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Hydraulic Counterbalance - Replacement - VMC - AD0289

서비스 홈 방법 절차 유압 평형 - 교체 - VMC - AD0289
Recently Updated Last updated: 03/28/2025

유압 평형 - 교체 - VMC


AD0289

다음 이후에 제작된 기계에 적용: 1995년 5월 ~ 2012년 5월

유압 평형 - 교체 - VMC - AD0289

- 섹션으로 건너뛰기 - 1. Introduction 2. Tools Required 3. System Overview 4. Mechanical Safety 5. System Discharge (2 단계) 6. Cylinder and Tank Replacement (5 단계) 7. Cylinder - Alignment (3 단계) 8. Counterbalance - Pressure Chart 9. VMC - Counterbalance Pressures 10. HMC - Counterbalance Pressures Back to Top

Introduction

항상 실린더와 탱크를 세트로 함께 교체합니다. 이 부품 중 하나를 다른 것으로 교체하지 않으면 교체된 부품에 대한 보증이 적용되지 않습니다.

Tools Required

  • Charge/Discharge Kit (35-4050A)

각 키트에는 다음이 포함되어 있습니다.

  1. 유압 실린더
  2. 유압 탱크 
  3. 유압 스위치 케이블

System Overview

  1. 유압액 탱크
  2. Schrader 밸브
  3. 호스
  4. 유압 실린더
  5. 스핀들 주축대 주물용 브래킷
  6. 클레비스 핀 및 코터 핀

Mechanical Safety

 주의: CNC 기계 및 해당 구성 요소에서 유지 보수 또는 수리를 수행할 때는 항상 기본 안전 예방 조치를 따라야 합니다. 이는 부상 및 기계적 손상의 위험을 줄입니다.

  • 주회로 차단기를 [OFF] 위치로 설정하십시오.
  • 승인된 안전 태그가 있는 승인된 잠금 장치를 사용합니다. 항상 현지 정부 규칙에 따라 잠금 록아웃 절차를 따르십시오.
  • 기계를 끈 후에는 제어 캐비닛에서 작업하기 전에 잔류 전력이 소멸되도록 5분 이상 기다렸다가 전원을 끄십시오. 벡터 드라이브의 전압 표시기 LED가 완전히 꺼질 때까지 기다리십시오.
  • 공압 시스템의 한 부분에서 작업할 때는 항상 주 공기 공급 장치를 끄십시오.
  • 수직축 작업이 완료되면 스핀들 헤드를 목재 블록 위에 올려 놓으십시오. 이렇게 하면 의도하지 않은 움직임이 발생하여 축이 떨어지는 경우를 방지할 수 있습니다.
  • 결코 기계의 안전 회로를 변경하십시오.
  • 결코 DEBUG 모드(Classic Haas Control) 및 서보 ON 상태에서 파라미터를 변경하지 마십시오. 기계를 비상 정지 모드로 설정하여 매개 변수를 변경하십시오.
  • 결코 기계를 DEBUG 모드(Classic Haas Control)에서 작동하지 마십시오.

해당 절차에 대해 지식과 자격을 갖춘 사람이 아닐 경우 기계 수리나 정비 절차를 이행해서는 안됩니다. 기계 구성품이 심각하게 손상되면 수리 비용이 많이 들 수 있습니다. Haas 직영 창고 매장(HFO)의 정비 기사는 관련 교육을 받고 정비 경험이 있으며, 이런 작업을 안전하고 정확하게 이행하도록 인증받은 전문가입니다. HFO가 수행하는 수리 및 서비스 작업은 제한 보증으로 보호됩니다.

 위험:  일부 서비스 절차는 위험하거나 생명까지 앗아갈 수 있습니다. 완전히 이해하지 못하는 절차는 시도하지 마십시오. 절차 이행에 대해 궁금한 점이 있으시면, Haas 직영 창고 매장(HFO)에 연락하여 서비스 기사 방문 일정을 예약하십시오.

System Discharge

1

스핀들 헤드를 테이블 위 14.5"(36.8cm)로 조그합니다.

테이블에 나무 블록을 놓습니다. 스핀들 헤드 캐스팅을 그 위에 내려 놓습니다.

 참고: 스핀들을 블록 위로 내리지 마십시오.

 [POWER OFF]를 누르십시오.

주회로 차단기를  OFF 위치로 설정합니다.

주회로 차단기를 잠급니다. 승인된 잠금 장치와 승인된 안전 태그를 사용합니다.

압력 스위치에서 압력 스위치 케이블의 2핀 [2] 끝을 분리합니다.

Schrader 필러 밸브에서 캡 [1]을 제거합니다.

 참고: 시스템에 이중 탱크 시스템이 있는 경우, 두 번째 Schrader 밸브는 탱크 상단에 있습니다. 하단의 밸브에서 캡을 제거합니다.

2

손가락으로 충전/배출 키트 가스 척 [2]을 Schrader 밸브 [1]에 조입니다.

호스의 다른 쪽 끝을 버킷에 넣어 유압 오일을 담습니다.

시스템이 배출하기 시작할 때까지 T-핸들을 시계 방향으로 천천히 돌립니다. 완료 시간은 10분 이하입니다. 압력 게이지에 0psi가 표시되는지 확인하십시오.

T-핸들을 시계 반대 방향으로 끝까지 돌리고 Schrader 밸브에서 가스 척을 제거합니다.

Cylinder and Tank Replacement

1

Z축 웨이 커버를 헤드에 연결하는 나사를 제거합니다.

유압 호스 연결부 [1] 면이 향하는 방향을 기록합니다.

이 유압 실린더 부품을 제거하십시오.

  • 소형/중형 밀,
    • 코터 핀 [5]
    • 잼 너트 [4]
    • 와셔 [3]
  • 대형 밀
    • 코터 핀 [5]
    • 클레비스 핀 [6]

실린더 지지 브래킷에서 (2)개의 나사 [7]를 풉니다. 밴드 클램프 [8]를 제거합니다.

탱크에서 유압 호스를 분리합니다.

컬럼 상단에서 유압 실린더 [2]를 제거합니다.

2

교체 실린더가 Bimba 브랜드인 경우, 황동 필터 [1]를 제거하고 58-1863 체크 밸브 [2]를 설치해야 합니다.

소량의 Teflon 나사산 실란트를 체크 밸브 나사산 [3]에 바릅니다.

 참고: Bimba 실린더는 회색이며 HPI는 검은색이며 체크 밸브가 필요하지 않습니다.

3

 주의: 유압 실린더의 장착 브래킷의 결합 표면 [2]을 깨끗하게 청소합니다.

컬럼 상단에 유압 실린더 [A]를 설치합니다.

 주의: 유압 호스 연결부 [1]가 제거된 방향과 동일한 방향을 향하도록 합니다.

유압 실린더를 리프트 브래킷에 연결하려면

  • 소형/중형 밀
    • 리프트 브래킷 [4]을 통해 피스톤 샤프트 [3]를 당깁니다.
    • 와셔 [5]와 (2)개의 잼 너트 [6]를 설치합니다.
    • 코터 핀 [7]을 설치합니다.
  • 대형 밀
    • 클레비스 [8]가 리프트 브래킷 [4]에 맞을 때까지 피스톤 샤프트 [3]를 아래로 당깁니다.
    • 클레비스 핀 [9]을 설치합니다.
    • 코터 핀 [7]을 설치합니다.

밴드 클램프 [10]를 설치하고 조입니다.

4

컬럼에서 탱크 어셈블리를 제거합니다.

마운튼에서 탱크를 제거합니다.

새 유압 실린더 [A]의 호스를 새 탱크에 설치합니다.

유압 탱크를 탱크 마운트에 넣습니다.

유압 탱크 [B]를 컬럼에 설치합니다.

기계에 설치된 압력 센서 케이블의 커넥터를 확인하십시오.

  • 커넥터가 탱크 [1]의 커넥터와 동일한 경우, 설치된 케이블을 사용합니다.
  • 커넥터가 탱크 [1]의 커넥터와 동일하지 않은 경우, 설치된 케이블을 폐기합니다. 키트의 압력 센서 케이블 [C] 또는 [D]를 설치합니다.

압력 케이블의 2핀 끝을 탱크의 압력 스위치에 연결합니다.

5

손가락으로 충전/배출 키트의 가스 척 [1]을 Schrader 밸브 [2]에 조입니다.

 참고: 가스 척의 T-핸들을 시계 반대 방향으로 완전히 돌립니다.

 참고: 시스템에 이중 탱크 시스템이 있는 경우, 두 번째 Schrader 밸브는 탱크 상단에 있습니다. 하단 밸브를 사용하십시오.

호스의 다른 쪽 끝을 소스 압력 [3]에 연결합니다.

정확한 값으로 시스템에 천천히 압력을 가합니다. 이 절차의 끝부분에 있는 차트를 참조하십시오.

기계를 켜십시오.

[ZERO RETURN]을 누릅니다. [Z]를 누릅니다. 탱크와 호스에 누출이나 비정상적인 소음이 있는지 점검하십시오. 이동거리 상단에서 탱크 압력이 올바른지 확인하십시오. 필요한 경우 질소를 첨가하십시오. 충전 시스템을 제거합니다. 밸브 캡을 교체하십시오.

Cylinder - Alignment

유압 평형 실린더가 올바르게 정렬되지 않으면 씰 왜곡 [1]과 마모 밴드 [2]에 마찰이 발생합니다.

이로 인해 결국 실린더가 고장 날 수 있습니다.  이 절차를 수행하여 실린더를 정렬하십시오.

1

실린더 장착 브래킷에서 (1)개의 나사를 풉니다.

나사는 실린더를 제자리에 고정할 수 있을 정도로 단단히 조여져 있어야 하지만 조정을 할 수 있을 정도로 충분히 느슨해야 합니다.

그림은 대형 밀 [1]과 소형 또는 중형 밀 [2]의 실린더 장착 브래킷을 보여줍니다

2

브래킷의 (2)개의 나사 [1]는 실린더를 제자리에 고정할 수 있을 정도로 단단히 조여져 있어야 하지만 조정을 할 수 있을 정도로 충분히 느슨해야 합니다.

스핀들 주축대 주물 상단에 인디케이터 [2]를 놓습니다.

인디케이터 팁을 실린더 전면에 놓습니다.

Z축을 이동거리 상단으로 조그합니다. 인디케이터를 0으로 설정합니다.

Z축을 조그하여 실린더 상단부터 밴드 클램프까지의 오차를 측정하십시오.

인디케이터가 0.005" 이상으로 움직인 경우, 지지대 브래킷 근처의 실린더가 정렬될 때까지 가볍게 두드립니다.

3

인디케이터 [3]의 팁을 실린더 측면에 놓습니다.

Z축을 인디케이터가 도달할 가장 낮은 지점으로 조그합니다. 인디케이터를 0으로 설정합니다.

Z축을 조그하여 실린더 상단부터 밴드 클램프까지의 오차를 측정하십시오.

인디케이터가 0.005" 이상으로 움직인 경우, 지지대 브래킷 근처의 실린더가 정렬될 때까지 가볍게 두드립니다.

실린더 지지 브래킷의 (2)개의 나사 [2]와 실린더 장착 브래킷의 (1)개의 나사를 조입니다.

브래킷을 조일 때 실린더가 움직이지 않았는지 확인하십시오.

기계에 (2)개의 실린더가 있으면 다른 실린더에도 이 절차를 반복합니다.

Counterbalance - Pressure Chart

이 차트는 평형 탱크의 올바른 압력을 보여줍니다. VMC의 경우 Z축 이동거리 상단에서 압력을 측정하고 HMC의 경우 Y축 이동거리 상단에서 압력을 측정합니다. 차트의 값보다 50psi(3bar) 높은 압력이 허용됩니다. 그러나 차트의 값보다 낮은 압력은 허용되지 않습니다.

VMC - Counterbalance Pressures

모델 이후에 제작 압력 이후에 제작 압력 이후에 제작 압력
- - PSI BAR - PSI BAR - PSI BAR
VF-O/OE/EXT/1/2 (VCE 475/500/550/700/750) 4/28/1995 750 52 - - - - - -
VF-3/4(VCE 1000/1250) 4/28/1995 1150 79 - - - - - -
VF-5 XRT 10/8/2004 750 52 - - - - - -
VF-5, VM-3, VF-3YT(VCE 1300) 7/21/1998 950 66 10/14/1998 875 60 - - -
VF-5/50, VF-3YT/50(VCE 1300) 7/21/1998 1100 76 - - - - - -
VF-6/7/10/12 - 50(VCE 1600, 2000, 3000) 10/30/1997 1150 79 - - - - - -
VF-6/7/10/12(VCE 1600, 2000, 3000) 10/30/1997 750 52 - - - - - -
VF-8/9/11 - 50(VCE 1600, 2000, 3000) 7/21/1998 1550 107 - - - - - -
VF-8/9/11(VCE 1600W, 2000W, 3000W) 10/30/1997 750 52 - - - - - -
VR-8/9/11 10/30/1997 1800 124 7/21/1998 1100 76 10/14/1998 1025 71
VS-1/2/3 2/29/2000 1250 86 - - - - - -
VS-1/3 1/1/2021 750 52 - - - - - -
HDC-3-5AX 12/1/2022 1050 72 - - - - - -
VTC 5/4/2002 1150 79 - - - - - -

HMC - Counterbalance Pressures

모델 이후에 제작 압력 이후에 제작 압력 이후에 제작 압력
- - PSI BAR - PSI BAR - PSI BAR
EC-1600/2000/3000 3/15/2004 1000 70 9/13/2004 550 38 6/14/2005 800 55
EC-630 3/21/2006 800 55 - - - - - -
HS-1 10/30/1997 600 51 - - - - - -
HS-3/4/7 6/5/1998 1150 79 6/18/1999 1200 83 2/29/2000 1250 86

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