Fahren Sie die Drehachse in die Ausgangsposition und markieren Sie die Vorderseite der Spannfläche [1]. 

Deaktivieren Sie die Skala der A-Achse.

Für CHC: Parameter 269:0 A-Achse Linearskala aktiviert auf 0.

Für NGC: 5.083 A-Achse Linearskala aktiviert auf Falsch.

HINWEIS: Es ist wichtig, die Vorderseite zu markieren, bevor Sie die Spannfläche entfernen, um den Installationsprozess zu erleichtern. 

Lösen Sie die Bremse und trennen Sie die Hydraulikleitung des Boosters [1] vom Stromnetz, bevor Sie die Spannfläche entfernen.

HINWEIS: Wird dieser Schritt nicht vor dem Entfernen der Spannfläche durchgeführt, kann die Bremse beschädigt werden.

Eine Messuhr an der Stirnseite eines Messblocks anbringen und einen Vorschub- und Zugtest durchführen, um das Umkehrspiel zu messen.

Führen Sie alle 90 Grad einen Vorschubtest durch und nehmen Sie die Werte an jeder Stelle. 

Diese Werte beibehalten, da der Drehtisch zu einem späteren Zeitpunkt im Verfahren wieder auf diese Werte zurückgeführt werden muss. 

Wenn Sie die Maschine in die Ausgangsposition gebracht haben, stellen Sie sicher, dass der Pfeil zur Vorderseite der Maschine zeigt, und schalten Sie die Maschine AUS.

Markieren Sie die Position der Halterung des Harmonic-Antriebs und des Gussteils, in der sie sich befinden, bevor Sie den Antrieb vom Zahnkranz [1] zurückfahren.

HINWEIS: Die Markierung der Halterung erleichtert die Anpassung des Umkehrspiels später im Verfahren.

Lösen Sie die (3x) HHB 3/4-10 [2] an der Antriebshalterung. Fahren Sie den Harmonic-Antrieb vom Zahnkranz zurück, indem Sie die Einstellschrauben [3] in die dem Harmonic-Antrieb entgegengesetzte Richtung lösen.

Die Antriebshalterung schwenkt von der Passschraube [4] weg. Diese Schraube nicht lösen.  

Entfernen Sie den Stopfen [1] der Mittenbohrung, indem Sie die Schrauben [2] abnehmen. 

Nehmen Sie die Stopfen [3] ab, um auf die I3/8-16 SHCS [4] zuzugreifen.

Entfernen Sie die Schrauben [4] der Spannfläche und heben Sie die Spannfläche unter Verwendung des entsprechenden Hebezeugs vorsichtig an. 

Trennen Sie das Encoderkabel [1] vom Encoder und entnehmen Sie es aus der Interpolationsbox. Das Kabel [1] wird durch die Mittenbohrung und unter dem Kugelmuttergehäuse entlang geführt. 

Trennen Sie das Ausgangskabel [1] von der Interpolationsbox, das wie im Bild gezeigt durch die Maschine zum Schaltschrank führt. 

Trennen Sie das Kabel (12 V DC) [1] von P34A/B auf der PSUP und [2]  Skalen für Positionsrückmeldung [2]   von P5A auf der  Maincon-Erweiterungsplatine.

Entnehmen Sie die Kabel, sobald diese abgetrennt sind, vorsichtig aus dem Schaltschrank und dem Kabelkanal.

HINWEIS: Ist die Maschine nicht mit einer Erweiterungsplatine ausgestattet, wird das Kabel in Kanal 12A auf der Hauptplatine eingesteckt. 

Entfernen Sie den Encoder und die Encoderhalterung von der Mittelhalterung.

Verfügt Ihre Maschine über eine Lager-Winkelverschraubung [1], muss die Bremse zum Ausbau der Ölleitung entfernt werden.

Ziehen Sie die Schmierstoffleitung heraus, bevor Sie das Lager entfernen, wenn bei Ihrer Maschine eine Schmierstoffleitung direkt ins Lager [2] führt.

Besitzt die Maschine keine Ölleitung zum Lager [3], fahren Sie mit Schritt 12 fort.

Um die Bremse zu entfernen, entfernen Sie die 3/8 Schrauben, die die Bremse am Gussteil befestigen

Entfernen Sie die Lager- und Encoder-Montagebaugruppe, indem Sie diese aus der Tischbaugruppe heben. 

HINWEIS: Stellen Sie sicher, dass Schrauben vorhanden sind, mit denen das Lager und die Encoder-Montageplatte befestigt werden können.  

Ersetzen Sie die alte Encoder-Montageplatte und installieren Sie die neue Encoder-Montageplatte [1].

HINWEIS: Beim Entfernen und Installieren der Encoder-Montageplatte müssen Sie zwei Schrauben [2] durch das Lager in die Encoder-Montageplatte einsetzen. So werden beide Komponenten während des Austauschs gleichzeitig angehoben. 

Bauen Sie das Lager und die neue Encoder-Montageplatte wieder ein.

Ziehen Sie die 3/8-16-Schrauben in drei Stufen und in einem Sternmuster an.

HAAS DREHMOMENTVORGABE

Geben Sie die Lagerfläche NTE 0,0005 am Außenring des Lagers [1] an. 

Setzen Sie die Messuhr auf den Innenring [2], um die Messuhr drehen zu können.

Montieren Sie die Winkelverschraubung [1] bzw. die Schmierstoffleitung [2] wieder im Lager.

Bauen Sie die Bremse ein und ziehen Sie die Schrauben fest. 

Geben Sie die Unrundheit des Außendurchmessers [1] an. 

Die Unrundheit des Außendurchmessers beträgt 0,013 mm (NTE 0,0005 Zoll) bis 0,051 mm (0,0002 Zoll).

HINWEIS: Wir empfehlen, die Unrundheit des Außendurchmessers auf 0,013 (0,0005 Zoll) zu erhöhen, um die Maschinenausrichtung zu verbessern.

Die 3/8-16-Schrauben mit dem empfohlenen Drehmoment anziehen. 

HAAS DREHMOMENTVORGABE

HINWEIS: Setzen Sie die Messuhr auf den inneren Lagerring [2]. Das ist der Teil, der sich drehen kann. 

Tragen Sie dünne Schicht von 5 % Molly Mobil Grease PN 99-1792 auf den Außendurchmesser der Bremse auf. 

HINWEIS: SobaInstallieren Sie anschließend die Spannfläche.  Lassen Sie sie NICHT aussitzen. 

Suchen Sie den Z-Impuls auf dem Encoder, markieren Sie das Schraubenloch [2], das mit dem Z-Impuls ausgerichtet ist, der normalerweise durch einen Punkt [1] angezeigt wird. 

HINWEIS: Der Punkt sollte sich auf der Oberseite des Rings [1] befinden. 

Installieren Sie den Ring mit der Hardware [1] auf der Encoderhalterung. Der Ring sollte auf dem Bolzenteil [2] montiert werden, das sich direkt unter dem größeren Loch auf der Encoderhalterung befindet. 

HINWEIS: Bringen Sie den Ring in Position, wobei der Z-Puls wie in der Abbildung gezeigt ausgerichtet ist.  Der Encoderpunkt/Z-Puls [3] muss unter der Mittellinie der Spannfläche [4] ausgerichtet sein. 

Bringen Sie die Spannfläche wieder auf dem Tisch an und stellen Sie sicher, dass die Seite mit der zuvor gemachten Markierung zur Vorderseite zeigt [1].

Stecken Sie den Bremsschlauch wieder in den Bremskraftverstärker und betätigen Sie die Bremse mit angeschlossenem Schlauch ein paar Mal, um die Spannfläche zu zentrieren. 

Nachdem die Spannfläche zentriert ist, installieren Sie die Schrauben, mit denen die Spannfläche am Gussteil befestigt ist. Die Schrauben noch nicht festziehen.  

Prüfen Sie die Konzentrizität der Spannfläche bezüglich der Mittenbohrung. [2] Der Wert beträgt 0,051 mm (NTE 0,002 ").  

Ziehen Sie die 3/8-16 Schrauben mit dem empfohlenen Drehmoment fest. 

HAAS DREHMOMENTVORGABE

 HINWEIS: Mit einer Aufsteckschraube kann die Spannfläche konzentrisch ausgerichtet werden.  

Bringen Sie den Harmonic-Antrieb in seine vorherige Position zurück, indem Sie ihn mit der Markierung [1] ausrichten, die Sie zuvor beim Entfernen gesetzt haben.

Ziehen Sie den zuvor gelösten Gewindestift fest, um den Antrieb [2] zurückzusetzen. Hierdurch wird das Umkehrspiel dem ursprünglichen Wert angenähert. Es können allerdings weitere Einstellungen erforderlich sein.

Sobald Sie in Position sind, ziehen Sie die (3x) HHB 3/4-10  [3] fest. Die Antriebshalterung schwenkt von der Passschraube [4] weg. Lösen Sie diese Schraube nicht. 

Schalten Sie die Maschine EIN. 

Eine Messuhr an der Stirnseite eines Messblocks anbringen und einen Vorschub- und Zugtest durchführen, um das Umkehrspiel zu messen.

Führen Sie alle 90 Grad einen Vorschubtest durch, um die „enge“ Stelle zu finden. Dies ist die Position mit dem kleinsten Umkehrspiel.

Das Umkehrspiel sollte auf den ursprünglichen Wert zurückgesetzt werden, der zu Beginn des Vorgangs verwendet wurde. 

Ziehen Sie nach dem Einstellen des Umkehrspiels die im vorherigen Schritt gelösten (3x) HHB 3/4-10-Muttern auf den empfohlenen Wert von 200 ft-lbs.  

Die Messuhr auf der Stirnseite der Spindel platzieren und die Messuhr [1] auf den Innendurchmesser am Ring [2] einstellen. Dieser beträgt 0,013 mm (NTE 0,0005 Zoll) TIR. 

Bringen Sie den Encoder und die Encoderhalterung an der mittleren Halterung an. Das Bild zeigt die Maschine von der Vorderseite der Maschine aus.  

HINWEIS: Die Spannfläche ist hier getrennt abgebildet, sollte in diesem Schritt allerdings wieder am Tisch angebracht werden.

Verlegen Sie das Kabel [1] durch den Hauptkörper und halten Sie sich dabei an den im Bild gezeigten Verlauf.

HINWEIS: Unter dem Tisch befindet sich eine Verbindungsstelle, an der der Teil des Kabels, der zum Schaltschrank fährt, mit dem Teil, der zum Encoder fährt, zusammentrifft. 

Stecken Sie das Kabel in Kanal P5A auf der an der Rückseite der Maincon-Platine befestigten Erweiterungsplatine dort ein, wo das alte Kabel ursprünglich gezogen wurde.

HINWEIS:Ist die Maschine nicht mit einer Erweiterungsplatine ausgestattet, wird das Kabel in Kanal 12A auf der Hauptplatine eingesteckt.

Stellen Sie den Encoderabstand mit der mit dem Encoder mitgelieferten Mylar-Ausgleichsscheibe [1] ein. 

Schalten Sie die Maschine ein und stellen Sie sicher, dass beim Einschalten keine Alarme angezeigt werden.

Reaktivieren Sie den Skalenparameter.

Für CHC: Parameter 269:0 A-Achse Linearskala aktiviert auf 1.

Für NGC: 5.083 A-Achse Linearskala aktiviert auf Wahr.

Bringen Sie den Stopfen der Mittenbohrung wieder an und ziehen Sie die Spannflächenschrauben entsprechend der unten stehenden Tabelle mit Drehmomentvorgaben von Haas an. 

HAAS DREHMOMENTVORGABE

HINWEIS: Nach dem Austausch des Drehencoders müssen die Drehkompensationen erneut ausgeführt werden. Weitere Anweisungen erhalten Sie beim Haas-Service. 

Lassen Sie den Dreh-/Schwenktisch laufen, um sicherzustellen, dass die Skala richtig funktioniert.