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Last updated: 04/28/2022

DM/DT/TM/Mini Mill/Super Mini Mill - Installation

Introduction

Cette procédure vous indique comment installer un DM-1/2, DT-1/2, TM-1/1P/2/2P/3/3P, Mini Mill/2/EDU, ou Super Mini Mill/2.

Outils requis :

  • 3/4" prise
  • 5/32", 1/4", 3/8" Sockets Hex Bit
  • cliquet
  • 3/4", 1,5" clé à molette
  • mètre
  • .0005" ou 1 micron Test Indicator and Magnetic Base
  • T-2181 SERVICE TOOL, LEVELING TOOL ou Precision Machinist Level, 0,0005" division

Matériel pour vis de nivellement

Remarque : Les douchettes [1] et les écrous [2] sont installés pendant le transport et doivent être conservés pour l'installation et ne pas être jetés.

Remarque : L'orientation de la rondelle [3] est importante.  La partie conique de la rondelle doit être contre la pièce moulée,  voir l'illustration.

Supprimer l'inhibiteur de la rouille

Connexion aérienne

Connectez l'approvisionnement en air du panneau de lubrifiant.

 Remarque : pour les besoins en air, reportez-vous au décalque situé sur la porte de l'armoire de lubrification.

Suivez la procédure Installation du pistolet à air comprimé et du tuyau pour installer ou remplacer le pistolet à air comprimé.

 Remarque : certains kits d'installation seront fournis avec un ensemble de pistolet à air comprimé de rechange.

Installation électrique

 DANGER : Travailler avec les services électriques requis pour les machines CNC est extrêmement dangereux et peut entraîner des blessures graves ou mortelles.

Avant de connecter les fils de ligne au CNC :

  • Éteignez la machine à la source.
  • Effectuez une procédure de verrouillage-étiquetage (LOTO) pour vous assurer que l’alimentation reste coupée pendant le service.
  • Vérifiez que l’alimentation a été déconnectée en utilisant un détecteur de tension CA sur toutes les lignes entrantes.

Si vous n’êtes pas sûr de la façon de débrancher l’alimentation en toute sécurité ou d’effectuer les procédures LOTO :

  • Ne pas continuer.
  • Contactez un personnel qualifié ou obtenez l’aide appropriée avant de continuer.

Le non-respect de ces précautions peut entraîner des chocs électriques, des dommages à l’équipement ou des blessures mortelles.

1

Inspection initiale de contrôle

Danger : à ce stade, il ne devrait pas y avoir de connexion électrique à la machine. Le panneau électrique doit être fermé et protégé. Lorsque le disjoncteur principal est enclenché, le tableau électrique est traversé par une HAUTE TENSION (y compris les cartes de circuit imprimé et les circuits logiques) et certains composants fonctionnent à de hautes températures. Par conséquent, faites preuve d’une extrême prudence lorsque vous travaillez dans le panneau.

  • Mettez l’interrupteur de sectionneur principal en haut à droite du panneau électrique à l’arrière de la machine en position OFF.
  • À l’aide d’un tournevis, déverrouillez les deux verrous sur la porte du panneau, déverrouillez l’armoire avec la clé et ouvrez la porte.
  • Prenez tout le temps nécessaire pour vérifier tous les composants et connecteurs associés aux cartes de circuit imprimé. Recherchez tous les câbles qui se sont déconnectés, recherchez les signes de dommages et de pièces détachées dans le bas du boîtier du panneau. S'il y a des signes que la machine a été mal manipulée, appelez l'usine avant de procéder.

2

Machines 1 phase : Insérez chaque plomb d'alimentation dans le couvercle du fil.  Connectez les deux bornes De puissance aux terminaux L1 et L3 au-dessus du disjoncteur principal.

Machines 3-Phase: Insérez chaque plomb d'alimentation dans le couvercle du fil.  Connectez les trois bornes de puissance aux terminaux L1, L2 et L3 au-dessus du disjoncteur principal.

Connectez la ligne de sol séparée à l'autobus au sol à la gauche des terminaux.

Pour les machines triphasées, vérifiez le type de configuration d'alimentation qui alimente la machine. Prenez des mesures de tension de chaque plomb d'alimentation vers la ligne de terre. Consultez ensuite RD0084 - Configurations de puissance d'entrée pour déterminer le plomb de puissance qui doit être connecté à la borne L1 en fonction des relevés de tension et de la configuration de puissance.

Se référer à Disjoncteur principal Haas - Spécifications de couple à quelle valeur coupler les câbles d'alimentation du disjoncteur.

 Remarque : Assurez-vous que les fils vont réellement dans les pinces du bloc de connexion. (Une mauvaise connexion entraînera le fonctionnement de la machine par intermittence ou d'autres problèmes, tels que des surcharges servo.) Pour vérifier, il suffit de tirer sur les fils après avoir serré les vis.

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Une fois que la tension de ligne est connectée à la machine, assurez-vous que le disjoncteur principal (en haut à droite de l'armoire arrière) est OFF . Retirez le lock-out / Tagout et tournez sur l'alimentation à la source. Utilisation d'un voltmètre numérique et de procédures de sécurité appropriées : 

Machines 1 phase: Mesurer la tension AC sur L1 & L3 au disjoncteur principal.  La tension AC doit être comprise entre 220 - 250 volts.
Remarque : Plus ou moins haute que cette tension peut générer des alarmes à basse/haute tension.

Machines triphasées : mesurez la tension CA entre les trois phases de paire au disjoncteur principal. 

La tension doit être comprise entre 195 et 260 volts (360 et 480 volts pour l'option haute tension).

SMinimill - Redémarrage : la tension CA doit être comprise entre 198 et 242 volts pour les machines sans transformateur haute tension.  Consultez le document Minimill/SMinimill – Identification.

 note: Les grandes fluctuations de tension sont courantes dans de nombreuses zones industrielles; tension minimale et maximale fournie à une machine pendant son fonctionnement doit être connue. Le National Electrical Code américain précise que les machines doivent fonctionner avec une variation de +5 % à -5 % autour d’une tension d’approvisionnement moyenne. Si des problèmes de tension de ligne se produisent, ou si une tension de ligne basse est suspectée, un transformateur externe peut être utilisé. Si vous soupçonnez des problèmes de tension, la tension doit être vérifiée toutes les heures ou deux au cours d'une journée typique pour être sûr qu'il ne fluctue pas plus de 5% ou -5% d'une moyenne.

4

Important : Le disjoncteur principal doit être ÉTEINT.

Vérifiez les robinets du transformateur dans le coin inférieur droit de l'armoire arrière.

Machines 1 phase : Le câble de tension d'entrée doit être déplacé vers le connecteur qui correspond à la tension moyenne mesurée dans l'étape ci-dessus.

Machines 3-Phase:  Les trois fils noirs étiquetés 74, 75 et 76 doivent être déplacés vers le bloc terminal triple qui correspond à la tension moyenne mesurée dans l'étape ci-dessus.

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Transformer T5 fournit 24VAC utilisé pour alimenter le contacteur principal. Il existe deux versions de ce transformateur pour l’utilisation sur les machines 240 et 400 V. Le transformateur 240 V dispose de deux connecteurs d’entrée, situés à environ deux pouces du transformateur, ce qui lui permet d’être connecté à 180-220 V ou 221-240 V.

Les utilisateurs disposant d’une puissance d’entrée de 220 V-240 V RMS puissance d’entrée doivent utiliser le connecteur étiqueté 221-240 V, tandis que les utilisateurs avec une puissance d’entrée de 190-220 V doivent utiliser le connecteur étiqueté 180-220 V. La non-utilisation du bon connecteur d’entrée entraînera soit une surchauffe du contacteur principal, soit un mauvais engagement du contacteur principal.

Le transformateur T5 480 V (option) dispose de trois connecteurs d’entrée, étiquetés 340-380 V, 381-440 V et 441-480 V.

Les utilisateurs ayant une puissance 340-380 V 50/60 Hz devraient utiliser le connecteur 340-380 V tandis que les utilisateurs ayant une puissance de 380V-440 V 50/60 Hz devraient utiliser le connecteur 381-440 V.

Important : Définir le disjoncteur principal sur ON. Recherchez des traces d’anomalies, comme l’odeur des composants en surchauffe ou de la fumée. Si de telles anomalies surviennent, mettez immédiatement le disjoncteur principal en position OFF et appelez l’usine avant de poursuivre.

Après avoir activé l’alimentation électrique, mesurez la tension à travers les terminaux inférieurs du disjoncteur principal. Elle devrait être identique aux mesures prises au niveau du raccord de la puissance d’entrée et du disjoncteur principal. S'il y a des problèmes, vérifiez le câblage.

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Appliquez de la puissance sur le contrôle en appuyant sur l'interrupteur Power-On sur le panneau avant.

Vérifiez les calibres de tension C.C. et de ligne de tension C.A. dans Diagnostics. Le calibre de tension C.C. doit afficher entre 310 et 360 V. La tension de ligne C.A. doit être comprise entre 90 et 105 pour cent. Si la tension est en dehors de ces limites, coupez l’alimentation et revérifiez les étapes 2 et 3. Si la tension est encore en dehors de ces limites, appelez l'usine.

7

L'alimentation électrique doit être mise en œuvre correctement afin d'éviter d'endommager votre équipement. La carte de circuit imprimé de l’alimentation électrique intègre un circuit de "détection de phase" avec des indicateurs au néon. Lorsque le néon orange est allumé (NE5), la mise en phase est incorrecte. Si le néon vert est allumé (NE6), la mise en phase est correcte. Si les deux indicateurs au néon sont allumés, vous avez un fil lâche; vérifier les connexions. Ajuster le phasage en échangeant L1 et L2 des lignes électriques entrantes au disjoncteur principal.

danger: TOUS POWER TO CNC DOIT ÊTRE TOURNÉ OFF LOCKOUT-TAGOUT À LA SOURCE AVANT D'AJUSTER PHASING. CONTRÔLEZ TOUJOURS LES LIGNES ENTRANTES AVEC UN DÉTECTEUR DE TENSION C.A.

Coupez l’alimentation électrique et mettez le disjoncteur principal en position OFF. Fermez la porte, fermez les verrous et rallumez le courant.

Retirez la clé de l’armoire de la commande et donnez-la au chef d’atelier.

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Activation

Lorsque la machine est correctement placée et connectée à l’air et à l’alimentation électrique, elle est prête pour l’installation finale (retrait des blocs de transport, nivellement, balayage de la broche, etc.) et pour l’activation du logiciel. C’est ce que fait le technicien de service HFO. Contactez le HFO local pour planifier les travaux.

IMPORTANT :  Les machines équipées de capteurs de mouvement doivent être mises à niveau grossièrement avant de tenter d’armer le capteur de mouvement.  Pour des instructions détaillées, reportez-vous à Notification d’ entretien - SA0007.  L’accès à ce document est limité au personnel du magasin d’usine Haas.

Enlèvement des supports d'expédition

1

Retirez le support d'expédition du boîtier de commande.

2

Pour les machines Mini Mill et Super Mini Mill, retirez le petit support d'expédition de porte de l'opérateur.

3

Pour les machines DM et DT, retirez les boulons d’épaule qui maintiennent en place la ou les porte(s) de l’opérateur.

Accédez à ces boulons par l'ouverture de la porte de l'opérateur sur toutes les machines.

4

Pour les machines Mini Mill et Super Mini Mill, remontez la poignée de porte à l'extérieur de la porte de l'opérateur.

5

appuyer sur [POWER ON] et suivez les instructions indiquées à l'écran.

Appuyez sur les boutons [HAND JOG] et [Z+] . Déplacez l'axe Z vers le haut.

Pour les machines Mini Mill et Super Mini Mill, retirez le support d’expédition de la broche 40T.

Pour les machines DM et DT, retirez le support d'expédition 30T ou 40T spindle.

Mise à niveau de la machine

1

Faites un retour à l’origine de chaque axe un à la fois ou appuyez sur  [POWER UP]. Passez par le processus de nivellement.
Répétez ces étapes pour atteindre le bon niveau de la machine.

2

Définir la hauteur de la machine à l'aide des quatre boulons de nivellement d'angle [1, 3, 4, 6] à 3" +/- 0,5" (75 mm +/- 10 mm) au-dessus du sol. Tournez chaque vis pour qu'ils aient une tension égale.

Déplacez l'axe X et Y au milieu de leur course, en centrant la table.

note: L’image montre la disposition du DM-2, mais le même processus s'applique à toutes les machines DM, DT, Mini Mill et Super Mini Mill avec quatre boulons de mise à niveau. Si votre machine a six boulons de nivellement ou plus, veuillez consulter :

Nivellement VMC

3

Nettoyez la surface de la table et l'outil de nivellement (T-2181) et vérifiez l'étalonnage de l'outil de nivellement avant de procéder.

Placez le niveau au centre de la palette, parallèlement à l'axe X.  Utilisez une rainure en t pour l'alignement.

Notez la position de la bulle.

Repositionner le niveau en le tournant à 180 degrés. La bulle doit afficher la même lecture qu'auparavant.

Si les lectures sont différentes par plus d'une division, retournez le niveau à Haas pour l'ajustement et ne l'utilisez pas pour niveler la machine.

4

Ajuster les boulons de nivellement des coins [1, 2] ou [3, 4] jusqu'à ce que la bulle parallèle à l'axe Y soit centrée.

Cela nivele la machine d'avant en arrière.

Soulevez toujours le côté inférieur de la machine pour maintenir le dégagement pour le réservoir de refroidissement (s'il est équipé) et ajustez les deux boulons de nivellement de ce côté une quantité égale.

5

Ajuster les boulons de nivellement des virages [1, 3] ou [2, 4] jusqu'à ce que la bulle parallèle à l'axe X soit centrée.

Cela nivele la machine de gauche à droite.

Encore une fois, soulevez le côté inférieur de la machine et ajustez les deux boulons de nivellement de ce côté une quantité égale.

6

Gardez le niveau dans la même position et faites avancer l'axe Y pour amener la table à l'avant de la machine.

Notez la position de la bulle.

Déplacez l'axe Y sur l’ensemble de la course, s'arrêtant à la colonne. Regardez pour voir quel coin arrière de la machine est le plus bas, comme le montre l'outil de nivellement.

Soulevez le coin arrière le plus bas en ajustant le boulon de nivellement d'angle [3] ou [4] jusqu'à ce que la bulle soit centrée sur le niveau.

7

Déplacez l'axe Y de retour à travers l’ensemble de sa course, apportant la table à l'avant de la machine. Regardez pour voir quel coin avant est le plus bas, comme le montre le niveau.

Soulevez le coin avant le plus bas en ajustant le boulon de nivellement d'angle [1] ou [2] jusqu'à ce que la bulle soit centrée sur le niveau.

Répétez les étapes 6 et 7, en déplaçant la table d'avant en arrière à travers l’ensemble de la course de l'axe Y, soulevant le coin le plus bas à chaque fois.

Poursuivez ce processus jusqu'à ce que le niveau indique zéro aux deux extrémités de la course de l'axe Y.

Vérification de balayage de broche

1

Abaissez l’axe Z au milieu de sa course. Fixez l'indicateur d'essai à la base magnétique et attachez la base magnétique au fond de la broche.

Positionner l'indicateur d'essai pour mesurer un 10" (250mm) de diamètre cercle au centre de la table.

Placez la table de sorte que l'indicateur d'essai reste sur la table (pas sur une rainure en t) lorsque vous êtes face à l'avant et les côtés de colonne de la machine.

Face à l'indicateur vers l'avant de la machine, abaisser l'axe Z en dixième (.0001") incréments, et amenez l'indicateur de test vers le bas pour contacter le tableau.

Zéro l'indicateur.

2

Tournez la broche à la main et prenez une lecture tous les 90 degrés pour fournir deux valeurs le long de l'axe X et y-axe.

La différence entre les lectures d'indicateurs pour chaque axe ne doit pas dépasser .0005" (0,013 mm).

3

Verrouillez les boulons de nivellement en place en resserrant l'écrou de verrouillage tout en maintenant le boulon de nivellement.

Assurez-vous que les boulons de nivellement ne bougent pas pendant ce processus.

Si le balayage de broche est hors de tolérance, assurez-vous que le niveau de la machine est correct.

Pour un guide plus approfondi sur la façon d'effectuer cette procédure, veuillez consulter :

Balayage de spindle de VMC

Vérification de la lubrification

1

Exécutez le programme de run-in de broche.

 note: Pour les broches 10K et au-dessus, utilisez un porte-outil équilibré

Examinez le verre de vue, assurez-vous que le nombre correct de gouttes sont tombent à travers le verre de vue.

Examiner les raccords [1,2] au-dessus du réservoir de la pompe à huile.

L'huile est collectée au-dessus du réservoir de la pompe à huile[3], derrière ou devant le support du niveau de lubrification, sous le raccord de fuite.

Resserrez les raccords qui fuient.

2

Rendez-vous dans l’onglet Maintenance.

Appuyez sur [F2]pour faire un test de lubrification de l’axe.

Inspecter le calibre sur le système de lubrification.  Assurez-vous qu'il maintient la pression.

Test final

1

Connectez la pompe de refroidissement et la pompe de refroidissement à broches (TSC) (si elle est équipée).

Fixez le tuyau de refroidissement bleu de l'entonne de filtre à la prise de pompe de refroidissement.

Branchez la pompe de refroidissement à la prise de refroidissement à basse pression.

Fixez la pompe TSC au petit tuyau de refroidissement violet.

Branchez la pompe TSC à la prise de refroidissement à haute pression.

Branchez le capteur de niveau de refroidissement et d'autres capteurs connexes aux prises correspondantes.

2

Testez le refroidissant d'inondation.

Ouvrez la vanne de l'anneau de liquide de refroidissement et fermez la porte de l'opérateur avant cet essai.

Appuyez [COOLNT] sur la commande. Le liquide de refroidissement devrait être inondé des buses.

appuyer sur [COOLNT] à nouveau pour arrêter le flux.

3

Testez le refroidisseurs à broches (TSC) (s'il est équipé).

Mettez un porte-outil TSC [1] dans la broche.

appuyer sur [AUX CLNT] pour démarrer le TSC.

Le fonctionnement correct est le suivant :

  1. Le liquide de coupe s'écoule correctement du porte-outil TSC.
  2. Quelques gouttes s'écoulent du tuyau générateur sous vide [2].

Appuyez sur [RESET].

4

Arrêter la broche.

Exécutez le programme de run-in de broche.

Rodage de broche

5

Exécutez un test de vibration si la broche produit un bruit inhabituel pendant Le Spindle Run-In :

Analyse des vibrations - Interface Ethernet
Analyse des vibrations - Interface RS-232

6

Testez le Chip Auger (s'il est équipé).

Appuyez sur [CHIP FWD] et [CHIP REV] sur la commande.

Pour un guide détaillé sur l'installation de Chip Auger sur les machines de série DM et DT, veuillez consulter :

Single Chip Auger - Installation

7

Testez les verrouillages de porte.

appuyer sur [MDI]entrer S500 M03, et appuyez sur [ENTER].

Assurez-vous que la machine n'est pas en mode de mise en place en vérifiant l'interrupteur de clé sur le côté du boîtier de commande.

appuyer sur [CYCLE START] avec la porte ouverte. La machine devrait dire de fermer la porte et d'appuyer [CYCLE START].

appuyer sur [CYCLE START] avec la porte fermée. La goupille de verrouillage doit s'étendre et la broche devrait commencer à tourner.

Essayez d'ouvrir la porte avec la broche tournante. La broche ne doit pas cesser de tourner.

8

Testez l’arrosage par soufflage à air comprimé (TAB) (s'il est équipé).

Utiliser ce code en mode MDI :

M73;

G04 P5 ;

M74;

G04 P3 ;

M99

M73 (en) commence le TAB. M74 (en) arrête le TAB.

Actionnez manuellement le TAB :

Appuyez sur [AUX CLNT]. Appuyez sur la touche flèche descendante du curseur  [RIGHT] DOWN.

Le soufflage à air comprimé de l'outil commence.

Appuyez sur [AUX CLNT].

Le soufflage à air comprimé de l'outil s'arrête.

9

Testez les commutateurs de clé.

Insérez la clé de verrouillage de configuration/exécution (#2007) à la fente de clé inférieure et tournez-vous vers la position déverrouillée.

Vérifiez que la clé ne peut être retirée que de la position verrouillée.

Insérez la clé de verrouillage de la mémoire (#2341) à la fente de clé supérieure et tournez-vous vers la position verrouillée.

Vérifiez que la clé peut être retirée de l'une ou l'autre position.

Avec la clé de verrouillage de mémoire dans la position verrouillée, vérifiez que les modifications ne peuvent pas être apportées aux paramètres ou aux programmes.

10

Vérifiez qu'un verrou de fenêtre est installé sur chaque fenêtre d'accès latérale.

(Cela ne s'applique pas aux fenêtres latérales fixes sur les machines de série DM et DT.)

Vérifier que le verrou s'engage pour chaque fenêtre pour garder la fenêtre en position vers le haut.

Vérifiez que les verrous de fenêtre sont installés sur chaque fenêtre latérale.

Vérifier que les fenêtres se verrouillent fermées en position descendante.

Installer et calibrer WIPS

1

Installer et calibrer le système de palpeur intuitif sans fil (WIPS) (s'il est équipé).

Pour un guide détaillé sur l'installation et l'étalonnage WIPS, veuillez consulter :

WIPS - Installation