Platzieren Sie einige Nivellierbuchsen auf dem VR-Tisch und legen Sie dann einen Granit auf diese Nivellierbuchsen.

Sobald der Granit auf den Buchsen platziert ist, passen Sie die Oberfläche des Granits an. Das ist NTE 0,0001"

Legen Sie den Indikator bei flach ausgerichtetem Granit auf die Vorderseite des Granits [1]. Stellen Sie die Messuhr auf den Nullwert ein führen Sie sie über den Granit, stellen Sie den Granit so ein, dass beide Enden Null anzeigen, 

Sobald die X-Achsen-Ebene auf Null gesetzt ist, platzieren Sie die Messuhr auf einer der Seiten parallel zur Y-Achsen-Ebene. Nullen Sie die Messuhr an einem Ende des Granits und führen Sie sie zum gegenüberliegenden Ende des Granits. Zeichnen Sie die Messung auf. 

Die Messung ist NTE 0.0005/10" 

Um die Y-Achse senkrecht zur X-Achse einzustellen, lösen Sie die (3x)SHCS M12 X 50 [1] an der Vorderseite des Sattels, der das Gussteil [2] mit den Linearplatten verbindet. Achten Sie darauf, alle 4 Platten zu lösen.

HINWEIS: Unter dem Tisch befinden sich (2x)SHCS M12 X 50 [3], die ebenfalls gelöst werden müssen, um diese Einstellung vorzunehmen. 

Sobald die Schrauben für alle 4 Linearplatten gelöst sind, bewegen Sie den Sattel einige Male von vorne nach hinten. 

Ziehen Sie die 5 Schrauben unter Verwendung der HAAS TECHNISCHEN DATEN FÜR DAS DREHMOMENT wieder gemäß den technischen Daten fest und prüfen Sie erneut die X-Y-Rechtwinkligkeit.

WARNUNG: Dieser Schritt kann als Referenz für den Inspektionsbericht verwendet werden. Nehmen Sie aber keine Anpassungen vor, bevor Sie den Haas-Service kontaktiert haben. Ohne Rücksprache mit dem Haas-Service vorgenommene Anpassungen führen zum Erlöschen der Garantie.

Platzieren Sie einen Zylinder auf dem Granit und stellen Sie eine Messuhr auf der Oberseite des Granits [1]. Stellen Sie die Ebenheit des Zylinders so ein, dass die Anzeige Null in der X/Y-Bewegung anzeigt, indem Sie unter den Zylinder ausgleichen.

Platzieren Sie die Messuhr auf der Vorderseite des Zylinders [2], stellen Sie die Anzeige auf Null und bewegen Sie die Z-Achse nach oben und unten. Diese Messung ist NTE 0.0005/10". 

Platzieren Sie die Messuhr auf der Seite des Zylinders [3], stellen Sie die Anzeige auf Null und bewegen Sie die Z-Achse nach oben und unten. Diese Messung ist NTE 0.0005/10". 

WICHTIG: Dieses Schritt dient nur der Information.  Die Spalte sollte nicht angepasst werden müssen, da sich die Kopfgeometrie auf diesen Wert auswirken kann. Wenn Anpassungen vorgenommen werden müssen, ist eine Genehmigung des Haas-Service erforderlich. Anpassungen, die ohne Rücksprache mit dem Haas Service vorgenommen werden, führen zum Erlöschen der Garantie.

Um die Rechtwinkligkeit in einer der Ebenen anzupassen, platzieren Sie Ausgleichsscheiben auf dem hervorgehobenen Teil des Erhöhungsblocks [1].

Alle Ausgleichsscheiben dürfen nicht mehr als 0,008" dick sein.

HINWEIS: Je nachdem, wie die Maschine abgestürzt ist, muss die Anpassung möglicherweise mit der B-Achsen-Spindelneigung beginnen. Weitere Informationen erhalten Sie beim Haas Service.

Platzieren Sie eine Messuhr auf dem B-Achsen-Körper und platzieren Sie sie auf der Vorderseite des Granits, richten Sie die Messuhr so ein, dass mit ihr die Spindelneigung am Granit mit einem Radius von 5" eingestellt werden kann.

Stellen Sie die Messuhr auf Null, drehen Sie die C-Achse um volle 360 Grad und zeichnen Sie die Messung auf. Diese Messung hat einen Durchmesser von NTE 0.0008/10".

Um das C-Achsen-Niveau einzustellen, lösen Sie die Schrauben [1], die die schwarze Platte am Spindelkopf-Gussteil [2] befestigen.

Lösen Sie die Schrauben, bis der Kopf weit genug abfällt, um eine Ausgleichsscheibe dazwischen einzulegen. Die Dicke der Ausgleichsscheibe darf 0,003 Zoll nicht überschreiten. Die Teilenummern der Ausgleichsscheiben sind:

• 59-0684 - ,001 Zoll
• 59-0685 - ,0015 Zoll
• 59-0686 - ,002 Zoll
• 59-0688 - ,003 Zoll

 Hinweis: Die Menge der Ausgleichsscheibe entspricht normalerweise einem Verhältnis von 1:1, um den Fehler zu korrigieren.

 Hinweis: Der Kopf muss dazu nicht abgestützt werden. Lösen Sie die Schrauben nur so weit, dass Sie die Wendeschneidplatte einlegen können.

WARNUNG: Dieser Schritt kann als Referenz für den Inspektionsbericht verwendet werden. Nehmen Sie aber keine Anpassungen vor, bevor Sie den Haas-Service kontaktiert haben. Ohne Rücksprache mit dem Haas-Service vorgenommene Anpassungen führen zum Erlöschen der Garantie.

Fahren Sie die B-Achse in die Ausgangsposition und platzieren Sie eine Messuhr auf der Test-Bohrung. Finden Sie den höchsten Punkt auf der Prüfstange, indem Sie die Messuhr entlang der X-Achse bewegen.

Stellen Sie die Messuhr auf den oberen Punkt auf Null und drehen Sie die C-Achse um 360 Grad. Notieren Sie den Fehler, diese Messung ist NTE 0,0015" TIR.

Notieren Sie sich, wo die Unrundheit am höchsten war, da dies für die Anpassung erforderlich ist

Entfernen Sie die Stopfen, die die Schrauben abdecken, die den Kopf am Gussteil halten. Lösen Sie die Schrauben, aber entfernen Sie sie nicht. 

HINWEIS: Wenn diese Schrauben nicht gelöst werden, ist es schwierig, den Rundlauf einzustellen 

Einstellung des Rundlaufs:

Zu Erklärungszwecken liegt der größte Fehlerpunkt bei C=90 Grad [1]. Drehen Sie die C-Achse um 270 Grad [2].  Platzieren Sie 2 zusätzliche Messuhren [B] und [C] wie abgebildet auf dem B-Achsen-Gussteil. 

Vergewissern Sie sich, dass die Gewindestifte eng sitzen und nicht fest angezogen sind, bevor Sie mit der Einstellung des Rundlaufs fortfahren.

In diesem Beispiel werden mit [A] bezeichnete Gewindestifte verwendet, um die erforderliche Einstellung vorzunehmen. Dies ist der Fall, wenn der Kopf um 180 Grad aus seiner ursprünglichen Position gedreht wurde [1]. Wenn die Gewindestifte angezogen werden, wird der Spindelkopf in Richtung des Benutzers bewegt.  Nehmen Sie diese Anpassungen in kleinen Schritten vor, indem Sie die Gewindestifte [A] um eine halbe Umdrehung  anziehen und die Gewindestifte auf der gegenüberliegenden Seite um eine halbe Umdrehung lösen.

 WARNUNG:  Es ist wichtig, beim Einstellen die benachbarten Gewindestifte zu überwachen. Sie sollten immer eng anliegen, aber nicht zu fest. Wenn sie zu fest angezogen sind, lockern Sie sie und fahren Sie mit der Einstellung fort. 

Die Messuhren [B] und [C] werden verwendet, um die Bewegung entlang der X- & Y-Achse zu überprüfen. Zum Beispiel kann sich der Spindelkopf beim Anziehen der Gewindestifte [A] in Richtung der Messuhr [C] bewegen. Stellen Sie die Bewegung, die auf dieser Messuhr angezeigt wird, auf Null zurück und fahren Sie mit der Einstellung der Gewindestifte [A] fort. 

WARNUNG: Dieser Schritt kann als Referenz für den Inspektionsbericht verwendet werden. Nehmen Sie aber keine Anpassungen vor, bevor Sie sich an den Haas-Service wenden. Ohne Rücksprache mit dem Haas-Service vorgenommene Anpassungen führen zum Erlöschen der Garantie.

WARNUNG: Haas fordert, dass die Federscheiben zusammen mit den Montagebolzen der B-Achse und den entsprechenden harten Distanzhaltern ausgetauscht werden.  

 HINWEIS: Bestellen Sie beim Austausch der gerbverzahnten/kleinen Unterlegscheiben aus Stahl den Service-Satz 93-3769 HSD-C-ACHSEN-MONTAGETEILE SVC-SATZ , um die richtigen gehärteten Unterlegscheiben und längere Schrauben zu erhalten

Wenn Sie die kerbverzahnten/kleinen Unterlegscheiben durch die gehärteten Unterlegscheiben ersetzen, wird empfohlen, den Sitz der Ansenkung zu reinigen. Bitte beachten Sie die Ausbesserungsanleitung für die Ansenkung derH-5AX C-Achse.

HINWEIS: Achten Sie darauf, die Unrundheit nach dem Anziehen der Schrauben zu überprüfen, da sich der Rundlauf nach dem Anziehen ändern kann.

Positionieren Sie die B- und C-Achse, platzieren Sie die Messuhr unten auf die Prüfstange auf der im oberen Bild gezeigten Position.

Stellen Sie die Messuhr auf Null und drehen Sie die Prüfstange, um die Messuhr um 180 Grad von ihrer ersten Position aufzustellen. Notieren Sie diesen Wert, diese Messung ist NTE 0,0005" , während sich die C-Achse in der Ausgangsposition befindet.

Drehen Sie die C-Achse um 90 Grad und die Messuhr in die im unteren Bild gezeigte Position. Stellen Sie die Messuhr auf Null und drehen Sie die Prüfstange, um die Messuhr um 180 Grad von ihrer ersten Position aufzustellen. Notieren Sie diesen Wert, diese Messung ist NTE 0,002" , während sich die C-Achse in der 90-Grad-Position befindet.

HINWEIS: Wenn die aufgezeichnete Messung abgelaufen ist, während sich C in der Ausgangsposition (oberes Bild) befindet, passen Sie den Werkzeugwechsel-Versatz der B-Achse an, um ihn in die Spezifikation zu bringen. Dies kann die Messungen, die bei C=0 und C=90 vorgenommen wurden, innerhalb der Spezifikation zurückbringen. 

Um den Werkzeugwechsel-Versatz der B-Achse einzustellen, referenzieren Sie die B- & C-Achse und platzieren Sie die Messuhr auf der Seitenfläche des Aufsteckhalters.

Finden Sie den höchsten Punkt auf der Welle, indem Sie die Y-Achse per Schrittschaltung bewegen. Sobald sich die Messuhr auf dem höchsten Punkt befindet, bewegen Sie den sie entlang der Prüfstange auf und ab und stellen Sie die B-Achse so ein, dass der Fehler auf der Messuhr nicht mehr als 0,0001"beträgt.

Verwenden Sie die folgenden Anweisungen, um den Werkzeugwechsel-Versatz zu ändern, wenn kein Serviceschlüssel verfügbar ist. 

Drücken Sie [SETTING] und gehen Sie zur Registerkarte Drehen. Markieren Sie die Auswahl der 4. Achse [1] und drücken Sie [ALTER] , um den TC-Versatz [3] einzustellen.

Gehen Sie nach dem Einstellen des Versatzes zurück und wiederholen Sie den Neigungstest. Wenn die Neigung nach dem Einstellen des Versatzes außerhalb der Toleranz liegt, fahren Sie mit dem Einstellungsabschnitt fort. 

Wenn ein Serviceschlüssel verfügbar ist, drücken Sie [DIAGNOSTIC] und gehen Sie zur Registerkarte Parameter und zur Registerkarte Werk. Suchen Sie Parameter 6.078 B-ACHSEN WERKZEUGWECHSEL-VERSATZ, um den Werkzeugwechsel-Versatz einzustellen, indem Sie den Achsbuchstaben + [F2] drücken, um den Versatz auf die aktuelle Position einzustellen.

Gehen Sie nach dem Einstellen des Versatzes zurück und wiederholen Sie den Neigungstest. Wenn die Neigung nach dem Einstellen des Versatzes außerhalb der Toleranz liegt, fahren Sie mit dem Einstellungsabschnitt fort. 

Vor dem Unterlegen der Ausgleichsscheiben ist es wichtig, alle Gewindestifte zu lösen, die zum Einstellen des Rundlaufs verwendet werden.

Senken Sie den Kopf ab und stützen Sie die Spindel [1] und das B-Achsen-Gussteil [2] ab.

Entfernen Sie die Stopfen und entfernen Sie die Schrauben, die den Kopf am Gussteil befestigen [3].

HINWEIS: Entfernen Sie die beiden unten links gezeigten Schrauben nicht vollständig, da die Kabel fest um diese Schrauben gewickelt sind und die Schrauben im Kopf und im Gussteil verloren gehen können. 

Bewegen Sie die Z-Achse, um den Kopf weit genug wegzubewegen, um den Kopf mit Ausgleichsscheiben zu unterlegen [4].

Legen Sie eine Mylar-Ausgleichsscheibe in den im Bild gezeigten Bereich. Notieren Sie sich, wo die Ausgleichsscheiben platziert wurden. 

Schrauben Sie den Kopf wieder zusammen und ziehen Sie die Schrauben mit einem Drehmoment von 35 ft-lbs fest.

Ziehen Sie die Rundlauf-Schrauben wieder an ihren Platz und wiederholen Sie den Kopfausrichtungsabschnitt dieses Vorgangs bis zu diesem Punkt, um sicherzustellen, dass nach dieser Einstellung alles innerhalb der Toleranz liegt. 

WARNUNG: Dieser Schritt kann als Referenz für den Inspektionsbericht verwendet werden. Nehmen Sie aber keine Anpassungen vor, bevor Sie sich an den Haas-Service wenden. Ohne Rücksprache mit dem Haas-Service vorgenommene Anpassungen führen zum Erlöschen der Garantie.

Nachdem Sie die Mylar-Ausgleichsscheiben platziert und die vorherigen Ausrichtungsverfahren bis zu diesem Punkt wiederholt haben, überprüfen Sie, ob der C-Achsen-Werkzeugwechsel-Versatz korrekt ist.

Stellen Sie die B- und C-Achse in die Ausgangsposition und schwenken Sie B auf 90 Grad. Platzieren Sie eine Messuhr auf der Vorderseite des Aufsteckhalters und finden Sie den höchsten Punkt, indem Sie in Richtung der Z-Achse per Schrittschaltung bewegen. Nachdem Sie den höchsten Punkt gefunden haben, indem Sie entlang der X-Achsenrichtung per Schrittschaltung fahren und stellen Sie sicher, dass dieser Messwert 0,0001" nicht überschreitet.Wenn dies der Fall ist, passen Sie die C-Achse an, bis sie innerhalb der Toleranz liegt. 

Verwenden Sie die folgenden Anweisungen, um den Werkzeugwechsel-Versatz zu ändern, wenn kein Serviceschlüssel verfügbar ist. 

Drücken Sie [SETTING] und gehen Sie zur Registerkarte Drehen. Markieren Sie die Auswahl der 5. Achse [1] und drücken Sie [ALTER] , um den TC-Versatz [3] einzustellen.

Wenn ein Serviceschlüssel verfügbar ist, drücken Sie [DIAGNOSTIC] und gehen Sie zur Registerkarte Parameter und zur Registerkarte Werk. Suchen Sie Parameter 7.078 C-ACHSEN WERKZEUGWECHSEL-VERSATZ, um den Werkzeugwechsel-Versatz einzustellen, indem Sie den Achsbuchstaben + [F2] drücken, um den Versatz auf die aktuelle Position einzustellen.

Stellen Sie die B- & C-Achse in die Ausgangsposition und schwenken Sie B auf 90 Grad.

Platzieren Sie eine Messuhr an der Unterseite der Teststange 4" von der Spindelnase entfernt.

Stellen Sie in dieser Position die Messuhr auf Null und bewegen Sie die X-Achse 4,75" aus der Nullposition heraus und stellen Sie sicher, dass die Teststange darüber 0 bis 0 anzeigt [1]. Das ist NTE 0.0005". Gehen Sie in dieser Position zur Positionsseite und stellen Sie die Z- & Y-Achse auf der Bedienerseite auf Null. 

Drehen Sie die B-Achse in die -90-Grad-Position (bezogen auf die Maschinenposition). 

Bewegen Sie die X-Achse so, dass sich die Messuhr unten auf der Prüfstange befindet. Stellen Sie sicher, dass die Z- und Y-Achse auf der Bedienerseite in ihre Nullposition zurückgebracht wird

. Bewegen Sie die X-Achse quer und stellen Sie sicher, dass die Teststange denselben Wert anzeigt [2].  Subtrahieren Sie die Differenz zwischen diesem Wert [2] und dem vorherigen Wert [1] und dividieren Sie diesen durch zwei. Diese Messung hat einen NTE von 0.002". 

Drehen Sie mit der C-Achse in der Ausgangsposition die B-Achse auf -90 Grad. . 

Setzen Sie die Messuhr auf die Vorderseite der Teststange etwa 4" von der Spindelnase entfernt, markieren Sie die Position der Messuhr auf der Teststange mit einem Filzstift und stellen Sie die Messuhr auf Null. 

Drehen Sie die B-Achse in die -45-Grad-Position [2] und fahren Sie, ohne den Tisch in der Y-Achse zu bewegen, die Messuhr zurück auf die Filzmarkierung. Notieren Sie diesen Wert. 

Setzen Sie diesen Vorgang für alle anderen Positionen [3], [4], & [5] fort und zeichnen Sie deren Messwerte von der Messuhr auf.

HINWEIS: Alle Positionen sind in 45-Grad-Inkrementen angeordnet.

Drehen Sie die C-Achse nach der letzten Messung bei C = 0 und B = +90 auf C = +180, so dass sich die Teststange wieder in ihrer Startposition befindet.

Nehmen Sie die Messung an der X-Achsen-Nullposition des Bedieners vor und drehen Sie die Teststange so, dass die markierte Position angezeigt wird. 

Lenken Sie die Teststange in X-Richtung aus, um sicherzustellen, dass sie noch gerade ist. Wenn dies nicht der Fall ist, passen Sie die C-Achse an, bis der Fehler auf der Teststange von einem bis zum anderen Ende das gleiche anzeigt. Notieren Sie diesen Wert. STELLEN SIE DIE ANZEIGE NICHT WIEDER AUF NULL. 

Wiederholen Sie die oben genannten Auslenkschritte und zeichnen Sie die Werte auf. Die Differenz zwischen den Messungen in Lauf 1 und Lauf 2 an jeder B-Achsenposition geteilt durch 2 beträgt NTE 0,004" (Lauf 1 ist bei C = 0, Lauf 2 ist bei C = 180; verwenden Sie den Inspektionsbericht EA0426 zur Berechnung).

 Hinweis: Wenn die Anzeige die Teststange nach dem Drehen auf C = 180 nicht berührt und das Auslenken in X nicht berührt, kann dies auf die Unrundheit der C-Achse von vorne nach hinten zurückzuführen sein. Der Abschnitt „Unrundheit der C-Achse“ muss wiederholt und alle Fehler müssen behoben werden. 

Wenn der B-Achsen-Positionierungsfehler und der B-Achsen-Schwenk außerhalb der Toleranz liegen, prüfen Sie, ob die Stifte [5] kaputtgegangen sind oder die B-Achsenplatte [6] verformt wurde. 

Um diese Komponenten zu überprüfen, drehen Sie die B-Achse um 90 Grad und senken Sie die Z-Achse in die Nähe des Tisches ab. Platzieren Sie eine Halterung für die Spindelpatrone [1] und das B-Achsen-Gußteil [2] und senken Sie den Spindelkopf LANGSAM ab. Zerbrechen Sie nach dem Abstützen die Befestigungsschrauben [3], um die Klemmen [4] zu entfernen, die das Spindelgehäuse in Position halten. Überprüfen Sie die Stifte und die Platte.  

Wenn die Stifte und die Platte nicht beschädigt sind und die B-Achsenpositionierung und der B-Achsen-Schwenk außerhalb der Toleranz liegen, wenden Sie sich an den Haas-Service.

HINWEIS: Zur Veranschaulichung ist im dritten Bild die Spindel abgenommen, die Spindel kann nicht abgenommen werden, da die Spindelkabel durch die Mitte des Spindelgehäuses verlaufen.