la batterie soudée à la carte de commande et installez la carte de batterie auxiliaire 93-32-4307. Les piles ne sont pas incluses avec cette pièce. 

Servo éteint – Codes d'erreur

Chaque fois que le servo (moteur) est éteint, un code d’anomalie s'affiche sur l’alarme : 4e ligne, avec les codes suivants.

Un A ou un B peut précéder le code des unités TRT. Il s'agit de la référence à l'axe qui a provoqué le défaut.

Code d'ERREUR  Cause probable  Action corrective
Por On La puissance vient d'être appliquée. Il s'agit d'un message normal à la mise sous tension.
Servo Err Lrge Le frein pneumatique ne s'est pas désengagé. Retirez l’air du produit rotatif et voyez si l’unité tourne maintenant sans alarme.  
La connexion à l’encodeur ou à l'alimentation est défectueuse. Vérifiez les connexions de l’encodeur et du câble d'alimentation au moteur.
Arrêt d’urgence Arrêt d'urgence activé Le bouton d’arrêt d’urgence est actif.  Tirez sur le bouton d'arrêt d'urgence et appuyez sur Démarrage du cycle.
Surcharge servo L'outil coupant n'est pas tranchant ou est endommagé. Installez un nouvel outil ou un nouvel encart d'outil.
Il y a un blocage mécanique dans l'axe de course. Assurez-vous que l'axe dispose d’une course définie.
Il y a une obstruction mécanique interne dans l'unité rotative. Testez l'unité rotative.
Le solénoïde de frein pour l'unité rotative présente une panne électrique. Dépannez le solénoïde de frein.
Problème RS-232 Commande RS-232 à distance désactivée Vérifiez le câble RS-232 vers le PC,  
Dysfonctionnement de l’encodeur Défaut du canal Z (mauvais encodeur ou câble) Testez le câble moteur de l'axe pour détecter un court-circuit.
Dysfonctionnement d'échelle Z Défaillance du canal Z de l'échelle rotative (mauvais encodeur ou câble de l'échelle de table rotative) HRT210SC uniquement Vérifiez le câble rotatif.
Z Encod Missing Canal Z manquant (mauvais encodeur ou câble) Testez le câble moteur de l'axe pour détecter un court-circuit.
Échelle Z manquante Canal Z de l'échelle de table rotative manquant (mauvais codeur ou câble de l'échelle de table rotative) (HRT210SC uniquement) Vérifiez le câble rotatif.
Surchauffe de regen Tension de ligne élevée Vérifiez la tension d'entrée dans le boîtier de servo contrôle.
Défaut de câble Rupture détectée dans le câblage du câble de l'encodeur Testez le câble moteur de l'axe pour détecter un court-circuit.
Câble d'échelle Rupture détectée dans le câblage du câble de l'échelle de table rotative (HRT210SC uniquement) Vérifiez le câble rotatif.
Pwr Up Phase Er Erreur de phase de mise sous tension Testez le câble moteur de l'axe pour détecter un court-circuit.
Défaut d'entraînement Une surcharge de courant ou un défaut d'entraînement. Testez le câble moteur de l'axe pour détecter un court-circuit.
Enc Trans Flt Un défaut de transition de l’encodeur a été détecté. Testez le câble moteur de l'axe pour détecter un court-circuit.
Indr Not Up Le plateau n’est pas complètement relevé (HRT320FB uniquement). Peut être causé par une faible pression d'air. Vérifiez la connexion d'air à l'unité HRT.

Dépannage de l'entrée à distance

Relais de servo contrôle :

[1] CNC fraiseuse interne,

[2] Relais de la fonction M,

[3] Câble d’interface CNC,

[4] Servo contrôle interne

Dépannage d'une interface de travail sur une CNC

S'il y a des problèmes, essayez d'isoler le problème en vérifiant le servo contrôle et la fraiseuse séparément. Il n'y a que deux signaux et chacun peut être vérifié séparément de l'autre. Si l'unité rotative arrête l'indexation en raison d'un problème d'interface, suivez ces vérifications simples :

  • Vérifiez uniquement l'entrée à distance du servo contrôle
  • Vérifiez uniquement l'interface du câble CNC
  • Vérifiez le servo contrôle et la fraiseuse ensemble

Vérifiez uniquement l'entrée à distance du servo contrôle

Pour vérifier l'entrée à distance du servo contrôle :

  1. Débranchez le câble de la télécommande à l'arrière de la commande.
  2. Réglez la commande pour indexer un seul pas de 90 °�.
  3. Connectez un testeur de continuité ou un voltmètre (un compteur numérique pourrait ne pas être assez rapide pour échantillonner la brève impulsion) réglé pour des ohms bas sur les broches 1 et 2 ; ils sont marqués à l'arrière de la commande comme SIGNAL DE FIN.
  4. Il doit montrer un circuit ouvert, sinon vérifiez le paramètre 1 du relais (doit avoir une valeur de 1) et le paramètre 2 (doit avoir une valeur de 0). Le relais doit montrer un circuit ouvert avec la commande éteinte, sinon le relais est défectueux.
  5. Utilisez un cavalier pour court-circuiter les broches 3 et 4 ensemble, elles sont marquées à l'arrière de la commande comme DÉMARRAGE DE CYCLE.
  6. L'unité doit indexer, et à la fin de l'indexation, le voltmètre doit dévier brièvement vers les ohms faibles ou la continuité. Si cela fonctionne comme décrit, le problème ne vient PAS de la commande de la table rotative, mais peut être du câble d'interface ou de la fraiseuse.

Vérifiez uniquement l'interface du câble CNC

Pour vérifier l'interface du câble CNC :

Vérifiez les signaux de la CNC à l'aide de votre voltmètre.

REMARQUE : L'orientation des broches est inversée.

Exécutez une fonction M à partir de la fraiseuse pour faire tourner la table.

La verrine couleurs de la fraiseuse doit s'allumer (en vert) et rester allumée.

Utilisez le multimètre et vérifiez la continuité entre les broches 3 et 4 de DÉMARRAGE DE CYCLE. Essayez de ne pas court-circuiter les fils de test et les broches contre le blindage de la fiche mâle.

Remarque : certaines fraiseuse peuvent avoir un signal de +12 à +24 volts sur la broche 4 pour activer une unité rotative. Vérifiez s'il y a une tension entre la broche 4 et la terre, si le test de continuité échoue, c'est également un signal de DÉMARRAGE DE CYCLE valide. En cas de tension sur la broche 4, un boîtier d'interface Haas doit être utilisé (pièce n ° IB). Contactez votre revendeur si vous avez des questions sur l'utilisation du boîtier d'interface.

Pour vérifier le signal FIN DE CYCLE, utilisez une sonde de test de voltmètre pour court-circuiter les broches 1 et 2 sur le câble de la fraiseuse.

La verrine couleurs de la fraiseuse doit s'éteindre.

Résultats : 

si les tests ci-dessus réussissent, il y a un signal valide provenant de la fraiseuse.

Vérifiez le servo contrôle et la fraiseuse ensemble

Pour vérifier le servo contrôle et la fraiseuse :

1. Réinitialisez la fraiseuse en appuyant sur RÉINITIALISER ou éteignez-la en appuyant sur ÉTEINDRE.

2. Branchez le câble de la télécommande, puis allumez à la fois le servo contrôle et la fraiseuse.

Une fois connectée, l'unité rotative doit rester inactive. Si l'unité rotative bouge, le signal DÉMARRAGE DU CYCLE de la fraiseuse est court-circuité.

3. Si elle reste inactive, exécutez ou entrez manuellement une fonction M de la fraiseuse à l'index.

N'indexez pas à partir du programme à moins d'utiliser la fonction bloc par bloc. Si l'unité rotative ne bouge pas, la fraiseuse n'émet pas de signal ou il y a une rupture de câble.

Si le servo contrôle indexe correctement, assurez-vous que la verrine couleurs de la fraiseuse s'éteint à la fin de l'indexation. Si la lumière ne s'éteint pas, le signal FIN DE CYCLE ne revient pas à la fraiseuse. Il pourrait s’agir d’un fil ouvert dans le câble de la télécommande ou un problème dans les câbles qui se connectent à la CNC.

4.  Si l'unité ne fonctionne qu'en bloc par bloc, mais pas en mode Exécution, il peut y avoir un problème de synchronisation impliquant deux fonctions M, ou un problème de fraisage simultané. Consultez la section sur le fraisage simultané. S'il y a deux fonctions M, séparez-les avec une pause de ¼ de seconde.