Serwis – Strona główna Frezarka Instrukcja obsługi operatora
Last updated: 01/27/2023

Frezarka Instrukcja obsługi operatora

Frezarka Instrukcja obsługi operatora

- Przejdź do sekcji - 1. 1 - Frezarka - Wprowadzenie 2. Elementy wyposażenia frezarki pionowej (widok z przodu) 3. Kaseta sterownicza 4. Zespół głowicy wrzeciona 5. Elementy wyposażenia frezarki pionowej (widok z tyłu) 6. Przyłącza elektryczne 7. Zespół zbiornika chłodziwa 8. Panel boczny elektrycznej szafki sterowniczej 9. Skonsolidowany moduł smarowania powietrza (CALM) 10. Przegląd EC-1600 11. Przegląd 12. Specyfikacja frezarki poziomej 13. 2 - Frezarka - Informacje prawne 14. Informacje o prawach autorskich 15. Certyfikat ograniczonej gwarancji 16. Polityka zadowolenia klientów 17. Declaration of Conformity 18. 3 - Frezarka - Bezpieczeństwo 19. Safety Notes 20. Summary of Types of Operation for Haas Automation Machine Tools 21. Unattended Operation 22. Read Before Operating 23. Machine Evrionmental Limits 24. Run/Setup Mode Restrictions 25. Safety Decals 26. 4 - Frezarka - Kaseta sterownicza 27. Przegląd 28. Elementy sterujące panelu przedniego 29. Prawa strona kasety i górne panele 30. Panel górny kasety sterowniczej 31. Klawiatura 32. Wprowadzanie symboli specjalnych 33. Klawisze funkcyjne 34. Klawisze kursora 35. Klawisze wyświetlacza 36. Klawisze trybu 37. Klawisze numeryczne 38. Klawisze alfanumeryczne 39. Przyciski przesunięcia 40. Przyciski sterowania ręcznego 41. 5- Frezarka - Wyświetlacz układu sterowania 42. Wyświetlacz sterowania 43. Podstawowa nawigacja w menu z kartami 44. Pasek wejścia 45. Pasek stanu trybu, sieci i czasu 46. Tryb, dostęp klawiszowy i wyświetlacz trybu 47. Sieć 48. Strona Settings (Ustawienia) 49. Wyświetlacz chłodziwa 50. Strona OFFSET (PRZESUNIĘCIE) 51. Komendy bieżące 52. Urządzenia/mechanizmy 53. Filmy na temat uchwytów roboczych 54. Ustawianie czasu 55. Resetowanie regulatora czasowego i licznika 56. Komendy bieżące — Aktywne kody 57. Narzędzia - Tabela narzędzi 58. Narzędzia — wykorzystanie narzędzi 59. Narzędzia - ATM 60. Calculator (Kalkulator) 61. Kalkulator frezowania/toczenia 62. Kalkulator gwintowania 63. Wyświetlanie multimediów 64. Wyświetlanie alarmów i komunikatów 65. Dodawanie komunikatów 66. Strona Position (Pozycja) 67. Konserwacja 68. 6 - Frezarka - Menedżer urządzeń 69. Menedżer urządzeń (lista programów) 70. Operacja menedżera urządzeń 71. Kolumny wyświetlania plików 72. Zaznaczanie przy użyciu znacznika wyboru 73. Wybierz aktywny program 74. Utwórz nowy program 75. Edytuj program 76. Kopiuj programy 77. Tworzenie / wybieranie programów do edycji 78. Tryby edycji programów 79. Podstawowa edycja programów 80. Zaznaczanie bloku 81. Operacje z zaznaczaniem bloku 82. 7 - Frezarka - Funkcja ekranu dotykowego 83. Przegląd ekranu dotykowego LCD 84. Ikony stanu ekranu dotykowego 85. Ekran dotykowy LCD – płytki nawigacji 86. Ekran dotykowy LCD – wybierane pola 87. Ekran dotykowy LCD – wirtualna klawiatura 88. Przeciągnąć i upuścić z programu listy 89. Uchwyty kopiowania, wycinania i wklejania 90. Ekran dotykowy LCD – konserwacja 91. 8 - Frezarka – Konfiguracja części (4 kroki) 92. Ustawianie części 93. Tryb impulsowania 94. Korekcje narzędzi 95. Ustawienie korekcji narzędzia (2 kroki) 96. Korekcje robocze 97. Ustawienie korekcji roboczej (2 kroki) 98. WIPS - Instrukcja obsługi 99. 9 - Frezarka - Parasolowy magazyn narzędzi (2 kroki) 100. Urządzenia do wymiany narzędzi 101. Ładowanie urządzenia do wymiany narzędzi 102. Ładowanie narzędzi do parasolowego magazynu narzędzi (2 kroki) 103. Urządzenie do wymiany narzędzi typu parasolowego — odzyskiwanie 104. 10 - Frezarka - SMTC (2 kroki) 105. Urządzenia do wymiany narzędzi 106. Ładowanie urządzenia do wymiany narzędzi 107. Tabela narzędzi 108. Ładowanie narzędzi — mocowane bocznie urządzenie do wymiany narzędzi (2 kroki) 109. Wysokoobrotowy boczny magazyn narzędzi 110. Używanie „0” do oznaczania narzędzi 111. Przesuwanie narzędzi w karuzeli 112. Przesuwanie narzędzi w karuzeli 113. Przesuwanie narzędzi 114. Narzędzie SMTC przed wywołaniem 115. Drzwiczki oraz tablica rozdzielcza SMTC 116. Obsługa drzwi SMTC 117. Przywracanie SMTC Recovery 118. 11 - Frezarka - Obsługa 119. Włączanie zasilania maszyny 120. Rozgrzewanie wrzeciona 121. Wykonywanie zrzutu ekranu 122. Raport błędów 123. Podstawowe wyszukiwanie programów 124. Wyszukiwanie ostatniego błędu programu 125. Tryb bezpiecznej pracy 126. Praca-Zatrzymanie-Impulsowanie-Kontynuowanie 127. Tryb graficzny 128. 12 - Frezarka - Programowanie (1 krok) 129. Programowanie podstawowe 130. Czynności przygotowawcze 131. Skrawanie 132. Ukończenie 133. Pozycjonowanie absolutne a inkrementalne (G90, G91) 134. Przykład pozycjonowania inkrementalnego frezarki 135. Przykład pozycjonowania absolutnego frezarki. (1 krok) 136. Korekcja narzędzi G43 137. Korekcje robocze G54 138. Podprogramy 139. Ustawianie lokalizacji wyszukiwania 140. Lokalny podprogram (M97) 141. Zewnętrzny podprogram (M98) 142. 13 - Frezarka - Makra (4 kroki) 143. Wprowadzenie do makr 144. Przydatne kody G i M 145. Zaokrąglanie 146. Antycypowanie 147. Antycypowanie bloku i usuwanie bloku 148. Strona wyświetlacza makrozmiennych (2 kroki) 149. Wyświetlanie makrozmiennych w oknie regulatorów czasowych i liczników (2 kroki) 150. Makroargumenty 151. Adresowanie alfabetyczne 152. Przesyłanie argumentów dot. liczb całkowitych (bez przecinka dziesiętnego) 153. Makrozmienne 154. Zmienne lokalne 155. Zmienne globalne 156. Zmienne systemowe 157. Tabela makrozmiennych 158. Dogłębna prezentacja zmiennych systemowych 159. 14 - Frezarka - Ikony sterowania Back to Top

1 - Frezarka - Wprowadzenie

Przegląd

Niniejsza instrukcji obsługi zawiera opis cech i funkcji frezarki CNC. 

Elementy wyposażenia frezarki pionowej (widok z przodu)

Poniższe rysunki przedstawiają niektóre elementy wyposażenia standardowego i opcjonalnego frezarki pionowej Haas. Należy zauważyć, iż te rysunki mają jedynie charakter poglądowy; wygląd posiadanej maszyny może różnić się w zależności od modelu i zainstalowanych opcji.

  1. Mocowane bocznie urządzenie do wymiany narzędzi (wyposażenie opcjonalne)
  2. Drzwiczki automatyczne (opcja)
  3. Zespół wrzeciona
  4. Elektryczna skrzynka sterownicza
  5. Oświetlenie robocze (2X)
  6. Elementy sterujące okienka
  7. Tacka składowa
    8. Pistolet natryskowy
  8. Przedni stół roboczy
  9. Pojemnik na wióry
  10. Imadło do trzymania narzędzi
  11. Przenośnik wiórów (opcja)
  12. Tacka narzędziowa
  13. Światła o dużym natężeniu (2X) (wyposażenie opcjonalne)

A. Urządzenie do wymiany narzędzi typu parasolowego (nie pokazane)
B. Kaseta sterownicza
C. Zespół głowicy wrzeciona

  1. Parasolowy magazyn narzędzi

Kaseta sterownicza

  1. Schowek
  2. Robocza lampka sygnalizacyjna
  3. Wstrzymanie pracy (jeżeli ta funkcja znajduje się na wyposażeniu)
  4. Uchwyt rączki imadła
  5. Otwierane w dół drzwiczki dostępowe schowka
  6. Tacka narzędziowa
  7. Lista referencyjna kodów G i M
  8. Instrukcja obsługi operatora oraz dane dot. montażu (przechowywane wewnątrz)
  9. Zdalny regulator

Zespół głowicy wrzeciona

  1. Ramię podwójne SMTC (jeżeli znajduje się na wyposażeniu)
  2. Przycisk zwalniania narzędzi
  3. Programowalny układ chłodziwa (wyposażenie opcjonalne)
  4. Dysze chłodziwa
    5. Wrzeciono

Elementy wyposażenia frezarki pionowej (widok z tyłu)

  1. Tabliczka informacyjna
  2. Główny wyłącznik automatyczny
  3. Wentylator napędu wektorowego (pracuje w sposób przerywany)
  4. Szafa sterownicza

A Przyłącza elektryczne
B Zespół zbiornika chłodziwa (ruchomy)
C Panel boczny elektrycznej szafki sterowniczej
D Skonsolidowany moduł smarowania powietrza (CALM)

Przyłącza elektryczne

  1. Czujnik poziomu chłodziwa
  2. Chłodziwo (wyposażenie opcjonalne)
  3. Chłodziwo dodatkowe (wyposażenie opcjonalne)
  4. Spłukiwanie (wyposażenie opcjonalne)
  5. Przenośnik (wyposażenie opcjonalne)

Zespół zbiornika chłodziwa

  1. Standardowa pompa chłodziwa
  2. Czujnik poziomu chłodziwa
  3. Tacka na wióry
  4. Filtr siatkowy
  5. Pompa układu chłodziwa wrzeciona (TSC)

Panel boczny elektrycznej szafki sterowniczej

  1. Ethernet (opcjonalnie)
  2. Skala osi A (opcjonalnie)
  3. Skala osi B (opcjonalnie)
  4. Zasilanie osi A (opcjonalnie)
  5. Koder osi A (opcjonalnie)
  6. Zasilanie osi B (opcjonalnie)
  7. Koder osi B (opcjonalnie)
  8. 115 V (prąd przemienny) przy 0,5A

Skonsolidowany moduł smarowania powietrza (CALM)

  1. Zawór elektromagnetyczny smaru min. smarowania
  2. Wskaźnik ciśnienia powietrza
  3. Zawór spustowy powietrza
  4. Doprowadzenie powietrza stołu obrotowego
  5. Separator powietrza/wody
  6. Zawór odcinający powietrze
  7. Zawór elektromagnetyczny opróżniania
  8. Port wlotu powietrza
  9. Zasobnik smarowania wrzeciona
  10. Wziernik smarowania wrzeciona (2)
  11. Smarowanie osi, zasobnik smaru
  12. Wskaźnik ciśnienia smaru

    UWAGA: Więcej szczegółowych informacji jest dostępnych w drzwiczkach dostępowych.

Przegląd EC-1600

Poniższe rysunki przedstawiają niektóre elementy wyposażenia standardowego i opcjonalnego frezarki poziomej EC-1600. Niektóre funkcje są takie same, jak we frezarce pionowej.

UWAGA: Te rysunki mają jedynie charakter poglądowy; wygląd posiadanej maszyny może różnić się w zależności od modelu i zainstalowanych opcji.

  1. Mocowane bocznie urządzenie do wymiany narzędzi (SMTC)
  2. Kaseta sterownicza
  3. Skonsolidowany moduł smarowania powietrza (CALM)
  4. Elektryczna skrzynka sterownicza
  5. Drzwiczki dostępu operatora do wrzeciona
  6. Tacka narzędziowa
  7. Przedni stół roboczy
  8. Robocze drzwiczki dostępowe
  9. Uchwyt pistoletu natryskowego
  10. Zespół zbiornika chłodziwa (ruchomy)
  11. Podwójny przenośnik wiórów
  12. System wydechowy obudowy (opcjonalny)

A Kontrola osi obrotowych
B Kroki dostępu do pracy

C Pomocnicze elementy kontrolne ATC
A Kontrola osi obrotowych
 
  1. Przycisk zatrzymania awaryjnego
  2. (wyposażenie opcjonalne)
  3. (wyposażenie opcjonalne)
  4. (wyposażenie opcjonalne)
  5. Przycisk indeksowania obrotowego
B Kroki dostępu do pracy
 
  1. Łańcuch do obudowy
  2. Podłogowa śruba kotwiąca
    Zabezpiecza platformę roboczą, mocując ją łańcuchami do obudowy lub śrubami do podłogi.
C Pomocnicze elementy kontrolne ATC
 
  1. Pomocniczy przycisk ATC do przodu
  2. Przełącznik ręcznej/automatycznej wymiany narzędzi (aktywuje/dezaktywuje przyciski [1] i [4])
  3. Przycisk zatrzymania awaryjnego
  4. Pomocniczy przycisk ATC wstecz

2 - Frezarka - Informacje prawne

Certyfikat ograniczonej gwarancji

Haas Automation, Inc. 

Na urządzenia CNC Haas Automation, Inc.

Obowiązuje od 1 września 2010

Haas Automation Inc. („Haas” lub „Producent”) udziela ograniczonej gwarancji na wszystkie nowe frezarki, centra tokarskie i maszyny obrotowe (nazywane wspólnie „Maszynami CNC”) oraz na ich podzespoły (z wyjątkiem wymienionych poniżej w Ograniczeniach i Wyłączeniach z Gwarancji) („Podzespoły”), wyprodukowane przez Haas i sprzedawane przez Haas lub autoryzowanych dystrybutorów firmy, wskazanych w niniejszym Dokumencie. Gwarancja określona w niniejszym Dokumencie jest gwarancją ograniczoną oraz jedyną gwarancją udzieloną przez Producenta; ponadto podlega ona warunkom podanym w niniejszym Dokumencie.

Ograniczona ochrona gwarancyjna

Każda Maszyna CNC wraz z Podzespołami (nazywane wspólnie „Produktami Haas”) jest objęta gwarancją Producenta na wady materiałowe oraz wykonania. Niniejsza gwarancja jest udzielana wyłącznie użytkownikowi końcowemu Maszyny CNC („Klient”). Okres obowiązywania niniejszej gwarancji ograniczonej to jeden (1) rok. Bieg okresu gwarancji zaczyna się z datą zainstalowania Maszyny CNC w zakładzie Klienta. Klient może wykupić przedłużenie okresu gwarancji od Haas lub autoryzowanego dystrybutora Haas („Przedłużenie Gwarancji”) w dowolnym czasie w ciągu pierwszego roku posiadania.

Wyłącznie naprawa lub wymiana

Wyłączna odpowiedzialność Producenta, jak również wyłączne rozwiązanie dostępne dla Klienta w myśl niniejszej gwarancji odnośnie do wszystkich produktów Haas, ogranicza się do naprawy lub wymiany, według uznania Producenta, wadliwego produktu Haas.

Odrzucenie innych gwarancji

Niniejsza gwarancja jest jedyną i wyłączną gwarancją Producenta, a ponadto zastępuje wszelkie inne gwarancje, niezależnie od ich charakteru i rodzaju, wyraźne lub dorozumiane, pisemne lub ustne, w tym między innymi wszelkie dorozumiane gwarancje nadawania się do sprzedaży, domyślne gwarancje nadawania się do określonego celu, jak również wszelkie inne gwarancje dotyczące jakości, sprawności lub nienaruszenia. Wszelkie takie inne gwarancje dowolnego rodzaju zostają niniejszym odrzucone przez Producenta, zaś Klient potwierdza, iż z nich rezygnuje.

Ograniczenia oraz wyłączenia gwarancji

Podzespoły podlegające zużyciu w trakcie normalnej eksploatacji oraz z upływem czasu, w tym między innymi lakiery, wykończenia okienek, żarówki, uszczelki, wycieraczki, uszczelnienia, układ usuwania wiórów (tj. przenośniki śrubowe, zsuwnie wiórów), pistolety pneumatyczne i węże, pistolety i węże do płukania, pasy, filtry, rolki drzwiowe, palce magazynu narzędzi itp., nie są objęte niniejszą gwarancją. W celu zapewnienia ciągłości ochrony gwarancyjnej, należy stosować się do procedur konserwacji zalecanych przez Producenta oraz dokonywać odnośnych adnotacji i zapisów. Niniejsza gwarancji straci ważność, jeżeli Producent ustali, iż (i) dowolny Produkt Haas był przedmiotem niewłaściwej obsługi lub eksploatacji, zaniedbania, wypadku, błędnej instalacji, niewłaściwej konserwacji, składowania, obsługi lub stosowania włącznie z użyciem nieprawidłowego chłodziwa lub innych cieczy, (ii) dowolny Produkt Haas był nieprawidłowo naprawiany lub serwisowany przez Klienta, nieautoryzowanego technika serwisowego lub inną nieupoważnioną osobę, (iii) Klient lub dowolna osoba dokonała lub podjęła próbę dokonania jakiejkolwiek modyfikacji dowolnego Produktu Haas bez uprzedniej pisemnej zgody Producenta i/lub (iv) dowolny Produkt Haas został wykorzystany do jakichkolwiek zastosowań niekomercyjnych (do zastosowań prywatnych lub w gospodarstwie domowym). Niniejsza gwarancja nie obejmuje uszkodzeń lub wad spowodowanych przez czynniki zewnętrzne lub będące poza rozsądnie wymaganą kontrolą Producenta, w tym między innymi przez kradzież, wandalizm, pożar, stany pogodowe (takie jak deszcze, powodzie, wiatry, pioruny lub trzęsienie ziemi), bądź przez działania wojenne lub terroryzm.

Bez ograniczenia ogólnego charakteru wykluczeń lub ograniczeń opisanych w niniejszym Dokumencie, gwarancja Producenta nie obejmuje jakiegokolwiek zapewnienia, iż dowolny Produkt Haas spełni specyfikacje produkcyjne lub inne wymagania jakiejkolwiek osoby, bądź że obsługa dowolnego Produktu Haas będzie niezakłócona i wolna od błędów. Producent nie przyjmuje żadnej odpowiedzialności w związku z użytkowaniem dowolnego Produktu Haas przez jakąkolwiek osobę, jak również nie poniesie żadnej odpowiedzialności względem jakiejkolwiek osoby z tytułu dowolnych wad konstrukcyjnych, produkcyjnych, operacyjnych oraz dotyczących wydajności lub innych aspektów jakiegokolwiek Produktu Haas, która wykraczałaby poza naprawę lub wymianę ww. w sposób określony powyżej w niniejszej gwarancji.

Ograniczenie odpowiedzialności i odszkodowania

Producent nie ponosi odpowiedzialności wobec Klienta lub dowolnej innej osoby z tytułu jakiegokolwiek roszczenia odszkodowawczego, ubocznego, wtórnego, karnego, specjalnego lub innego, będącego przedmiotem powództwa o niedotrzymanie umowy, o wynagrodzenie szkody spowodowanej czynem niedozwolonym, bądź innego powództwa dozwolonego w myśl prawa, związanego bezpośrednio lub pośrednio z dowolnym Produktem Haas, z innymi produktami dostarczonymi lub usługami świadczonymi przez Producenta lub autoryzowanego dystrybutora, technika serwisowego lub innego autoryzowanego przedstawiciela Producenta (nazywani wspólnie „autoryzowanym przedstawicielem”), bądź z wadami części lub produktów wykonanych przy użyciu dowolnego Produktu Haas, nawet jeżeli Producent lub dowolny autoryzowany przedstawiciel został poinformowany o możliwości wystąpienia takich szkód, które to szkody lub roszczenia obejmują między innymi utratę zysków, utratę danych, utratę produktów, utratę przychodów, utratę możliwości użytkowania, koszt czasu przestoju, renomę firmy, wszelkie uszkodzenia urządzeń, pomieszczeń lub innej własności dowolnej osoby, jak również wszelkie szkody, jakie mogą być spowodowane przez wadliwe działanie dowolnego Produktu Haas. Wszelkie takie szkody i roszczenia zostają niniejszym odrzucone przez Producenta, zaś Klient potwierdza, iż z nich rezygnuje. Wyłączna odpowiedzialność Producenta, jak również wyłączne rozwiązanie dostępne dla Klienta z tytułu odszkodowań i roszczeń, niezależnie od ich przyczyny, ogranicza się do naprawy lub wymiany, według uznania Producenta, wadliwego Produktu Haas w sposób określony w niniejszej gwarancji. 

Klient przyjmuje ograniczenia określone w niniejszym Dokumencie, w tym między innymi ograniczenie jego prawa do uzyskania odszkodowania, w ramach transakcji zawartej z Producentem lub jego Autoryzowanym Przedstawicielem. Klient uznaje i potwierdza, że cena Produktów Haas byłaby wyższa, gdyby Producent miał ponosić odpowiedzialność z tytułu odszkodowań i roszczeń wykraczających poza zakres niniejszej gwarancji.

 

Całość porozumienia

Niniejszy Dokument zastępuje wszelki inne porozumienia, obietnice, oświadczenia i zapewnienia, ustne lub pisemne, pomiędzy stronami lub udzielone przez Producenta odnośnie do przedmiotu niniejszego Dokumentu, a ponadto zawiera całość uzgodnień i porozumień pomiędzy stronami lub przygotowanych przez Producenta odnośnie do ww. przedmiotu. Producent niniejszym w sposób jednoznaczny odrzuca wszelkie inne porozumienia, obietnice, oświadczenia lub zapewnienia, ustne lub pisemne, które byłyby dodatkowe do lub niezgodne z dowolnym warunkiem niniejszego Dokumentu. Żaden z warunków niniejszego Dokumentu nie może być zmodyfikowany lub poprawiony inaczej niż w drodze pisemnego porozumienia podpisanego przez Producenta oraz Klienta. Niezależnie od powyższego, Producent uhonoruje Przedłużenie Gwarancji wyłącznie w zakresie, w jakim przedłuża ono odnośny okres gwarancji.

Przenoszalność

Niniejsza gwarancja może być przeniesiona z pierwotnego Klienta na inną osobę, jeżeli Maszyna CNC zostanie sprzedana w drodze sprzedaży prywatnej przed upływem okresu gwarancji, przy czym pod warunkiem, iż Producent zostanie powiadomiony o takiej sprzedaży na piśmie, zaś gwarancja będzie dalej obowiązywać w chwili przeniesienia. Cesjonariusz niniejszej gwarancji będzie związany wszystkimi warunkami niniejszego Dokumentu.

Inne

Niniejsza gwarancja podlega przepisom prawa stanu Kalifornii, z wyjątkiem przepisów i zasad regulujących konflikty praw. Wszelkie spory związane z niniejszą gwarancją będą rozstrzygane przez sąd kompetentnej jurysdykcji w hrabstwie Ventura, hrabstwie Los Angeles lub w hrabstwie Orange, w Kalifornii. Dowolny warunek lub postanowienie niniejszego Dokumentu, które jest nieważne lub niewykonalne w dowolnej sytuacji oraz w dowolnej jurysdykcji, pozostanie bez wpływu na ważność lub wykonalność pozostałych warunków i postanowień niniejszego Dokumentu, ani też na ważność lub wykonalność dowolnego takiego naruszającego warunku lub postanowienia w dowolnej innej sytuacji lub w dowolnej innej jurysdykcji.

Polityka zadowolenia klientów

Drogi Kliencie Haas!

Twoja pełna satysfakcja i zadowolenie mają kluczowe znaczenie zarówno dla Haas Automation, Inc., jak i dla dystrybutora Haas (HFO), od którego kupiliście urządzenie. Normalnie, wszelkie zapytania dotyczące transakcji sprzedaży lub eksploatacji urządzeń zostaną szybko rozpatrzone przez HFO.

Jeżeli jednak takie zapytania nie zostaną rozpatrzone w sposób dla Ciebie zadowalający, a ponadto przedyskutowaliście sprawę z członkiem kierownictwa HFO, dyrektorem naczelnym, bądź bezpośrednio z właścicielem HFO, to prosimy postąpić w sposób opisany poniżej:

Skontaktować się z Rzecznikiem Obsługi Klientów firmy Haas Automation pod numerem 805-988-6980. Aby przyspieszyć rozpatrzenie zapytań, prosimy o uprzednie przygotowanie poniższych informacji:

  • Nazwy firmy, adresu i numeru telefonu
  • Modelu i numeru seryjnego maszyny
  • Nazwy HFO oraz imienia i nazwiska osoby kontaktowej w HFO
  • Istoty problemu

Zapytania pisemne można kierować do Haas Automation na poniższy adres: 

Haas Automation, Inc. U.S.A.
2800 Sturgis Road
Oxnard CA 93030
Do rąk: Menedżera ds. Zadowolenia Klientów
e-mail: [email protected]

Gdy skontaktujesz się z Centrum Obsługi Klientów firmy Haas Automation, dołożymy wszelkich starań w celu szybkiego rozpatrzenia zapytania we współpracy z Tobą i Twoim HFO. Jako firma wiemy, że dobre stosunki pomiędzy Klientem, Dystrybutorem i Producentem leżą w interesie wszystkich zainteresowanych.

Numer międzynarodowy:

Haas Automation, Europa
Mercuriusstraat 28, B-1930
Zaventem, Belgia
e-mail: [email protected]

Haas Automation, Azja
No. 96 Yi Wei Road 67,
Waigaoqiao FTZ
Szanghaj 200131, Chińska Republika Ludowa
e-mail: [email protected]

Opinie klientów

W razie jakichkolwiek obaw lub pytań dotyczących niniejszej instrukcji obsługi, prosimy o kontakt poprzez naszą witrynę internetową www.HaasCNC.com. Należy użyć linku „Contact Haas” (Skontaktuj się z Haas) i przesłać uwagi do Rzecznika Klienta.

Declaration of Conformity

ES0766AD

Produkt: Frezarka (pionowa i pozioma)*

* Wraz ze wszystkimi opcjami zainstalowanymi fabrycznie lub u klienta przez autoryzowany punkt sprzedaży fabrycznej Haas (HFO)

Producent:

Haas Automation, Inc.
2800 Sturgis Road, Oxnard, CA 93030 
805-278-1800

Niniejszym oświadczamy, jako podmiot wyłącznie odpowiedzialny, iż produkty wymienione powyżej, których dotyczy niniejsza deklaracja, są zgodne z przepisami wymienionymi w dyrektywie UE w sprawie centrów obróbkowych:

  • Dyrektywa maszynowa 2006/42/WE
  • Dyrektywa w sprawie kompatybilności elektromagnetycznej 2014/30/UE
  • Dyrektywa w sprawie niskiego napięcia 2014/35/WE

Normy dodatkowe:

  • EN 12417:2001+A2:2009
  • EN 60204-1:2018
  • EN ISO 13849-1:2015
  • BS EN 50370-1:2005
  • BS EN 50370-2:2003
  • ISO 10218:1-2:2011 (jeśli robot lub kobot jest dołączony)
  • ISO/TS 15066:2016 (jeśli kobot jest dołączony)

RoHS2: ZGODNOŚĆ (2011/65/UE) na podstawie wyłączenia według dokumentacji producenta. 

Wyłączenie dotyczy:

  • Stacjonarnych narzędzi przemysłowych o dużej skali.
  • Ołowiu jako pierwiastka stopowego w stali, aluminium i miedzi.
  • Kadmu i jego związków w stykach elektrycznych.

Osoba upoważniona do skompilowania dokumentacji technicznej:

Kristine De Vriese
Numer telefonu: +32 (2) 4272151

Adres:

Haas Automation Europe
Mercuriusstraat 28
B-1930 Zaventem
Belgia

USA: Firma Haas Automation zaświadcza, iż niniejsza maszyna spełnia wymagania norm projektowych oraz produkcyjnych OSHA i ANSI wymienionych poniżej. Obsługa niniejszej maszyny jest zgodna z poniższymi normami, dopóki właściciel i operator przestrzegają wymogów w zakresie obsługi, konserwacji i instruktażu, określonych w przedmiotowych normach.

  • OSHA 1910.212 – Wymagania ogólne dotyczące wszystkich maszyn
  • ANSI B11.5-1983 (R1994) Wiertarki, frezarki i wytaczarki
  • ANSI B11.19-2019 Wymagania dotyczące wydajności w zakresie środków redukcji ryzyka
  • ANSI B11.23-2002 Wymogi bezpieczeństwa dla centrów tokarskich oraz automatycznych wiertarek, frezarek i wytaczarek ze sterowaniem numerycznym
  • ANSI B11.TR3-2000 Ocena ryzyka oraz ograniczanie ryzyka — Wskazówki dotyczące szacowania, oceny i ograniczania czynników ryzyka związanych z obrabiarkami

KANADA: Jako producent sprzętu oryginalnego oświadczamy, iż wymienione produkty są zgodne z postanowieniami rozdziału 7, analizy bhp wykonywane przed uruchomieniem, unormowania 851 ustawy o bezpieczeństwie i higienie pracy, przepisy dla zakładów przemysłowych, w zakresie postanowień i norm dotyczących osłon maszyn.

Ponadto, niniejszy dokument spełnia wymóg dotyczący powiadamiania na piśmie dla zwolnienia od inspekcji przez uruchomieniem dla wyszczególnionych maszyn, zgodnie z wytycznymi w zakresie bhp obowiązującymi w Ontario, wytyczne PSR z listopada 2016 r. Wytyczne PSR dopuszczają, aby zawiadomienie na piśmie sporządzone przez oryginalnego producenta urządzenia w celu potwierdzenia zgodności z obowiązującymi normami stanowiło podstawę zwolnienia z analizy bhp wykonywanej przed uruchomieniem.

Wszystkie maszyny CNC firmy Haas są opatrzone znakiem ETL potwierdzającym ich zgodność z normą elektryczną NFPA 79 dla maszyn przemysłowych oraz z jej kanadyjskim odpowiednikiem CAN/CSA C22.2 No. 73. Symbole ETL Listed i cETL Listed są przyznawane produktom, które przeszły testy przeprowadzane przez Intertek Testing Services (ITS) (alternatywnie do Underwriters'  Laboratories).

Firma Haas Automation została sprawdzona pod kątem zgodności z postanowieniami normy ISO 9001: 2015.  Zakres rejestracji: Projektowanie i produkcja maszyn CNC, oprzyrządowania i akcesoriów, produkcja blach cienkich.  Warunki zachowania certyfikatu rejestracji określone są w Polityce Rejestracyjnej ISA 5.1.  Rejestracja jest przyznawana organizacjom zachowującym zgodność z wymienionym standardem.  Ważność certyfikatu zależy od bieżących audytów nadzoru.

3 - Frezarka - Bezpieczeństwo

Safety Notes

PRZESTROGA: Urządzenie może być obsługiwane wyłącznie przez autoryzowany i odpowiednio przeszkolony personel. Należy zawsze postępować zgodnie z instrukcją obsługi operatora, naklejkami bezpieczeństwa, procedurami bezpieczeństwa oraz instrukcjami dotyczącymi bezpiecznej obsługi maszyny. Nieprzeszkolony personel stanowi zagrożenie dla siebie oraz dla maszyny

ważne: Przed rozpoczęciem używania maszyny należy przeczytać wszystkie ostrzeżenia, przestrogi i instrukcje.

UWAGA: Przykładowe programy w niniejszym podręczniku zostały przetestowane pod kątem dokładności, lecz zostały podane wyłącznie do celów ilustracyjnych. Programy nie definiują narzędzi, korekcji ani materiałów. Nie opisują uchwytów roboczych ani innych uchwytów. Po wybraniu przykładowego programu do uruchomienia na maszynie należy zrobić to w trybie graficznym. Zawsze przestrzegać zasad bezpiecznej obróbki w przypadku uruchamiania nieznanego programu. 

Wszystkie maszyny CNC zawierają potencjalnie niebezpieczne narzędzia obrotowe, pasy i koła pasowe, podzespoły znajdujące się pod wysokim napięciem, podzespoły pracujące z dużą głośnością, a także układy sprężonego powietrza. Podczas używania maszyn CNC oraz ich podzespołów, należy zawsze stosować się do podstawowych procedur bezpieczeństwa w celu ograniczenia ryzyka odniesienia obrażeń ciała i spowodowania uszkodzeń mechanicznych.

Obszar roboczy musi być odpowiednio oświetlony, aby zapewnić dobrą widoczność i bezpieczną obsługę maszyny. Obejmuje to obszar pracy operatora oraz wszystkie obszary maszyny, które mogą być przedmiotem zainteresowania podczas konserwacji lub czyszczenia. Zapewnienie odpowiedniego oświetlenia jest obowiązkiem użytkownika.

Narzędzia tnące, uchwyt roboczy, obrabiany przedmiot i chłodziwo są poza zakresem i kontrolą firmy Haas Automation, Inc. Każde z tych potencjalnych zagrożeń z nimi związanych (ostre krawędzie, względy związane z podnoszeniem ciężkich przedmiotów, skład chemiczny itp.) i to użytkownik jest odpowiedzialny za podjęcie odpowiednich działań (PPE, szkolenia itp.).

Czyszczenie maszyny jest wymagane podczas normalnego użytkowania oraz przed pracami konserwacyjnymi lub naprawczymi. Dostępne jest opcjonalnie wyposażenie wspomagające czyszczenie, takie jak węże zmywające, przenośniki wiórów i przenośniki śrubowe wiórów. Bezpieczne korzystanie z tego sprzętu wymaga przeszkolenia oraz może wymagać odpowiedniego sprzętu ochrony osobistej (PPE) i jest obowiązkiem użytkownika.

Niniejsza instrukcja obsługi dla operatora ma służyć jako przewodnik i nie może być jedynym źródłem szkolenia. Pełne szkolenie operatora jest dostępne u autoryzowanego dystrybutora firmy Haas.

Summary of Types of Operation for Haas Automation Machine Tools

Frezarki CNC Haas są przeznaczone do cięcia i kształtowania metali i innych twardych materiałów. Są z natury uniwersalne, a listy tych wszystkich materiałów i typów nie da się zapełnić. Prawie wszystkie operacje cięcia i kształtowania są wykonywane przez obracające się narzędzie zamocowane na wrzecionie. Nie są wymagane obroty frezarki. Niektóre operacje cięcia wymagają ciekłego chłodziwa. W zależności od rodzaju cięcia, chłodziwo to jest również opcją.

Obsługa frezarek Haas podzielona jest na trzy obszary. Są to: eksploatacja, konserwacja i serwis. Obsługa i konserwacja powinny być wykonywane przez przeszkolonego i wykwalifikowanego operatora maszyny. Niniejsza instrukcja obsługi dla operatora zawiera pewne informacje niezbędne do obsługi maszyny. Wszystkie pozostałe operacje wykonywane na maszynie należy traktować jako serwis. Czynności serwisowe mogą być wykonywane wyłącznie przez specjalnie przeszkolony personel serwisowy.

Obsługa tej maszyny składa się z następujących elementów:
  1. Konfiguracja maszyny
    • Konfiguracja maszyny jest wykonywana w celu wstępnej konfiguracji narzędzi, korekcji i mocowań wymaganych do wykonywania powtarzalnej funkcji, która później jest nazywana pracą maszyny. Niektóre funkcje konfiguracji maszyny mogą być wykonywane przy otwartych drzwiczkach, ale ograniczają się do „wstrzymania pracy”.
  2. Maszyna pracująca w trybie automatycznym
    • Automatyczna praca jest uruchamiana za pomocą opcji Start cyklu i może być wykonywana tylko przy zamkniętych drzwiczkach.
  3. Załadunek i rozładunek materiałów (części) przez operatora
    • Załadunek i rozładunek części jest tym, co dzieje się przed i po automatycznej pracy. Należy to robić przy otwartych drzwiczkach i zatrzymać cały automatyczny ruch maszyny, gdy drzwiczki są otwarte.
  4. Załadunek i rozładunek narzędzi tnących przez operatora
    • Załadunek i rozładunek narzędzi odbywa się rzadziej niż konfiguracja. Są one często wymagane, gdy narzędzie się zużyje i musi zostać wymienione.

Konserwacja składa się wyłącznie z następujących czynności:

  1. Dodawanie i utrzymywanie odpowiedniego stanu chłodziwa
    • W regularnych odstępach czasu należy dodawać chłodziwo i utrzymywać jego stężenie. Jest to normalna funkcja operatora, która jest wykonywana albo z bezpiecznego miejsca poza obudową roboczą, albo przy otwartych drzwiczkach i zatrzymanej maszynie.
  2. Dodawanie smarów
    • W regularnych odstępach czasu należy dodawać smary do wrzeciona i osi. Często są to miesiące lub lata. Jest to normalna funkcja operatora, która zawsze jest wykonywana z bezpiecznego miejsca poza obudową roboczą.
  3. Usuwanie wiórów z maszyny
    • Usuwanie wiórów jest wymagane w odstępach podyktowanych rodzajem wykonywanej obróbki. Jest to normalna funkcja operatora. Odbywa się to przy otwartych drzwiczkach i po zatrzymaniu pracy maszyny.

Serwis składa się wyłącznie z następujących czynności:

  1. Naprawa maszyny, która nie działa prawidłowo
    • Nieprawidłowo działająca maszyna wymaga serwisowania przez przeszkolony personel fabryczny. Nie jest to nigdy funkcja operatora. Nie jest to uważane za konserwację. Instrukcje instalacji i serwisu są oddzielone od instrukcji obsługi dla operatora.
  2. Przemieszczanie, rozpakowywanie i instalacja maszyny
    • Maszyny firmy Haas są dostarczane do lokalizacji użytkownika niemal w stanie gotowym do pracy. Do przeprowadzenia instalacji potrzebny jest wykwalifikowany personel serwisowy. Instrukcje instalacji i serwisu są oddzielone od instrukcji obsługi dla operatora.
  3. Pakowanie maszyny
    • Pakowanie maszyny do wysyłki wymaga tego samego materiału opakowaniowego co dostarczony przez firmę Haas w oryginalnej przesyłce. Do przeprowadzenia pakowania potrzebny jest wykwalifikowany personel serwisowy. Instrukcje wysyłki są oddzielone od instrukcji obsługi dla operatora.
  4. Wycofanie z eksploatacji, demontaż i utylizacja
    • Nie przewiduje się demontażu do wysyłki; maszyna może być przemieszczana w całości w taki sam sposób, w jaki została zainstalowana. Maszyna może być zwrócona do dystrybutora producenta do utylizacji; producent przyjmuje wszelkie/wszystkie części do recyklingu zgodnie z dyrektywą 2002/96/WE.
  5. Utylizacja po wycofaniu z eksploatacji
    • Utylizacja po wycofaniu z eksploatacji musi być zgodna z przepisami i regulacjami obowiązującymi w miejscu, w którym znajduje się maszyna. Jest to wspólna odpowiedzialność właściciela i sprzedawcy maszyny. Analiza ryzyka nie uwzględnia tej fazy.

Unattended Operation

W całości zabudowane maszyny Haas CNC są zaprojektowane do pracy bez nadzoru; jednakże monitorowanie procesu obróbki może być konieczne ze względów bezpieczeństwa.

Obowiązkiem właściciela warsztatu jest zarówno bezpieczne ustawienie maszyn i stosowanie najlepszych praktyk skrawania, jak i zarządzanie tymi metodami. Właściciel musi monitorować proces obróbki, aby zapobiec szkodom, obrażeniom lub utracie życia w przypadku pojawienia się niebezpiecznej sytuacji.

Dla przykładu, jeśli występuje zagrożenie pożarowe związane obrabianym materiałem, to należy bezwzględnie zainstalować odpowiedni system gaśniczy w celu ograniczenia ryzyka odniesienia obrażeń ciała przez personel oraz uszkodzenia urządzeń i budynku. Skontaktować się ze specjalistą w celu zainstalowania narzędzi monitorujących przed dopuszczeniem maszyn do pracy bez nadzoru.

Należy koniecznie wybrać urządzanie monitorujące, które mogą niezwłocznie wykryć problem i wykonać stosowne działania bez ingerencji człowieka.

Read Before Operating

NIEBEZPIECZEŃSTWO: Nie wchodzić do obszaru obróbki, kiedy maszyna się porusza lub w sytuacji, kiedy maszyna może w każdej chwili wykonać ruch. Ryzyko odniesienia poważnych obrażeń ciała lub śmierci. Ruchy są możliwe, kiedy zasilanie jest włączone, a maszyna nie jest w trybie [EMERGENCY STOP].

Podstawowe procedury bezpieczeństwa:

  • Maszyna może spowodować poważne obrażenia ciała. 
  • Maszyna jest sterowana automatycznie i może włączyć się w dowolnym czasie.
  • Sprawdzić lokalne kodeksy i przepisy bezpieczeństwa przed uruchomieniem maszyny. Skontaktować się z dealerem w razie pytań dotyczących kwestii bezpieczeństwa.
  • Obowiązkiem właściciela maszyny jest dopilnowanie, aby wszystkie osoby uczestniczące w instalacji i obsłudze maszyny zostały dokładnie zapoznane z instrukcjami instalacji, obsługi i bezpieczeństwa dołączonymi do maszyny PRZED przystąpieniem do jakichkolwiek prac z maszyną. Ostateczna odpowiedzialność za bezpieczeństwo spoczywa na właścicielu maszyny i osobach, które obsługują maszynę. 
  • Podczas obsługi maszyny stosować odpowiednie środki ochrony oczu i uszu. 
  • Do usuwania obrabianego materiału i czyszczenia maszyny należy używać odpowiednich rękawic. 
  • Natychmiast wymienić uszkodzone lub mocno porysowane okienka. 
  • Podczas pracy okienka boczne muszą być zamknięte (jeżeli znajdują się na wyposażeniu).

Bezpieczeństwo elektryczne:

  • Zasilanie elektryczne musi być zgodne ze specyfikacją. Próba podłączenia maszyny do dowolnego innego źródła zasilania może spowodować poważne uszkodzenia i utratę uprawnień gwarancyjnych. 
  • Panel elektryczny powinien być zamknięty, klucz i zaczepy na szafce sterowniczej powinny być zawsze zabezpieczone; można je otworzyć wyłącznie na czas instalacji i serwisowania. W takich sytuacjach dostęp do panelu powinni mieć wyłącznie wykwalifikowani elektrycy. Gdy główny wyłącznik jest załączony, w panelu elektrycznym występuje wysokie napięcie (także na płytkach drukowanych i w obwodach logicznych), a niektóre podzespoły rozgrzewają się do wysokich temperatur; w związku z tym należy zachować daleko posuniętą ostrożność. Po instalacji maszyny, szafkę sterowniczą należy zamknąć na klucz, który może być udostępniony wyłącznie wykwalifikowanemu personelowi serwisowemu. 
  • Nie należy resetować wyłącznika do chwili zbadania i ustalenia przyczyny usterki. Tylko personel serwisowy przeszkolony przez firmę Haas powinien przeprowadzać wykrywanie i usuwanie usterek oraz wykonywać naprawy wyposażenia Haas. 
  • Nie naciskać POWERnbspUP/RESTART (Włącz zasilanie/uruchom ponownie) na kasecie sterowniczej przed zakończeniem instalacji maszyny.

Bezpieczeństwo operacyjne:

Niebezpieczeństwo: Aby uniknąć obrażeń, przed otwarciem drzwi należy sprawdzić, czy wrzeciono przestało się obracać. W przypadku utraty zasilania wrzeciono będzie się zatrzymywało znacznie dłużej.

  • Nie uruchamiać maszyny, gdy drzwiczki są otwarte lub blokady drzwiczek nie funkcjonują prawidłowo.
  • Przed rozpoczęciem pracy sprawdzić maszynę pod kątem uszkodzonych części i narzędzi. Każda uszkodzona część lub narzędzie powinno być właściwie naprawione lub wymienione przez autoryzowany personel. Nie uruchamiać maszyny, gdy wydaje się, że którykolwiek podzespół nie funkcjonuje prawidłowo.
  • Obrotowe narzędzia do skrawania mogą spowodować poważne urazy i obrażenia. Gdy wykonywany jest program, stół frezarski i głowica wrzeciona mogą przesuwać się szybko w dowolnym momencie.
  • Przy dużej prędkości pracy/posuwu, niewłaściwie zaciśnięte części mogą zostać wyrzucone i przebić obudowę. Obróbka skrawaniem części nadwymiarowych lub słabo zaciśniętych jest niebezpieczna.

 UWAGA:Ręczne lub automatyczne zamykanie drzwi obudowy jest potencjalnym punktem przytrzaśnięcia. W przypadku drzwi automatycznych drzwi można zaprogramować tak, aby zamykały się automatycznie lub przez naciśnięcie przycisku otwierania/zamykania drzwi na kasecie sterowniczej. Należy unikać wkładania rąk lub dodatków w drzwi podczas zamykania ręcznego lub automatycznego.

Uwalnianie osoby uwięzionej w maszynie:

  • Podczas pracy maszyny nikomu nie wolno przebywać w jej wnętrzu. 
  • W mało prawdopodobnym przypadku uwięzienia osoby wewnątrz maszyny należy natychmiast wcisnąć przycisk zatrzymania awaryjnego i wyprowadzić osobę. 
  • Jeśli osoba jest przygnieciona lub zaplątana, maszynę należy wyłączyć; wówczas osie maszyny można przesuwać za pomocą dużej siły zewnętrznej w kierunku potrzebnym do uwolnienia osoby.
Przywrócenie sprawności po zacięciu lub zablokowaniu:
  • Przenośnik wiórów – postępować zgodnie z instrukcjami dotyczącymi czyszczenia na stronie serwisu Haas (przejść na stronę www.haascnc.com i kliknąć łącze Serwis). W razie potrzeby zamknąć drzwiczki i odwrócić przenośnik tak, aby zacięta część lub materiał były dostępne, i je usunąć. Użyć sprzętu dźwigowego lub uzyskać pomoc przy podnoszeniu ciężkich i niewygodnych części. 
  • Narzędzia i materiału/części – Zamknąć drzwiczki, nacisnąć [RESET], aby usunąć wyświetlone alarmy. Impulsowo przesunąć oś, aby odsłonić narzędzie i materiał.
  • Automatycznego urządzenia do wymiany narzędzi/narzędzia i wrzeciona – nacisnąć [RECOVER] (Przywróć) i postępować według instrukcji wyświetlanych na ekranie.
  • W przypadku niemożności zresetowania alarmów lub usunięcia zablokowania skontaktować się z Punktem sprzedaży fabrycznej Haas (HFO) w celu uzyskania pomocy.

Podczas wykonywania prac przy maszynie należy stosować się do poniższych wskazówek:

  • Normalna eksploatacja – Podczas pracy maszyny drzwiczki muszą być zamknięte, zaś osłony muszą być na swoim miejscu (w maszynach bez obudowy). 
  • Ładowanie i rozładowywanie części – Operator otwiera drzwiczki, wykonuje zadanie, zamyka drzwiczki i naciska [CYCLE START] (rozpoczęcie ruchu automatycznego). 
  • Konfigurowanie zadania obróbki – Po zakończeniu konfiguracji należy przekręcić klucz konfiguracji, aby zablokować tryb konfiguracji i wyjąć klucz. 
  • Konserwacja/czyszczenie maszyny – nacisnąć [EMERGENCY STOP] (Zatrzymanie awaryjne) lub [POWER OFF] (Wyłącz zasilanie) na maszynie przed wejściem do obudowy.

Okresowa kontrola zabezpieczeń maszyny:

  • Naciśnij dowolny przycisk zatrzymania awaryjnego, aby sprawdzić, czy cały ruch został zatrzymany i wyświetlany jest alarm 107 ZATRZYMANIE AWARYJNE.
  • Należy przeprowadzać comiesięczną kontrolę każdego przycisku zatrzymania awaryjnego.
  • Sprawdzić mechanizm blokady drzwiczek pod kątem prawidłowego dopasowania i działania.
  • Sprawdź, czy w oknach i obudowie nie ma uszkodzeń lub nieszczelności. 
  • Sprawdzić, czy wszystkie panele obudowy znajdują się na swoich miejscach.

Kontrola blokady zabezpieczającej drzwi:

  • Sprawdzić blokadę drzwiczek, sprawdzić, czy klucz blokady drzwiczek nie jest zgięty lub źle ustawiony i czy wszystkie mocowania są zainstalowane.
  • Sprawdź, czy sama blokada drzwi nie ma oznak przeszkód lub niespasowania. 
  • Natychmiast wymienić elementy systemu blokady zabezpieczającej drzwiczki, które nie spełniają tych kryteriów.

Weryfikacja blokady zabezpieczającej drzwi:

  • Przy maszynie w trybie pracy zamknąć drzwiczki maszyny, uruchomić wrzeciono z prędkością 100 obr./min, pociągnąć drzwiczki i sprawdzić, czy się nie otwierają.

Kontrola i testowanie obudowy maszyny i szkła bezpiecznego:

Rutynowa kontrola:

  • Sprawdź wzrokowo obudowę i szybę zabezpieczającą pod kątem oznak zniekształceń, pęknięć i innych uszkodzeń. 
  • Okna Lexan należy wymienić po 7 latach lub w przypadku ich uszkodzenia albo poważnego zarysowania. 
  • Wszystkie szyby zabezpieczające i okna maszyny należy utrzymywać w czystości, aby zapewnić właściwą widoczność maszyny podczas pracy. 
  • Należy przeprowadzać codzienną kontrolę wzrokową obudowy maszyny w celu sprawdzenia, czy wszystkie panele znajdują się na swoich miejscach.

Testowanie obudowy maszyny:

  • Testowanie obudowy maszyny nie jest wymagane.

Machine Evrionmental Limits

W tej tabeli wymieniono ograniczenia środowiskowe niezbędne do   bezpiecznej eksploatacji:

Limit środowiskowe (wyłącznie eksploatacja w pomieszczeniach zamkniętych)

  Minimalne Maksymalne
Temperatura robocza 41°F (5,0°C) 122°F (50,0°C)
Temperatura przechowywania -4°F (-20,0°C) 158°F (70,0°C)
Wilgotność otoczenia Wilgotność względna 20%, bez kondensacji Wilgotność względna 90%, bez kondensacji
Wysokość nad poziomem morza 6000 stóp (1829 m)

PRZESTROGA: Nie używać maszyny w atmosferze wybuchowej (wybuchowe opary i/lub pyły).

Maszyna z pakietem Haas Robot

Środowisko maszyn i robotów ma być warsztatem maszynowym lub instalacją przemysłową. Za oświetlenie warsztatu odpowiada użytkownik.

Run/Setup Mode Restrictions

Wszystkie maszyny CNC Haas są wyposażone w zamki drzwiczek operatora i przełącznik klawiszowy z boku kasety sterowniczej do blokowania i odblokowywania trybu konfiguracji. Ogólnie rzecz biorąc, status trybu konfiguracji (zablokowany czy odblokowany) wpływa na sposób pracy maszyny, gdy drzwiczki zostaną otwarte.

Tryb konfiguracji powinien z reguły być zablokowany (przełącznik klawiszowy w położeniu pionowym zablokowanym). W trybie zablokowanym, drzwiczki obudowy są zamykane na zamek podczas wykonywania programu CNC, ruchu obrotowego wrzeciona lub ruchu osi. Drzwiczki odblokowują się automatycznie, gdy maszyna nie wykonuje cyklu. Gdy drzwiczki są otwarte, wiele funkcji maszyny jest niedostępnych.

Po odblokowaniu, tryb konfiguracji zapewnia wykwalifikowanemu operatorowi większy dostęp do maszyny w celu konfigurowania zadań. W tym trybie, zachowanie maszyny zależy od tego, czy drzwiczki są otwarte, czy zamknięte. Poniższe wykresy zawierają podstawowe informacje na temat trybów i dozwolonych funkcji.

Uwaga: Wszystkie te warunki zachodzą przy założeniu, że drzwi są otwarte i pozostają otwarte przed i w trakcie, a działania mają miejsce.

Zabrania się dezaktywacji funkcji bezpieczeństwa. Zagrozi to bezpieczeństwu obsługi maszyny oraz spowoduje utratę uprawnień gwarancyjnych.

Funkcja maszyny Tryb PRACY Tryb KONFIGURACJI
Nadmuch powietrza (AAG) wł./wył. Niedozwolone. Niedozwolone.
Jog osi przy użyciu uchwytu wiszącego jog Niedozwolone. Dozwolone.
Jog osi przy użyciu uchwytu RJH Niedozwolone. Dozwolone.
Jog AXIS z pokrętłem wahadłowym RJH Niedozwolone. Niedozwolone.
AXIS Rapid przy użyciu Home G28 lub Second Home Niedozwolone. Niedozwolone.
Oś zero Return Niedozwolone. Niedozwolone.
Automatyczny zmieniacz palet Niedozwolone. Niedozwolone.
Przyciski operacyjne APC Niedozwolone. Niedozwolone.
Przenośnik wiórów  CHIP FWD/REV Niedozwolone. Niedozwolone.
Przycisk COOLANT (CHŁODZIWO)  na programatorze „teach pendant Niedozwolone. Dozwolone.
Przycisk COOLANT (CHŁODZIWO) na RJH. Niedozwolone. Dozwolone.
Przenoszenie programowalnego spigot chłodziwa Niedozwolone. Dozwolone.
Orientacja wrzeciona Niedozwolone. Niedozwolone.
Uruchom program, przycisk CYCLE START na sterowniku Niedozwolone. Niedozwolone.
Uruchom program, przycisk CYCLE START na RJH Niedozwolone. Niedozwolone.
Uruchomić program (paleta) Niedozwolone. Niedozwolone.
Przycisk Spindle (Wrzeciono) FWD / REV FWD/REV na programatorze „teach pendant. Niedozwolone. Niedozwolone.
Spindle (Wrzeciono)  FWD / REV  na RJH. Niedozwolone. Niedozwolone.
Wymiana narzędzi  ATC FWD / ATC REV.. Niedozwolone. Niedozwolone.
Zwolnienie narzędzia z wrzeciona Dozwolone. Dozwolone.
UKŁAD CHŁODZIWA WRZECIONA (TSC) JEST WŁĄCZONY Niedozwolone. Niedozwolone.
Nadmuch powietrza narzędzia (TAB) wł. Niedozwolone. Niedozwolone.

Safety Decals

Fabryka Haas umieszcza na maszynie naklejki, które służą do szybkiego przekazywania informacji o potencjalnych zagrożeniach. Jeśli naklejki zostaną uszkodzone lub zużyją się, bądź jeśli wymagane będą dodatkowe naklejki w celu podkreślenia danego aspektu bezpieczeństwa, należy skontaktować się z autoryzowanym punktem fabrycznym Haas.

UWAGA: Zabrania się zmieniania lub zdejmowania jakichkolwiek naklejek lub symboli bezpieczeństwa.

Należy zapoznać się z symbolami na naklejkach bezpieczeństwa. Symbole są zaprojektowane w taki sposób, aby na pierwszy rzut oka wskazywać typ przekazywanych informacji:

  • Żółty trójkąt — zagrożenie.
  • Czerwone kółko z przekreśleniem — zabroniona czynność.
  • Zielone kółko — zalecana czynność.
  • Czarne kółko – informacje o obsłudze maszyny lub akcesoriów.

Przykładowe symbole na naklejkach bezpieczeństwa: [1] Opis zagrożenia, [2] Zabroniona czynność, [3] Zalecana czynność.

W zależności od modelu i zainstalowanych opcji, na maszynie mogą znajdować się inne naklejki: Należy koniecznie przeczytać i zrozumieć te naklejki.

Hazard Symbols - Yellow Triangles

Ruchome części mogą spowodować zaplątanie, pochwycenie, zmiażdżenie i przecięcie.

Nie zbliżać części ciała do części maszyny, kiedy się poruszają lub kiedy możliwe są ruchy. Ruchy są możliwe, kiedy zasilanie jest włączone, a maszyna nie jest w trybie zatrzymania awaryjnego [EMERGENCY STOP].

Zabezpieczyć luźną odzież, włosy itd.

Należy pamiętać, że urządzenia kontrolowane automatycznie mogą się uruchomić w dowolnym momencie.

Nie dotykać obracających się części.

Nie zbliżać części ciała do części maszyny, kiedy się poruszają lub kiedy możliwe są ruchy. Ruchy są możliwe, kiedy zasilanie jest włączone, a maszyna nie jest w trybie zatrzymania awaryjnego [EMERGENCY STOP].

Ostre narzędzia i zwierciny mogą łatwo przeciąć skórę.

Regen jest używany przez napęd wrzeciona do rozproszenia nadmiaru mocy i nagrzewa się.

Zawsze należy zachować ostrożność wokół Regena.

W maszynie znajdują się elementy pod wysokim napięciem, które mogą powodować porażenie prądem elektrycznym.

Zawsze należy zachowywać ostrożność przy elementach pod wysokim napięciem.

W maszynie znajdują się elementy pod wysokim napięciem, które mogą powodować łuk elektryczny i porażenie prądem elektrycznym.

Należy uważać, aby nie otwierać obudów elektrycznych, chyba że elementy są odłączone od zasilania lub używane są odpowiednie środki ochrony osobistej. Wartości znamionowe łuku elektrycznego znajdują się na tabliczce znamionowej.

Długie narzędzia są niebezpieczne w szczególności przy prędkościach wrzeciona większych niż 5000 obr./min. Narzędzia  mogą się łamać i maszyna może je odrzucać.

Należy pamiętać o tym, że osłony maszyny służą do zatrzymywania chłodziwa i zwiercin. Osłony mogą nie zatrzymywać pękniętych narzędzi lub odrzucanych części.

Zawsze sprawdzać konfigurację i oprzyrządowanie przed rozpoczęciem obróbki.

Podczas obróbki skrawaniem mogą powstawać niebezpieczne wióry, kurz lub mgiełka. Jest to efekt cięcia materiałów, używania płynu do obróbki metalu i narzędzi tnących oraz prędkości/posuwów skrawających.

Do właściciela/operatora maszyny należy ustalenie, czy wymagany jest sprzęt ochrony osobistej, taki jak okulary ochronne czy maska oddechowa, a także czy potrzebny jest system odmgławiania.

Niektóre modele mają możliwość podłączenia systemu odmgławiania. Należy zawsze czytać ze zrozumieniem Karty Charakterystyki (SDS) dla materiału obrabianego przedmiotu, narzędzi tnących i płynu do obróbki metalu.

Zabezpieczyć luźną odzież, włosy, biżuterię itd. Nie nosić rękawic w pobliżu obracających się elementów maszyny. Użytkownik może zostać wciągnięty — grozi ciężkimi obrażeniami lub śmiercią.

Automatyczne ruchy są możliwe, kiedy zasilanie jest włączone, a maszyna nie jest w trybie zatrzymania awaryjnego  [EMERGENCY STOP].

Ruchome części mogą spowodować zaplątanie, pochwycenie, zmiażdżenie i przecięcie.

Nie zbliżać części ciała do części maszyny, kiedy się poruszają lub kiedy możliwe są ruchy. Ruchy są możliwe, kiedy zasilanie jest włączone, a maszyna nie jest w trybie zatrzymania awaryjnego  [EMERGENCY STOP].

Należy pamiętać, że urządzenia kontrolowane automatycznie mogą się uruchomić w dowolnym momencie.

Powierzchnie maszyny mogą być śliskie oraz stwarzać ryzyko upadku i urazu podczas wchodzenia i wychodzenia z maszyny.

Prohibited Action Symbols - Red Circles with Slash-Through

Nie wchodzić do obudowy maszyny, jeżeli maszyna może wykonywać automatyczne uchy.

Jeśli musisz sięgnąć do wnętrza obudowy w celu wykonania jakichś czynności, naciśnij [EMERGENCY STOP] lub wyłącz zasilanie maszyny. Zawiesić tabliczkę bezpieczeństwa na kasecie sterowniczej, aby ostrzec inne osoby o tym, że operator przebywa wewnątrz maszyny oraz że nie można włączać maszyny ani jej obsługiwać.

Nie obrabiać ceramiki.

Nie próbować ładować narzędzi, których zaczepy wrzeciona nie są wyrównane z nacięciami w kołnierzu V uchwytu narzędziowego.

Nie obrabiać materiałów łatwopalnych.

Nie używać chłodziw łatwopalnych.

Materiały łatwopalne w postaci cząsteczkowej lub ciekłej mogą stać się wybuchowe.

Konstrukcja osłon maszyny nie umożliwia zatrzymywania wybuchów i gaszenia pożarów.

Nie używać zwykłej wody jako chłodziwa. To powoduje rdzewienie komponentów maszyny.

Zawsze używać antykorozyjnego koncentratu chłodziwa z wodą.

Nie wchodzić do obudowy maszyny, jeżeli maszyna może wykonywać automatyczne uchy.

Jeśli musisz wejść do obudowy w celu wykonania określonych czynności, ustaw maszynę w trybie konfiguracji, obracając kluczyk sterownika. Użyj pilota zdalnego sterowania, aby sterować ruchem maszyny.

Nie wchodzić do obudowy maszyny, jeżeli maszyna może wykonywać automatyczne uchy.

Jeśli musisz wejść do obudowy w celu wykonania określonych czynności, nie pozwól innym na obsługę panelu sterowania maszyną.

Recommended Action Symbols - Green Circles

Drzwi maszyny powinny być zamknięte.

Zawsze nosić okulary ochronne lub gogle w pobliżu maszyny.

Zanieczyszczenia w powietrzu mogą powodować uszkodzenia oczu.

Zawsze używać ochrony słuchu w pobliżu maszyny.

Hałas generowany przez maszynę może przekraczać 70 dBA.

Należy się upewnić, że zaczepy wrzeciona są prawidłowo wyrównane z wycięciami w kołnierzu V uchwytu narzędziowego.

Zapamiętać lokalizację przycisku zwalniania narzędzi. Naciskać ten przycisk tylko podczas trzymania narzędzia.

Niektóre narzędzia są bardzo ciężkie. Obchodzić się z nimi ostrożnie; używać obu rąk i poprosić drugą osobę o naciśnięcie przycisku zwalniania narzędzi.

Przed obróbką należy zawsze dokręcić uchwyt wrzeciona. 

Tylko Frezarka stołowa. 

Podczas obróbki maszyny drzwiczki maszyny muszą być zamknięte.

Tylko Frezarka stołowa. 

Zawsze nosić okulary ochronne lub gogle w pobliżu maszyny.

Zanieczyszczenia w powietrzu mogą powodować uszkodzenia oczu.

Zawsze używać ochrony słuchu w pobliżu maszyny.

Hałas generowany przez maszynę może przekraczać 70 dBA.

Zawsze stosuj środki ochrony głowy podczas ładowania części i uchwytów roboczych do maszyny lub wyładowywania ich z niej.

Po wyłączeniu maszyny na potrzeby serwisowania. Włączyć zasilanie maszyny. Zawiesić tabliczkę bezpieczeństwa na kasecie sterowniczej, aby ostrzec inne osoby o tym, że operator przebywa wewnątrz maszyny oraz że nie można włączać maszyny ani jej obsługiwać.

Informational Symbols – Black Circles

Zachować zalecane stężenie koncentratu.

„Uboga” mieszanka chłodziwa (stężenie mniejsze niż zalecane) może nie zapobiegać skutecznie rdzewieniu komponentów maszyny.

„Bogata” mieszanka chłodziwa (stężenie większe niż zalecane) powoduje marnowanie koncentratu bez dodatkowych korzyści w porównaniu z zalecanym stężeniem.

Other Safety Information

WAŻNE: W zależności od modelu i zainstalowanych opcji, na maszynie mogą znajdować się inne naklejki: Należy koniecznie przeczytać i zrozumieć te naklejki.

4 - Frezarka - Kaseta sterownicza

Przegląd

Kaseta sterownicza jest głównym interfejsem obsługi maszyny Haas. Przy jej użyciu programuje się i wykonuje projekty obróbki skrawaniem CNC. Niniejszy rozdział dotyczący orientacji kasety sterowniczej opisuje poszczególne sekcje kasety:

  • Panel przedni kasety
  • Prawa strona, góra i spód kasety
  • Klawiatura
  • Klawisze funkcyjne/kursorowe
  • Klawisze wyświetlacza/trybu
  • Klawisze numeryczne/alfanumeryczne
  • Klawisze impulsowania/wymuszenia

Elementy sterujące panelu przedniego

Nazwa  Obraz Funkcja
WŁĄCZANIE ZASILANIA Włącza zasilanie maszyny.
WYŁĄCZENIE ZASILANIA Wyłącza zasilanie maszyny.
EMERGENCY STOP Nacisnąć w celu zatrzymania całości ruchu osi, dezaktywacji serwomotorów, zatrzymania wrzeciona i urządzenia do wymiany narzędzi oraz wyłączenia pompy chłodziwa.
ZDALNY REGULATOR Służy do impulsowania osiami (wybrać w trybie HANDLE JOG (Zdalny regulator)). Służy także do przewijania przez kod programu lub pozycje menu podczas edycji.
POCZĄTEK CYKLU Uruchamia program. Ten przycisk służy także do uruchamiania symulacji programu w trybie graficznym.
WSTRZYMANIE POSUWU Zatrzymuje cały ruch osi w trakcie programu. Wrzeciono w dalszym ciągu pracuje. Naciśnij przycisk URUCHOM CYKL, aby indeksować.

Prawa strona kasety i górne panele

Nazwa Obraz Funkcja
USB Podłączać kompatybilne urządzenia USB do tego portu. Jest on zabezpieczony zdejmowanym kapturkiem.
Blokada pamięci W położeniu zablokowanym ten przełącznik klawiszowy uniemożliwia wprowadzanie zmian do programów, ustawień, parametrów i korekcji. 
Tryb konfiguracji W położeniu zablokowanym ten przełącznik klawiszowy aktywuje wszystkie funkcje zabezpieczeń maszyny. W położeniu odblokowanym dostępna jest konfiguracja (patrz „Tryb konfiguracji” w podrozdziale niniejszej instrukcji dot. bezpieczeństwa w celu uzyskania szczegółowych informacji). 
Drugie położenie początkowe Nacisnąć w celu szybkiego przesunięcia wszystkich osi do współrzędnych określonych w ustawieniach 268–270. (Szczegółowe informacje można znaleźć w „Ustawieniach 268–270” w sekcji Ustawienia tego podręcznika).
Automatyczne drzwiczki z serwomotorem Nacisnąć ten przycisk, aby otworzyć lub zamknąć automatyczne drzwiczki (jeśli występują).
Oświetlenie robocze Te przyciski przełączają między wewnętrznym oświetleniem roboczym i oświetleniem o dużym natężeniu (jeżeli znajduje się na wyposażeniu).

Panel górny kasety sterowniczej

Światło kierunkowe
Umożliwia szybkie wzrokowe potwierdzenie aktualnego stanu maszyny. Lampka sygnalizacyjna obsługuje pięć różnych stanów:
Stan lampki Znaczenie
Wyłączona Maszyna jest bezczynna.
Światło zielone ciągłe Maszyna pracuje.
Światło zielone migające Maszyna jest zatrzymana, ale znajduje się w stanie gotowości.  Aby kontynuować, konieczna jest interwencja operatora.
Światło czerwone migające Wystąpiła usterka, bądź maszyna znajduje się w stanie zatrzymania awaryjnego.

Klawiatura

Klawisze klawiatury są zgrupowane w następujących obszarach funkcjonalnych:

  1. Funkcja
  2. Kursor
  3. Ekran
  4. Tryb
  5. Numeryczny
  6. Alfanumeryczny
  7. Impulsowanie
  8. Przejęcia sterowania ręcznego

Wprowadzanie symboli specjalnych

Niektórych symboli specjalnych nie ma na klawiaturze.

Symbol Nazwa
_ podkreślenie
^ karetka
~ tylda
{ nawias klamrowy otwierający
} nawias klamrowy zamykający
\ ukośnik
| pionowa kreska
< mniejsze niż
> większe niż

W celu wprowadzenia symboli specjalnych należy wykonać następujące czynności:

  1. Nacisnąć LIST PROGRAMS (Lista programów) i wybrać urządzenie pamięci masowej.
  2. Naciśnij F3.
  3. Wybrać Symbole specjalne i nacisnąć ENTER.
  4. Wprowadź numer, aby skopiować skojarzony symbol do paska INPUT (Wprowadź).

Na przykład, aby zmienić nazwę katalogu na MÓJ_KATALOG:

  1. Podświetlić katalog, którego nazwa ma zostać zmieniona.
  2. Wprowadzić MÓJ.
  3. Naciśnij F3.
  4. Wybrać SPECIAL SYMBOLS (Symbole specjalne) i nacisnąć ENTER.
  5. Nacisnąć 1.
  6. Wprowadzić KATALOG.
  7. Naciśnij F3.
  8. Wybrać ZMIEŃ NAZWĘ i nacisnąć ENTER.

Klawisze funkcyjne

Lista klawiszy funkcyjnych i ich działanie

Nazwa Klawisz Funkcja
Resetowanie RESET Usuwa alarmy. Usuwa wprowadzony tekst. Ustawia przejęcia sterowania ręcznego na domyślne wartości, jeżeli ustawienie 88 jest WŁ.
Włączenie zasilania POWER UP Zeruje wszystkie osie oraz załącza układ sterowania maszyny.
Odzyskiwanie RECOVER Przejście do trybu odzyskiwania urządzenia do wymiany narzędzi.
F1- F4 F1 - F4 Te przyciski spełniają różne funkcje zależnie od tego, która karta jest aktywna.
Pomiar korekcji narzędzi POMIAR KOREKCJI NARZĘDZI Zapisuje korekcje długości narzędzi podczas ustawiania części.
Następne narzędzie NEXT TOOL Wybiera następne narzędzie z urządzenia do wymiany narzędzi.
Zwolnienie narzędzia TOOL RELEASE Zwalnia narzędzie z wrzeciona w trybie MDI, ZERO RETURN oraz HAND JOG.
Ustawianie punktu zerowego części PART ZERO SET Zapisuje korekcje współrzędnej roboczej podczas ustawiania części.

Klawisze kursora

Klawisze kursora umożliwiają poruszanie się między polami danych, przewijanie programów i przechodzenie przez menu z kartami.

Nazwa Klawisz Funkcja
Strona główna HOME Przesuwa kursor do najwyższej pozycji na ekranie; podczas edycji jest to górny lewy blok programu.
Strzałki kursora Up, Down, Left, Right Przesuwają jedną pozycję, blok lub pole w odnośnym kierunku. Na klawiszach są symbole strzałek, lecz w niniejszej instrukcji stosuje się przeliterowane nazwy tych klawiszy.
Strona w górę, strona w dół PAGE UP / PAGE DOWN Służą do zmiany wyświetlaczy lub do przechodzenia o jedną stronę w górę/w dół podczas przeglądania programu.
Koniec END Przesuwa kursor do ostatniej pozycji na ekranie. Podczas edycji jest to ostatni blok programu.

Klawisze wyświetlacza

Klawisze wyświetlacza zapewniają dostęp do wyświetlaczy maszyny, informacji operacyjnych i stron pomocy.

Nazwa Klawisz Funkcja
Program PROGRAM W większości trybów służy do wyboru okienka aktywnego programu.
Położenie POSITION Wybiera wyświetlacz położeń.
Korekcje OFFSET Wyświetla korekcję narzędzia i menu Korekcje robocze z kartami.
Komendy bieżące CURRENT COMMANDS Wyświetla menu urządzeń, regulatorów czasowych, makr, aktywnych kodów, kalkulatorów, zaawansowanego zarządzania narzędziami (ATM), tabeli narzędzi i nośników.
Alarmy ALARMS Wyświetla ekran przeglądarki alarmów i komunikatów.
Diagnostyka DIAGNOSTIC Wyświetla karty Funkcje, Kompensacja, Diagnostyka i Konserwacja.
Ustawienia SETTING Wyświetla i umożliwia zmiany ustawień użytkownika.
Pomoc HELP Wyświetla informacje pomocy.

Klawisze trybu

Klawisze trybu zmieniają status operacyjny maszyny. Wszystkie klawisze trybów mają kształt strzałek i wskazują rząd klawiszy wykonujących funkcje związane z tym klawiszem trybu. Bieżący tryb jest zawsze wyświetlany w górnym lewym rogu ekranu, w formacie Tryb pracy:Klawisz.

UWAGA: EDIT (Edycja) i LIST PROGRAMS (Lista programów) mogą również działać jako klawisze wyświetlacza, na którym można uzyskać dostęp do edytorów programu i menedżera urządzeń bez zmiany trybu maszyny. Na przykład kiedy na maszynie jest uruchomiony program, można użyć menedżera urządzeń (LIST PROGRAMS (Lista programów)) lub edytora w tle (EDIT (Edycja)) bez zatrzymywania programu.

Wsz (Strzałka wstecz), (Strzałka naprzód),
Nazwa Klawisz Funkcja
KLAWISZE TRYBU EDYCJI
Edytuj EDIT Umożliwia edycję programów w edytorze. Można również uzyskać dostęp do Visual Programming System (VPS) z menu EDYCJA z kartami.
Wstaw INSERT Wprowadza tekst z wiersza wpisywania danych lub ze schowka do programu w położeniu kursora.
Zmień ZMIEŃ Zastępuje zaznaczoną komendę lub tekst tekstem z wiersza wpisywania danych lub ze schowka. 

UWAGA: ALTER (Zmień) nie działa dla korekcji.
Usuń DELETE Usuwa pozycję, na którą naprowadzono kursor, lub wybrany blok programu.
Cofnij UNDO Cofa do 40 ostatnich zmian edycyjnych, a także cofa zaznaczenie bloku.  
UWAGA: UNDO (Cofnij) nie działa na usunięte zaznaczone bloki ani nie umożliwia odzyskania usuniętego programu.
KLAWISZE TRYBU PAMIĘCI
Pamięć MEMORY Wybiera tryb pamięci. Z tego trybu wykonywane są programy, zaś pozostałe klawisze w rzędzie MEM kontrolują sposoby wykonania programu. Pokazuje OPERACJA: PAM w górnym lewym ekranie.
Blok pojedynczy BLOKU POJEDYNCZEGO Włącza/wyłącza blok pojedynczy. Gdy blok pojedynczy jest włączony, układ sterowania wykonuje tylko jeden blok programu po każdym naciśnięciu CYCLE START (Start cyklu).
Grafika GRAFIKA Otwiera tryb graficzny.
Zatrzymanie opcjonalne STOP OPCJA Włącza/wyłącza opcjonalne zatrzymanie. Gdy opcjonalne zatrzymanie jest włączone, maszyna zatrzyma się po osiągnięciu komend M01.
Usuń blok USUŃ BLOK Włącza/wyłącza usuwanie bloku. Gdy funkcja Usuń blok jest włączona, układ sterowania ignoruje (nie wykonuje) kodu po ukośniku (/) w tym samym wierszu. 
KLAWISZE TRYBU MDI
Manual Data Input MDI W trybie MDI można wykonywać niezapisane programy lub bloki kodu wprowadzone z układu sterowania. Pokazuje EDYCJA:MDI w górnym lewym ekranie.
Chłodziwo COOLANT Włącza i wyłącza opcjonalny układ chłodziwa. Ponadto SHIFT + COOLANT włącza i wyłącza opcjonalne funkcje Automatyczny pistolet pneumatyczny/Smarowanie ilością minimalną.
Przewijanie zdalnego regulatora HANDLE SCROLL Przełącza tryb przewijania ręcznego. Dzięki temu użytkownik może poruszać się kursorem po menu przy użyciu zdalnego regulatora, kiedy układ sterowania jest w trybie zdalnego regulatora.
Automatyczne urządzenie do wymiany narzędzi — ruch do przodu ATC FWD Obraca karuzelę narzędziową do następnego narzędzia.
Automatyczne urządzenie do wymiany narzędzi — ruch wsteczny ATC REV Obraca karuzelę narzędziową do poprzedniego narzędzia.
OBSŁUGA KLAWISZY TRYBU IMPULSOWEGO
Zdalny regulator ZDALNY REGULATOR Wybiera tryb impulsowania.
.0001/.1 .001/1 .01/10 .1/100 .0001 /.1, .001 / 1., .01 / 10., .1 / 100. Wybiera przyrost dla każdego kliknięcia zdalnego regulatora. Gdy frezarka znajduje się w trybie MM, pierwsza liczba jest mnożona przez dziesięć podczas impulsowania osią (np. 0,0001 przekształca się w 0,001 mm). Dolna liczba ustawia prędkość po naciśnięciu JOG LOCK (Blokada impulsowania) i klawisza impulsowania osi lub należy nacisnąć i przytrzymać klawisz impulsowania osi. Pokazuje KONFG: MP w górnym lewym ekranie.
KLAWISZE TRYBU ZEROWEGO POWROTU
Zerowanie ZERO RETURN Wybiera tryb wyzerowania, który wyświetla lokalizację osi w czterech różnych kategoriach: Operator, Praca G54, Maszyna i Odległość do pokonania. Wybrać kartę w celu przełączania się między kategoriami. Pokazuje KONFG:ZERO w górnym lewym ekranie.ALL Przesuwa wszystkie osie do położenia zerowego maszyny. Jest to podobne do POWER UP (Włącz zasilanie), przy czym z tym wyjątkiem, że nie nastąpi wymiana narzędzi.
Położenie początkowe ORIGIN Ustawia wybrane wartości na zero.
Pojedynczy SINGLE Przesuwa jedną do położenia zerowego maszyny. Nacisnąć literę odnośnej osi na klawiaturze alfanumerycznej, a następnie nacisnąć SINGLE.
Położenie początkowe G28 HOME G28 Przywraca wszystkie osie do położenia zerowego w ruchu szybkim. HOME G28 (Położenie początkowe G28) wykona położenie początkowe pojedynczej osi w taki sam sposób, jak funkcja SINGLE (Pojedynczy).


UWAGA: Przed naciśnięciem tego klawisza upewnić się, że ścieżki ruchu osi nie są niczym zastawione. Przed rozpoczęciem ruchu osi nie ma ostrzeżeń ani monitów.
LISTA PRZYCISKÓW TRYBU PROGRAMU
Lista programów LIST PROGRAM Zapewnia dostęp do menu z zakładkami w celu załadowania i zapisania programów.
Wybierz program SELECT PROGRAM Powoduje, że zaznaczony program staje się programem aktywnym.
Wstecz BACK ARROWPrzechodzi do ekranu, na którym użytkownik znajdował się przed bieżącym ekranem. Ten klawisz działa podobnie, jak przycisk WSTECZ w przeglądarce internetowej.
Do przodu FORWARD ARROWPrzechodzi do ekranu, do którego użytkownik przeszedł po aktualnym ekranie, jeżeli została użyta strzałka wstecz. Ten klawisz działa podobnie, jak przycisk NAPRZÓD w przeglądarce internetowej.
Skasuj program ERASE PROGRAM Usuwa wybrany program w trybie Listy programów. Usuwa cały program w trybie MDI.

Klawisze numeryczne

Użyć klawiszy numerycznych do wprowadzania numerów wraz ze znakami specjalnymi (nadrukowanymi w kolorze żółtym na klawiszu głównym). Nacisnąć SHIFT w celu przejścia do znaków specjalnych.

Nazwa  Klawisz Funkcja
Liczby 0-9 Wpisuje liczby.
Znak minus - Dodaje znak minusa (-) do wprowadzanego wiersza.
Przecinek dziesiętny . Dodaje przecinek dziesiętny do wprowadzanego wiersza.
Anuluj CANCEL Usuwa ostatni wpisany znak.
Spacja SPACE Dodaje spację do wprowadzanych danych.
Wprowadź ENTER Odpowiada na monity, zapisuje dane wejściowe.
Znaki specjalne Nacisnąć SHIFT, a następnie klawisz numeryczny. Wprowadza znak żółty z lewego górnego rogu klawisza. Te znaki są używane w komentarzach, makrach i określonych funkcjach specjalnych.
+ SHIFT, a następnie - Wstawia +
= SHIFT, a następnie 0 Wstawia =
# SHIFT, a następnie . Wstawia #
* SHIFT, a następnie 1 Wstawia *
‘ SHIFT, a następnie 2 Wstawia ‘
? SHIFT, a następnie 3 Wstawia ?
% SHIFT, a następnie 4 Wstawia %
$ SHIFT, a następnie 5 Wstawia $
! SHIFT, a następnie 6 Wstawia !
& SHIFT, a następnie 7 Wstawia &
@ SHIFT, a następnie 8 Wstawia @
: SHIFT, a następnie 9 Wstawia :

Klawisze alfanumeryczne

Użyć klawiszy alfanumerycznych do wprowadzania liter alfabetu wraz z pewnymi znakami specjalnymi (nadrukowanymi w kolorze żółtym na klawiszu głównym). Nacisnąć SHIFT w celu przejścia do znaków specjalnych.

Nazwa Klawisz Funkcja
Alfabet A-Z Domyślne są wielkie litery. Aby uzyskać małe litery, nacisnąć SHIFT i klawisz litery.
Koniec bloku (EOB) ; Jest to znak końca bloku, który oznacza koniec wiersza programu.
Nawiasy okrągłe (, ) Oddzielają komendy programowe CNC od komentarzy użytkownika. Zawsze należy wprowadzać je parami. 
Shift SHIFT Pozwala uzyskać dostęp do dodatkowych znaków na klawiaturze lub przełącza znaki alfanumeryczne na małe litery. Dodatkowe znaki są widoczne w lewym górnym rogu niektórych klawiszy alfanumerycznych i numerycznych.
Znaki specjalne Nacisnąć SHIFT, a następnie klawisz alfanumeryczny. Wprowadza znak żółty z lewego górnego rogu klawisza. Te znaki są używane w komentarzach, makrach i określonych funkcjach specjalnych.
Ukośnik SHIFT, a następnie ; Wstawia /
Lewy nawias SHIFT, a następnie ( Wstawia /
Prawy nawias SHIFT, a następnie ) Wstawia /

Przyciski przesunięcia

Nazwa Klawisz Funkcja
Przenośnik śrubowy wiórów do przodu CHIP FWD Uruchamia układ usuwania wiórów w kierunku do przodu (usuwanie z maszyny).
Zatrzymanie przenośnika śrubowego wiórów CHIP STOP Zatrzymuje układ usuwania wiórów.
Przenośnik śrubowy wiórów — do tyłu CHIP REV Włącza układ usuwania wiórów w kierunku wstecznym.
Klawisze impulsowania osi +X/-X, +Y/-Y, +Z/-Z, +A/C/-A/C i +B/-B (SHIFT +A/C/-A/C) Ręczne impulsowanie osi. Nacisnąć i przytrzymać przycisk osi lub nacisnąć go i zwolnić w celu wyboru osi, a następnie użyć zdalnego regulatora.
Blokada impulsowania JOG LOCK Ta funkcja współpracuje z klawiszami impulsowania osi. Nacisnąć JOG LOCK (Blokada impulsowania), a następnie przycisk osi - oś poruszy się do czasu ponownego naciśnięcia JOG LOCK (Blokada impulsowania).
Chłodziwo do góry CLNT UP Przesuwa dyszę opcjonalnego programowalnego układu chłodziwa (P-Cool) do góry.
Chłodziwo do dołu CLNT DOWN Przesuwa dyszę opcjonalnego układu P-Cool do dołu.
Chłodziwo dodatkowe AUX CLNT Naciśnij ten przycisk w trybie MDI, aby przełączyć działanie układu chłodziwa przez wrzeciono (TSC), jeśli jest na wyposażeniu. Nacisnąć SHIFT + AUX CLNT, aby przełączać funkcję Nadmuch powietrza narzędzia (TAB), jeśli jest na wyposażeniu. Obie funkcje działają również w trybie Praca-Zatrzymanie-Impulsowanie-Kontynuowanie.

Przyciski sterowania ręcznego

Funkcje przejęcia sterowania ręcznego pozwalają tymczasowo regulować wartości prędkości i posuwu w programie. Dla przykładu operator może zwolnić ruchy szybkie w okresie sprawdzania programu, zmienić regulację prędkości posuwu w celu ustalenia jej wpływu na wykończenie części itp.

Ustawień 19, 20 i 21 można użyć do dezaktywacji, odpowiednio, przejęcia sterowania ręcznego nad prędkością posuwu, wrzecionem i ruchem szybkim.

FEED HOLD (Zatrzymanie posuwu) działa jak przejęcie, które zatrzymuje ruchy szybkie i ruchy posuwu po naciśnięciu. FEED HOLD (Zatrzymanie posuwu) zatrzymuje również wymiany narzędzi i regulatory czasowe części, lecz nie zatrzymuje cykli gwintowania lub czasów przerwy.

Nacisnąć CYCLEnbspSTART (Start cyklu), aby kontynuować po użyciu opcji FEEDnbspHOLD (Zatrzymanie posuwu). Gdy klawisz trybu konfiguracji jest odblokowany, przełącznik drzwiczek na obudowie pełni podobną rolę, ale wyświetli WST.DZRWI w razie otwarcia drzwiczek. Gdy drzwiczki są zamknięte, układ sterowania znajduje się w trybie Feed Hold (zatrzymanie posuwu) i należy nacisnąć CYCLEnbspSTART (Start cyklu), aby kontynuować. Funkcje "Door Hold" i FEED HOLD (Zatrzymanie posuwu) nie powodują zatrzymania żadnejnbsposi dodatkowej.

Możliwe jest przejęcie kontroli ręcznej nad ustawieniem chłodziwa przez naciśnięcie COOLANT (Chłodziwo). Pompa chłodziwa pozostanie włączona lub wyłączona do czasu następnego kodu M lud działania operatora (patrz ustawienie 32).

Użyć ustawień 83, 87 i 88, aby - odpowiednio - komendy M30 i M06, czy też RESET, zmieniły wartości, nad którymi przejęto sterowanie ręczne, z powrotem na wartości domyślne.

Nazwa Klawisz Funkcja
Prędkość posuwu -10% -10% FEEDRATE Zmniejsza bieżącą prędkość posuwu o 10%.
Prędkość posuwu 100% 100% FEEDRATE Ustawia prędkość posuwu, nad którą przejęto sterowanie ręczne, z powrotem na zaprogramowaną prędkość posuwu.
Prędkość posuwu +10% Prędkość posuwu +10% Zwiększa bieżącą prędkość posuwu o 10%.
Prędkość posuwu sterowana zdalnym regulatorem HANDLE FEED Umożliwia operatorowi użycie zdalnego regulatora do regulacji prędkości posuwu w przyrostach co 1%.
Wrzeciono -10% -10% SPINDLE Zmniejsza bieżącą prędkość wrzeciona o 10%.
Wrzeciono 100% Wrzeciono 100% Ustawia prędkość wrzeciona, nad którą przejęto sterowanie ręczne, z powrotem na zaprogramowaną prędkość.
Wrzeciono +10% Wrzeciono +10% Zwiększa bieżącą prędkość wrzeciona o 10%.
Sterowanie wrzecionem za pomocą zdalnego regulatora HANDLE SPINDLE Umożliwia operatorowi użycie zdalnego regulatora do regulacji prędkości wrzeciona w przyrostach 1%.
Do przodu FWD Uruchamia wrzeciono w kierunku w prawo.
Stop STOP Zatrzymuje wrzeciono.
Do tyłu REV Uruchamia wrzeciono w kierunku w lewo.
Szybkość dobiegów 5% RAPID (5% szybkości) / 25% RAPID (25% szybkości) / 50% RAPID (50% szybkości) / 100% RAPID (100% szybkości) Ogranicza ruchy szybkie maszyny do wartości na klawiszu.

5- Frezarka - Wyświetlacz układu sterowania

Wyświetlacz sterowania

Ekran układu sterowania jest podzielony na okienka z różnymi trybami maszyny i wyświetlania.

Układ podstawowego wyświetlacza układu sterowania w trybie Operacja:pam (kiedy program jest uruchomiony)

  1. Pasek stanu trybu, sieci i czasu
  2. Wyświetlacz programu
  3. Główny wyświetlacz (różne rozmiary)/Program/Offsets/Current Commands/Settings/Graphics/Editor/VPS/Help
  4. Aktywne kody
  5. Aktywne narzędzie
  6. Chłodziwo
  7. Regulatory czasowe/Zarządzanie narzędziami
  8. Status alarmów
  9. Słupek stanu układu
  10. Wyświetlacz położenia/ładowanie osi
  11. Pasek wejścia
  12. Pasek ikon
  13. Stan wrzeciona

Aktywne okienko ma białe tło. Operator może pracować z danymi w okienku tylko wtedy, gdy to okienko jest aktywne; tylko jedno okienko jest aktywne naraz. Na przykład po wybraniu karty Korekcje narzędzi tło tabeli korekcji zostaje zmienione na białe. Następnie można wprowadzać zmiany do danych. W większości przypadków można zmienić aktywne okienko za pomocą klawiszy wyświetlacza.

Podstawowa nawigacja w menu z kartami

Układ sterowania Haas stosuje menu z kartami dla wielu trybów i wyświetlaczy. Menu z kartami gromadzą powiązane dane w jednym miejscu w łatwo dostępnym formacie. Do nawigacji w tych menu:

  1. Nacisnąć klawisz wyświetlania lub trybu.

    Przy pierwszym dostępie do menu z kartami pierwsza karta (lub karta podrzędna) jest aktywna. Kursor podświetlenia jest ustawiony na pierwszej dostępnej opcji na karcie.

  2. Przy użyciu klawiszy kursora lub zdalnego regulatora HANDLE JOG przestawiać kursor podświetlenia na aktywnej karcie.

  3. Aby wybrać inną kartę w tym samym menu z kartami, nacisnąć ponownie klawisz trybu lub wyświetlania.
    UWAGA: Jeżeli kursor znajduje się u góry ekranu menu, można również nacisnąć klawisz strzałki kursora UP (Do góry), aby wybrać inną kartę.

    Bieżąca karta staje się nieaktywna.

  4. Przy użyciu klawiszy kursora podświetlić kartę lub kartę podrzędną, i nacisnąć klawisz strzałki kursora DOWN (W dół), aby użyć karty.

    UWAGA: Uaktywnienie kart w widoku z kartami POZYCJE jest niemożliwe.

  5. Nacisnąć inny klawisz wyświetlania lub trybu, aby pracować z innymi menu z kartami.

Pasek wejścia

mill_input_bar_display

Pasek wejścia to sekcja wprowadzania danych w lewym dolnym rogu ekranu. To tutaj pojawia się tekst wpisywany przez operatora.

Pasek stanu trybu, sieci i czasu

Ten pasek stanu w górnej lewej części ekranu jest podzielony na trzy sekcje: tryb, sieć i czas.

NGC_mode_network_and_time_status_bar

Pasek stanu trybu, sieci i czasu pokazuje [1] bieżący tryb pracy maszyny, [2] ikony stanu sieci oraz [3] aktualny czas.

Tryb, dostęp klawiszowy i wyświetlacz trybu

Tryb [1]

Funkcje maszyny są zorganizowane w układzie sterowania Haas w trzech trybach: Setup (ustawienia), Edit (edycja) i Operation (obsługa). Każdy tryb wskazuje na ekranie wszystkie informacje niezbędne do wykonywania zadań związanych z tym trybem. Na przykład w trybie ustawień użytkownik ma dostęp do tabeli korekcji roboczych, tabeli korekcji narzędzi oraz informacji o pozycji. Tryb edycji daje dostęp do edytora programów i opcjonalnych systemów takich, jak Visual Programming (VPS) [które zawierają Wireless Intuitive Probing (WIPS)]. Tryb obsługi obejmuje pamięć (MEM) — tryb, w którym wykonywane są programy.

Tryb Klawisze Wyświetlacz [1] Funkcja
Konfiguracja ZERO RETURN USTAWIENIA: ZERO Zapewnia wszystkie funkcje sterowania związane z konfigurowaniem maszyny.
ZDALNY REGULATOR USTAWIENIA: IMPULSOWANIE
Edytuj EDIT DOWOLNY Zapewnia wszystkie funkcje związane z edycją, zarządzaniem i przenoszeniem.
MDI EDYCJA: MDI
LIST PROGRAM DOWOLNY
Operacja: MEMORY OPERACJA: PAM Zapewnia wszystkie funkcje sterowania wymagane w celu wykonania programu.
EDIT OPERACJA: PAM Umożliwia edycję aktywnych programów w tle.
LIST PROGRAM DOWOLNY Umożliwia edycję programów w tle.

Sieć

Jeśli w układzie sterowania nowej generacji są zainstalowane funkcje sieciowe, ikony na środkowej partycji sieciowej paska informują o stanie sieci. Znaczenia ikon sieciowych można znaleźć w tabeli.

IKONA Stan sieci
Maszyna jest podłączona do sieci przewodowej za pomocą kabla Ethernet.
Maszyna jest podłączona do sieci bezprzewodowej o sile sygnału 70–100%.
Maszyna jest podłączona do sieci bezprzewodowej o sile sygnału 30–70%.
Maszyna jest podłączona do sieci bezprzewodowej o sile sygnału 1–30%.
Maszyna jest podłączona do sieci bezprzewodowej, ale nie odbiera pakietów danych.
Maszyna została z powodzeniem zarejestrowana w HaasConnect i komunikuje się z serwerem.
Maszyna była przedtem zarejestrowana w HaasConnect i ma problem z nawiązaniem połączenia z serwerem.
Maszyna jest podłączona do zdalnego udziału sieciowego.

Strona Settings (Ustawienia)

Nacisnąć SETTING (Ustawienie), następnie wybrać kartę USTAWIENIA. Ustawienia zmieniają zachowanie maszyny; zobacz część „Ustawienia”, aby zapoznać się z bardziej szczegółowym opisem.

Wyświetlacz chłodziwa

Wyświetlacz chłodziwa jest wyświetlany w prawym górnym rogu ekranu w trybie OPERACJA:PAM.

Pierwszy wiersz informuje o tym, czy chłodziwo jest WŁ. lub WYŁ.

W następnym wierszu wskazywany jest numer pozycji opcjonalnego programowalnego kurka czerpalnego chłodziwa (P-COOL). Pozycje mieszczą się w zakresie od 1 do 34. Jeżeli opcja nie jest zainstalowana, nie pojawia się numer pozycji.

W przyrządzie pomiarowym chłodziwa czarna strzałka wskazuje poziom chłodziwa. Wartość 1/1 oznacza pełny, a wartość 0/1 oznacza pusty. Aby uniknąć problemów z przepływem chłodziwa, utrzymywać poziom chłodziwa powyżej czerwonego zakresu. Ten przyrząd pomiarowy można również wyświetlić w trybie DIAGNOSTICS (Diagnostyka) na karcie GAUGES (Wskaźniki pomiarowe).

Strona Position (Pozycja)

Wyświetlacz położenia pokazuje bieżące położenia osi względem czterech punktów odniesienia (Praca, Odległość do pokonania, Maszyna i Operator). W dowolnym trybie nacisnąć POSITION (Położenie) i użyć klawiszy kursora w celu uzyskania dostępu do różnych punktów referencyjnych wyświetlonych na kartach, Na ostatniej karcie wyświetlane są wszystkie punkty referencyjne na tym samym ekranie.

Wyświetlacz współrzędnych Funkcja
PRACA (G54) Ta karta wyświetla położenia osi względem położenia zerowego części. W razie załączenia zasilania, to położenie wykorzystuje korekcję roboczą G54 automatycznie. Wyświetla położenia osi względem ostatnio używanej korekcji roboczej.
ODLEGŁOŚĆ DO POKONANIA Karta wyświetla odległość, jaka pozostała przed osiągnięciem zadanego położenia przez osie. Będąc w trybie SETUP:JOG, można użyć tego położenia wyświetlacza w celu pokazania odległości ruchu. Zmienić tryby (MEM, MDI), a następnie przełączyć z powrotem do trybu SETUP:JOG w celu wyzerowania tej wartości.
MASZYNA Ta karta wyświetla położenia osi względem położenia zerowego maszyny.
OPERATOR Ta karta pokazuje odległość impulsowania osi. Nie jest to koniecznie faktyczna odległość osi od położenia zerowego maszyny, chyba że po raz pierwszy załączono zasilanie maszyny.
ALL Ta karta wyświetla wszystkie punkty referencyjne na tym samym ekranie.

Wybór wyświetlacza osi

Osie można dodawać i odejmować na wyświetlaczach Położenia. Kiedy aktywna jest karta wyświetlacza Położenia, nacisnąć ALTER (Zmień).

Z prawej strony ekranu wejdzie okno Wybór wyświetlacza osi.

Za pomocą klawiszy strzałek kursora zaznaczyć oś, po czym nacisnąć ENTER, aby ją włączyć lub wyłączyć z wyświetlacza. Ekran Położenia będzie pokazywać osie ze znacznikami.

Nacisnąć ALTER (Zmień), aby zamknąć selektor wyświetlacza osi.

UWAGA: Maksymalnie można wyświetlić (5) osi.

Strona OFFSET (PRZESUNIĘCIE)

Aby uzyskać dostęp do tabel korekcji, nacisnąć OFFSET (Korekcja) i wybrać kartę NARZĘDZIE lub kartę PRACA.

Nazwa Funkcja
TOOL Umożliwia wyświetlanie i pracę z numerami narzędzi i geometrią długości narzędzi.
WORK Umożliwia wyświetlanie i pracę z położeniem zerowym części.

Komendy bieżące

Niniejszy rozdział zawiera opis poszczególnych stron poleceń bieżących oraz rodzajów danych, które przedstawiają. Informacje z większości tych stron występują również w innych trybach.

Nacisnąć CURRENT COMMANDS (Bieżące polecenia) w celu uzyskania dostępu do menu z kartami dla dostępnych ekranów bieżących poleceń.

Urządzenia -karta na tej stronie pokazuje urządzenia sprzętowe w maszynie, którym można ręcznie wydawać polecenia. Można na przykład ręcznie wyciągać i cofać chwytacz części czy ramię sondy. Można także ręcznie obracać wrzeciono w prawo lub w lewo przy wybranych RPM

Wyświetlacz regulatorów czasowych - Ta strona pokazuje:

  • Aktualną datę i godzinę.
  • Całkowity czas załączenia zasilania.
  • Całkowity czas rozpoczęcia cyklu.
  • Całkowity czas posuwu.
  • Liczniki M30. Za każdym razem, gdy program osiągnie komendę M30, oba te liczniki zwiększają się inkrementalnie o jeden.
  • Wyświetlacze zmiennych makro.

Te regulatory czasowe i liczniki są widoczne również w dolnej prawej części ekranu w trybach OPERACJA:PAM, KONFG:ZERO i EDYC:MDI.

Wyświetlacz makr —Ta strona pokazuje listę makrozmiennych oraz ich wartości. Układ sterowania aktualizuje te zmienne w trakcie realizacji programów. Na tym ekranie można modyfikować zmienne.

Aktywne kody —Ta strona wyszczególnia aktywne kody programów. Okrojona wersja tego wyświetlacza jest widoczna na ekranach trybów OPERATION:MEM i EDYC:MDI. Także po naciśnięciu PROGRAM w dowolnym trybie można wyświetlić aktywne kody programów.

Zaawansowane zarządzanie narzędziami — Ta strona zawiera informacje wykorzystywane przez układ sterowania do przewidywania trwałości użytkowej narzędzia. W tym miejscu tworzy się grupy narzędzi i zarządza nimi, oraz wprowadza się maksymalną procentową wartość obciążenia dla każdego narzędzia.

W celu uzyskania dodatkowych informacji, patrz podrozdział pt. „Zaawansowane zarządzanie narzędziami” w rozdziale pt. „Obsługa” niniejszej instrukcji.

Kalkulator - Ta strona zawiera kalkulatory standardowy, frezowania/obracania i gwintowania.

Nośniki - Ta strona zawiera odtwarzacz multimedialny.

Urządzenia/mechanizmy

Na stronie Mechanizmy znajdują się możliwe komponenty maszyny i opcje na maszynie. Wybrać podany mechanizm za pomocą strzałek W GÓRĘ i W DÓŁ, aby uzyskać więcej informacji na temat jego działania i zastosowania. Na stronach znajdują się szczegółowe instrukcje dotyczące funkcji komponentów maszyny, szybkie wskazówki, a także łącza do innych stron, które pomogą użytkownikowi poznać i wykorzystać maszynę.

  • Wybrać kartę Urządzenia w menu.
  • Wybrać mechanizmy do wykorzystania.

Opcja Wrzeciono główne w obszarze Urządzenia umożliwia obracanie wrzeciona w prawo lub w lewo z wybraną wartością obr./min. Maksymalna wartość obr./min. jest ograniczona przez ustawienia maszyny maks. obr./min.

  • Za pomocą klawiszy strzałek kursora można poruszać się między polami.
  • Wprowadzić wartość obr./min., z jaką wrzeciono ma się obracać, i nacisnąć F2.
  • Przytrzymać F3, aby obracać wrzeciono w prawo. Przytrzymać F4, aby obracać wrzeciono w lewo. Wrzeciono zatrzyma się po zwolnieniu przycisku.

Filmy na temat uchwytów roboczych

Począwszy od wersji oprogramowania 100.20.000.1110 do kontrolki dodano zakładkę workholding w celu obsługi wielu urządzeń workholding. Sterowanie będzie obsługiwać imadła E-Vise firmy Haas [1], hydrauliczne [2] i pneumatyczne [3].

Maszyna obsługuje do 3 pedałów nożnych, każdy przełącza odpowiednio Vise1, Vise2 i Vise3. Jeśli masz pojedynczy pedał, musisz włączyć imadło 1 w imadle, które ma być uruchamiane pedałem nożnym.

UWAGA: Imadło elektroniczne jest używane w systemach Mill APL i Robot, ale może być również używane jako samodzielny produkt.

Możesz uruchomić do 8 uchwytów roboczych.

Aby uzyskać dostęp do strony uchwyt roboczy, naciśnij Bieżące polecenia i przejdź do Urządzenia > uchwyt roboczy.

Z zakładki Uchwyt roboczy możesz wykonać następujące czynności:

  • Skonfigurować urządzenia mocujące
  • Włączyć i wyłączyć urządzenia uchwyty roboczego
  • Zaciskanie/zwalnianie uchwytu
  • Wysuw / chowanie imadła (tylko imadła elektroniczne)

Ustawianie czasu

Zastosować niniejszą procedurę w celu ustawienia daty lub godziny.

  1. Wybrać stronę Regulatory czasowe w bieżących poleceniach.
  2. Aby podświetlić pole Data:, Godzina: lub Strefa czasowa, należy użyć klawiszy strzałek kursora.
  3. Nacisnąć [EMERGENCY STOP].
  4. W polu Data: wprowadzić nową datę w formacie MM-DD-RRRR z kreskami.
  5. W polu Godzina: wprowadzić nową datę w formacie HH:MM z dwukropkiem. Nacisnąć [SHIFT], a następnie 9, aby wpisać dwukropek.
  6. W polu Strefa czasowa: nacisnąć [ENTER], aby wybrać z listy stref czasowych. W celu zawężenia listy szukane terminy można wprowadzić w okienku wyskakującym. Na przykład, wpisz PST, aby znaleźć czas pacyficzny (Pacific Standard Time). Podświetlić strefę czasową, która ma być używana.
  7. Nacisnąć [ENTER].

Resetowanie regulatora czasowego i licznika

Zresetować można włączenie zasilania, start cyklu i liczniki skrawania z posuwem. Można również zresetować liczniki M30.

  1. Wybrać stronę Regulatory czasowe w bieżących poleceniach.
  2. Użyć klawiszy strzałek kursora w celu zaznaczenia nazwy regulatora czasowego lub licznika, który ma być zresetowany.
  3. Nacisnąć ORIGIN (Położenie początkowe) w celu zresetowania regulatora czasowego lub licznika.

    wskazówka: Liczniki M30 można resetować niezależnie w celu śledzenia skończonych części na dwa różne sposoby; dla przykładu, części skończone podczas zmiany oraz całkowita liczba skończonych części.

Komendy bieżące — Aktywne kody

Ten wyświetlacz podaje tylko do odczytu informacje w czasie rzeczywistym o kodach, które są aktualnie aktywne w programie; konkretnie,

  • kody definiujące bieżący typ ruchu (posuw szybki/posuw liniowy/posuw kołowy)
  • system pozycjonowania (bezwzględne/przyrostowe)
  • kompensacja frezu (lewa, prawa lub wyłączona)
  • aktywny cykl standardowy i przesunięcie robocze.

Ten wyświetlacz podaje również aktywny Dnn, Hnn, Tnn oraz najnowszy kod M. Jeżeli aktywny jest alarm, wskazuje szybki podgląd aktywnego alarmu zamiast aktywnych kodów.

Narzędzia - Tabela narzędzi

Tabela narzędzi

Ta część zawiera informacje na temat sposobu przekazywania układowi sterowania informacji o narzędziach z tabeli kieszeni narzędziowych.

Aby uzyskać dostęp do tabeli kieszeni narzędziowych, nacisnąć polecenie CURRENT COMMANDS (Komendy bieżące) i wybrać kartę Tabela narzędzi.

Aktywne narzędzie- Informuje o numerze narzędzia, które jest zainstalowane we wrzecionie.

Aktywna kieszeń - to pokaże następny numer kieszeni.

Narzędzie duże ma średnicę większą niż 3" dla maszyn ze stożkiem 40 oraz większą niż 4" dla maszyn ze stożkiem 50. Przewiń do kieszeni zainteresowania i naciśnij L, aby ustawić znacznik.

UWAGA: Nie można ustawić dużego narzędzia w urządzeniu do wymiany narzędzi, jeżeli jedna lub obie sąsiednie kieszenie już zawierają narzędzia. Spowoduje to zderzenie urządzenia do wymiany narzędzi. Dla narzędzi dużych, pobliskie kieszenie muszą być puste. Jednakże duże narzędzia mogą znajdować się w przylegających pustych kieszeniach.

 

Zestaw kieszeń tak ciężka [H] - Użyj tego znacznika, gdy do wrzeciona ładowane jest narzędzie o dużej średnicy i stożku 40 (4 funty lub cięższe) lub narzędzie o stożku 50 (12 funtów lub cięższe). Przewiń do kieszeni zainteresowania i naciśnij H, aby ustawić flagę.

Zestaw kieszeń jako XL [X] - Użyj tej flagi, gdy potrzebne są dwie sąsiednie kieszenie z każdej strony narzędzia. Przewiń do kieszeni zainteresowania i naciśnij X, aby ustawić flagę.

UWAGA: Ta opcja pojawia się tylko wtedy, gdy maszyna ma 50 stożków.

Wyczyść kategorię [Space] - Zaznacz żądane narzędzie i naciśnij spację, aby usunąć flagę.

Ustaw narzędzie [###] + [Enter]- Podświetlić żądaną kieszeń i wpisać numer narzędzia + Enter, aby ustawić żądany numer narzędzia.

UWAGA: Numeru narzędzia nie można przypisać do więcej niż jednej kieszeni. Jeżeli zostanie wprowadzony numer narzędzia, który jest już zdefiniowany w tabeli kieszeni narzędzi, pojawi się błąd

.

Wyczyść narzędzie [0] + [Enter]- Podświetl żądaną kieszeń i naciśnij 0 + Enter, aby wyczyścić numer narzędzia.

Nacisnąć polecenie ORIGIN (Położenie początkowe) kursorem w środkowej kolumnie, aby otworzyć menu POŁOŻENIE POCZĄTKOWE. To menu umożliwia:

Sekw. wszystkie kieszenie - wszystkie numery narzędzi są sekwencjonowane na podstawie lokalizacji ich kieszeni, zaczynając od 1.

Zeruj wszystkie kieszenie - usuwa wszystkie numery narzędzi ze wszystkich numerów kieszeni.

Wyczyść flagi kategorii - usuwa przypisania kategorii ze wszystkich narzędzi.

* Wskazuje aktualną kieszeń zmieniacza narzędzi.

Narzędzia — wykorzystanie narzędzi

Wykorzystanie narzędzi

Karta Użycie narzędzi zawiera informacje o narzędziach używanych w programie. Ten ekran zawiera informacje o każdym narzędziu używanym w programie oraz statystyki dotyczące każdego jego użycia. Rozpoczyna zbieranie informacji po uruchomieniu programu głównego użytkownika i kasowaniu informacji po spełnieniu kodów M99, M299, M199.

Aby przejść do ekranu użycia narzędzi, należy nacisnąć BIEŻĄCE POLECENIA, a następnie przejść do menu Narzędzia, a następnie zakładki Użycie narzędzi.

Czas rozpoczęcia - Kiedy narzędzie zostało włożone do wrzeciona.

Czas całkowity - Całkowity czas przebywania narzędzia we wrzecionie.

Czas karmienia - Czas użytkowania narzędzia.

Załaduj% - Maksymalne obciążenie wrzeciona podczas użytkowania narzędzia.

UWAGA: Ta wartość jest pobierana co sekundę. Rzeczywiste obciążenie w porównaniu z zarejestrowanym może się różnić.

Kanał/całkowity czas - Graficzne przedstawienie czasu posuwu narzędzia w całym czasie.

Zaangażowanie:

  • Czarny pasek — użycie narzędzia w porównaniu z innymi narzędziami.
  • Szary pasek — ten pasek pokazuje, jak długo narzędzie było używane w tym użyciu w odniesieniu do innych zastosowań.

Interfejs makr

Możesz użyć tych zmiennych makr, aby ustawić i zebrać dane dotyczące użycia narzędzia.

makrozmienne Funkcja
#8608 Ustaw żądane narzędzie
#8609 Aktualny numer narzędzia - jeśli wynik jest większy od 0 (narzędzie zostało użyte)
#8610 Całkowity czas wymieniony w #8609 numer narzędzia
#8611 Czas posuwu wymienionego numeru narzędzia
#8612 Czas całkowity
#8605 Następne użycie narzędzia
#8614 Znacznik czasu rozpoczęcia użytkowania
#8615 Wykorzystanie Całkowity czas
#8616 Wykorzystanie czas posuwu
#8617 Maksymalne obciążenie

Narzędzia - ATM

Zaawansowane zarządzanie narzędziami (ATM) daje użytkownikowi możliwość konfigurowania grup narzędzi powielonych dla tych samych prac lub dla szeregu prac.

ATM klasyfikuje narzędzia zduplikowane lub zapasowe na określone grupy. W programie określa się grupę narzędzi zamiast pojedynczego narzędzia. ATM śledzi wykorzystanie narzędzi w każdej grupie narzędzi i porównuje je ze zdefiniowanymi limitami. Kiedy narzędzie osiągnie limit, układ sterowania uważa je za „wygaśnięte”. Przy kolejnym wywołaniu tej grupy narzędzi przez program układ sterowania wybiera z grupy narzędzie, które nie wygasło.

Kiedy narzędzie straci ważność:

  • Lampka sygnalizacyjna będzie migać.
  • ATM wstawia wygaśnięte narzędzie do grupy EXP
  • Grupy narzędzi, które zawierają to narzędzie, pojawiają się z czerwonym tłem.

Aby użyć ATM, nacisnąć CURRENT COMMANDS (Bieżące polecenia), a następnie wybrać ATM w menu z kartami. Okno ATM jest podzielone na dwie sekcje: Dozwolone limity i Dane narzędzi.

Dozwolone limity

Ta tabela zawiera dane na temat wszystkich bieżących grup narzędzi, w tym grup domyślnych i określonych przez użytkownika. WSZYSTKIE to grupa domyślna, która zawiera listę wszystkich narzędzi dostępnych w systemie. EXP to grupa domyślna, która zawiera listę wszystkich narzędzi, które wygasły. Ostatni wiersz tabeli wskazuje narzędzia, które nie są przypisane do grup narzędzi. Użyć klawiszy strzałek kursora lub przycisku END (Koniec), aby przestawić kursor do wiersza i zobaczyć te narzędzia.

Dla każdej grupy narzędzi użytkownik może określić w tabeli DOZWOLONE LIMITY limity, które określają datę wygaśnięcia narzędzia. Limity dotyczą wszystkich narzędzi przypisanych do tej grupy. Te limity wpływają na wszystkie narzędzia w grupie.

Kolumny w tabeli DOZWOLONE LIMITY to:

  • GRUPA - Wyświetla numer ID grupy narzędzi, jest to numer, który służy do określania grupy narzędzi w programie.
  • WYG# - Informuje o licznie narzędzi w grupie, które straciły ważność. Po podświetleniu wiersza WSZYSTKO pojawia się lista wszystkich narzędzi w grupie, które straciły ważność.
  • KOLEJNOŚĆ - Określa narzędzie, które ma być użyte jako pierwsze. Po wybraniu polecenia W KOLEJNOŚCI ATM używa narzędzi w kolejności według numeru narzędzia. ATM może również automatycznie używać najnowszego (NAJNOW.) lub najstarszego (NAJSTAR.) narzędzia z grupy.
  • UŻYTKOWANIE - Maksymalna liczba razy, którą sterownik może wykorzystać narzędzie zanim straci ono swoją ważność.
  • OTWORY - Maksymalna liczba otworów, które narzędzie może wywiercić, zanim straci swoją ważność.
  • OSTRZEŻENIE - Minimalna pozostała wartość trwałości użytkowej narzędzia w grupie, zanim układ sterowania wyświetli komunikat ostrzegawczy.
  • OBCIĄŻENIE - Dozwolony limit obciążenia dla narzędzi w grupie, zanim układ sterowania wykona czynność opisaną w następnej kolumnie OPERACJA.
  • OPERACJA - Automatyczna operacja wykonywana w momencie, kiedy narzędzie osiąga maksymalną wartość procentową obciążenia narzędzia. Podświetlić pole operacji narzędzia, aby ją zmienić, i nacisnąć ENTER. Użyć klawiszy kursora UP (Do góry) i DOWN (Do dołu), aby wybrać automatyczną operację z menu rozwijanego (ALARM, FEEDHOLD, BEEP, AUTOFEED, NEXT TOOL).
  • POSUW – Łączny czas (w minutach) używania narzędzia w posuwie.
  • CZAS ŁĄCZNY – Łączny czas (w minutach) użytkowania narzędzia przez układ sterowania.

Dane dot. narzędzi

Ta tabela zawiera informacje na temat każdego z narzędzi należących do grupy narzędzi. Aby wyświetlić tą grupę, należy podświetlić ją w tabeli DOZWOLONE LIMITY, a następnie nacisnąć F4.

  • NR NARZĘDZIA - Wskazuje numery narzędzi używanych w grupie.
  • TRWAŁOŚĆ UŻYTKOWA – Procentowa pozostała trwałość użytkowa narzędzia. Jest ona obliczana przez układ sterowania CNC na podstawie rzeczywistych danych dot. narzędzi oraz dozwolonych wartości granicznych wprowadzonych przez operatora dla grupy.
  • UŻYCIE - Całkowita liczba wywołań narzędzia przez program (liczba wymian narzędzia).
  • OTWORY - Liczba otworów, które narzędzie wywierciło/ nagwintowało/ wytoczyło.
  • OBCIĄŻENIE – Maksymalne obciążenie (wartość procentowa), jakiemu poddawane jest narzędzie.
  • LIMIT - Maksymalne obciążenie dozwolone dla narzędzia.
  • POSUW – Czas (w minutach) używania narzędzia w posuwie.
  • ŁĄCZNY – Łączny czas (w minutach) użytkowania narzędzia.
  • KOD H - Kod długości narzędzia, którego należy używać dla narzędzia. Kod można edytować tylko wtedy, kiedy ustawienie 15 jest ustawione na WYŁ.
  • KOD D - Kod średnicy, którego należy używać dla narzędzia.

Uwaga: Domyślnie, kody H i D w Zaawansowanym zarządzaniu narzędziami są ustawione jako równe numerowi narzędzia dodanego do grupy.

Calculator (Kalkulator)

Karta kalkulatora zawiera kalkulatory wykonujące podstawowe funkcje matematyczne, frezowanie i gwintowanie.

  • Wybrać kartę Urządzenia w menu.
  • Wybrać kartę kalkulatora, który ma być użyty: Standardowe, Frezowanie lub Gwintowanie.

Kalkulator standardowy ma funkcje takie jak prosty kalkulator komputerowy z operacjami takimi jak dodawanie, odejmowanie, mnożenie i dzielenie, a także pierwiastek kwadratowy i procent. Kalkulator umożliwia łatwe przenoszenie operacji i wyników do wiersza wprowadzania danych, dzięki czemu można je umieścić w programach. Można również przenosić wyniki do kalkulatorów frezowania i gwintowania.

Operandy można wpisywać do kalkulatora przy użyciu klawiszy z cyframi.

Aby wstawić operator arytmetyczny, należy użyć klawiszy liter widocznych w nawiasach obok operatora, który ma być wstawiony. Są to następujące klawisze:

KLAWISZ FUNKCJA KLAWISZ FUNKCJA
D Dodaj K Pierwiastek kwadratowy
J Odejmij Q Procent
P Pomnóż S Zapisz w pamięci (MS)
V Podziel R Wczytaj z pamięci (MR)
E Przełącz znak (+/-) C Wyczyść pamięć (MC)

Po wprowadzeniu danych do pola wprowadzania danych kalkulatora można wykonać jedną z poniższych czynności:

UWAGA: Opcje te są dostępne dla wszystkich kalkulatorów.

  • Nacisnąć ENTER, aby powrócić do wyników obliczenia.
  • Nacisnąć INSERT, aby dołączyć dane lub wynik do końca wiersza wprowadzania danych.
  • Nacisnąć ALTER, aby przenieść dane lub wynik do wiersza wprowadzania danych. Powoduje to nadpisanie bieżącej zawartości wiersza wprowadzania danych.
  • Nacisnąć ORIGIN, aby zresetować kalkulator.

Zachować dane lub wynik w polu wprowadzania danych kalkulatora i wybrać inną kartę kalkulatora. Dane w polu wprowadzania danych kalkulatora pozostają dostępne do przenoszenia do innych kalkulatorów.

Kalkulator frezowania/toczenia

Kalkulator frezowania/toczenia umożliwia automatyczne obliczanie parametrów obróbki na podstawie podanych informacji. Po wprowadzeniu wystarczającej ilości informacji kalkulator automatycznie wyświetla wyniki w odpowiednich polach. Pola te są oznaczone gwiazdką ( * ).

  • Za pomocą klawiszy strzałek kursora można poruszać się między polami.
  • Wpisać znane wartości w odpowiednich polach. Można również nacisnąć F3, aby skopiować wartość z kalkulatora standardowego.
  • W polach Materiał roboczy i Materiał narzędzia wybrać opcje z dostępnego zestawu za pomocą klawiszy strzałek kursora W LEWO i W PRAWO.
  • Obliczone wartości są zaznaczone na żółto, gdy znajdują się poza zalecanym zakresem dla obrabianego przedmiotu i materiału narzędzia. Ponadto gdy wszystkie pola kalkulatora zawierają dane (obliczone lub wprowadzone), kalkulator frezowania wyświetla zalecaną moc dla danej operacji.

Kalkulator gwintowania

Kalkulator gwintowania umożliwia automatyczne obliczanie parametrów gwintowania na podstawie podanych informacji. Po wprowadzeniu wystarczającej ilości informacji kalkulator automatycznie wyświetla wyniki w odpowiednich polach. Pola te są oznaczone gwiazdką ( * ).

  • Za pomocą klawiszy strzałek kursora można poruszać się między polami.
  • Wpisać znane wartości w odpowiednich polach. Można również nacisnąć F3, aby skopiować wartość z kalkulatora standardowego.
  • Gdy kalkulator ma wystarczająco dużo informacji, umieszcza wartości obliczone w odpowiednich polach.

Wyświetlanie multimediów

M130 umożliwia wyświetlanie wideo i audio, jak również obrazów nieruchomych podczas wykonywania programu. Oto kilka przykładów, w jaki sposób można korzystać z tej funkcji:

Dostarczanie wskazówek wizualnych lub instrukcji roboczych podczas obsługi programu

Dostarczanie obrazów w celu ułatwienia kontroli części w określonych punktach programu

Prezentacja procedur z wykorzystaniem wideo

Poprawny format polecenia to M130(plik.xxx), gdzie plik.xxx to nazwa pliku z dodaniem ścieżki w razie konieczności. Można również dodać drugi komentarz w nawiasach, który pojawi się jako komentarz w oknie multimediów.

Przykład: M130 (Usuń śruby mocujące przed rozpoczęciem operacji 2) (Dane użytkownika/Moje media/loadOp2.png);

Uwaga: M130 wykorzystuje ustawienia wyszukiwania podprogramu, ustawienia 251 i 252 w ten sam sposób co M98. Można również użyć polecenia Insert Media File (Wstaw plik multimedialny) w edytorze, aby łatwo wstawić kod M130, który zawiera ścieżkę. Patrz strona 5 w celu uzyskania dodatkowych informacji.

$FILE Umożliwia wyświetlanie wideo i dźwięku oraz zdjęć poza wykonywaniem programu.

Poprawny format polecenia to ($FILE plik.xxx), gdzie plik.xxx to nazwa pliku z dodaniem ścieżki w razie konieczności. Można również dodać komentarz pomiędzy pierwszym nawiasem i symbolem dolara, który pojawi się jako komentarz w oknie multimediów.

Aby wyświetlić plik multimedialny, należy zaznaczyć blok w trybie pamięci i nacisnąć Enter. Blok wyświetlania mediów $FILE zostanie zignorowany tak jak komentarze podczas wykonywania programu.

Przykład: (Usuń śruby mocujące przed rozpoczęciem Op 2 $FILE Dane użytkownika/Moje media/loadOp2.png);

Standardowe Profil Rozdzielczość Szybkość transmisji bitów
MPEG-2 główny-wysoki 1080 i/p, 30 k/s 50 Mb/s
MPEG-4/XviD SP/ASP 1080 i/p, 30 k/s 40 Mb/s
H.263 P0/P3 16 CIF, 30 k/s 50 Mb/s
DivX 3/4/5/6 1080 i/p, 30 k/s 40 Mb/s
Linia bazowa 8192 x 8192 120 megapikseli/s -
PNG - - -
JPEG - - -

UWAGA: Aby uzyskać najkrótszy czas ładowania, należy używać plików z rozmiarami pikseli podzielnymi przez 8 (większość nieedytowanych obrazów cyfrowych ma domyślnie te wymiary) i maksymalną rozdzielczością 1920 x 1080.

Materiały multimedialne pojawiają się na karcie Multimedia w obszarze Bieżące polecenia. Multimedia są wyświetlane do czasu, aż następny M130 wyświetli inny plik lub M131 wyczyści zawartość karty Multimedia.

Wyświetlanie alarmów i komunikatów

Na tym ekranie można uzyskać więcej informacji na temat komunikatów maszyny, które się pojawiły, wyświetlać całą historię alarmów maszyny, wyszukiwać definicje alarmów, które wystąpiły, wyświetlać utworzone komunikaty i przeglądać historię naciśnięć klawiszy.

Nacisnąć ALARMS (Alarmy), następnie wybrać kartę ekranu:

Karta AKTYWNY ALARM pokazuje alarmy, które aktualnie wpływają na pracę maszyny. Użyć PAGE UP (Strona w górę) i PAGE DOWN (Strona w dół), aby zobaczyć inne aktywne alarmy.

Na karcie MESSAGES (Komunikaty) widoczna jest strona komunikatów. Tekst wstawiony na tej stronie pozostaje zachowany po odłączeniu maszyny od zasilania. Można jej używać do pozostawiania wiadomości i informacji dla następnego operatora maszyny itd.

Karta ALARM HISTORY (Historia alarmów) pokazuje listę alarmów, które ostatnio miały wpływ na pracę maszyny. Można także wyszukać numer alarmu lub tekst alarmu. Aby to zrobić, należy wpisać numer alarmu lub wymagany tekst i nacisnąć F1

.

Karta ALARM VIEWER (Wyświetlacz alarmów) zawiera szczegółowy opis wszystkich alarmów. Można także wyszukać numer alarmu lub tekst alarmu. Aby to zrobić, należy wpisać numer alarmu lub wymagany tekst i nacisnąć F1

.

Karta KEY HISTORY (Historia klawiszy) wskazuje do 2000 ostatnich naciśnięć klawiszy.

Dodawanie komunikatów

Komunikat można zapisywać na karcie MESSAGES (Komunikaty). Komunikat pozostanie tam do momentu usunięcia lub zmodyfikowania nawet po wyłączeniu maszyny.

  1. Nacisnąć ALARMS (Alarmy), wybrać kartę MESSAGES (Komunikaty) i nacisnąć klawisz strzałki kursora DOWN (W dół).
  2. Wpisać komunikat.
    Nacisnąć CANCEL (Anuluj), aby się cofnąć i usunąć. Nacisnąć DELETE (Usuń) w celu usunięcia całego wiersza. Nacisnąć ERASE PROGRAM (Skasuj program), aby usunąć cały komunikat.

Konserwacja

Karta

Kompensacja termiczna  w sekcji Konserwacja w rozdziale Diagnostyka, która została wydana w wersji oprogramowania 100.21.000.1130.

Ta karta ma dwie opcje przełączania się między nimi, prostą wersję miernika i bardziej szczegółowy widok.

Uwaga: Na razie ta karta służy wyłącznie do celów informacyjnych.

6 - Frezarka - Menedżer urządzeń

Menedżer urządzeń (lista programów)

Menedżer urządzeń [LIST PROGRAM (Lista programów)] służy do uzyskiwania dostępu, zapisywania i zarządzania danymi znajdującym się w układzie sterowania CNC i na innych urządzeniach podłączonych do układu sterowania. Przy użyciu menedżera urządzeń można również ładować i przesyłać programy między urządzeniami, ustawiać aktywny program i wykonywać kopie zapasowe danych maszyny.

W menu z kartami na górze wyświetlacza menedżer urządzeń [LIST PROGRAM (Lista programów)] wskazuje tylko dostępne urządzenia pamięci. Na przykład jeżeli nie ma podłączonego urządzenia pamięci USB do kasety sterowniczej, menu z kartami nie wskazuje karty USB. W celu uzyskania dalszych informacji na temat przechodzenia przez menu z zakładkami, patrz strona 5.

Menedżer urządzeń [LIST PROGRAM (Lista programów)] wyświetla dostępne dane w strukturze katalogów. W katalogu głównym układu sterowania CNC znajdują się dostępne urządzenia pamięci wskazywane w menu z kartami. Każde urządzenie może zawierać kombinacje katalogów i plików o głębokości wielu poziomów. Jest to podobne do struktury plików, którą można znaleźć w typowych systemach operacyjnych komputerów osobistych.

Operacja menedżera urządzeń

Nacisnąć LIST PROGRAM (Lista programów) w celu przejścia do Menedżera urządzeń. Początkowy ekran menedżera urządzeń wskazuje dostępne urządzenia pamięci w menu z kartami. Te urządzenia mogą obejmować pamięć maszyny, katalog Dane użytkownika, urządzenia pamięci USB podłączone do układu sterowania i pliki dostępne w podłączonej sieci. Wybrać kartę urządzenia, aby pracować z plikami znajdującymi się na tym urządzeniu.

Przykład ekranu początkowego menedżera urządzeń:

[1] Zakładka Dostępne urządzenia,

[2] Pole wyszukiwania,

[3] Klawisze funkcyjne,

[4] Wyświetlacz plików,

[5] Komentarze do plików (dostępne tylko w Pamięci).

Aby poruszać się po strukturze katalogów, należy użyć klawiszy strzałek kursora:

  • Użyć klawiszy strzałek kursora UP (Do góry) i DOWN (Do dołu), aby podświetlić i pracować z plikiem lub katalogiem w bieżącym katalogu głównym lub katalogu.
  • Katalogi główne i katalogi zawierają znak strzałki skierowanej w prawo (>) w skrajnej prawej kolumnie wyświetlacza plików. Użyć klawisza strzałki kursora RIGHT (W prawo), aby otworzyć podświetlony katalog główny lub katalog. Wyświetlacz wskaże zawartość tego katalogu głównego lub katalogu.
  • Użyć klawisza strzałki kursora LEFT (W lewo), aby powrócić do poprzedniego folderu głównego lub katalogu. Wyświetlacz wskaże zawartość tego folderu głównego lub katalogu
  • Komunikat BIEŻĄCY KATALOG nad wyświetlaczem plików informuje o tym, czy użytkownik znajduje się w strukturze katalogów; na przykład: PAMIĘĆ/KLIENT 11/NOWE PROGRAMY wskazuje, że użytkownik jest w podkatalogu NOWE_PROGRAMY wewnątrz katalogu KLIENT 11, w katalogu głównym PAMIĘĆ.

Kolumny wyświetlania plików

Po otwarciu folderu głównego lub katalogu przy użyciu klawisza strzałki kursora RIGHT (W prawo) wyświetlacz plików wskazuje listę plików i katalogów w tym katalogu, Każda kolumna w wyświetlaczu plików zawiera informacje na temat plików lub katalogów znajdujących się na liście

Kolumny są następujące:

  • Pole wyboru zaznaczania plików (bez etykiety): Nacisnąć ENTER w celu włączania i wyłączania znacznika wyboru w polu. Znacznik wyboru w polu wskazuje, że plik lub katalog zostały wybrane do operacji na wielu plikach (zazwyczaj kopiowanie lub usuwanie).
  • Numer O programu (O #): Ta kolumna zawiera listę numerów programów w katalogu. Litera ‘O’ zostaje pominięta w kolumnie danych. Dostępna tylko na karcie
    • .
  • Komentarz pliku (Komentarz): Ta kolumna zawiera opcjonalny komentarz programu, który pojawia się w pierwszym wierszu programu. Dostępna tylko na karcie
    • .

 

  • Nazwa pliku (Nazwa pliku): To jest nazwa opcjonalna używana przez układ sterowania podczas kopiowania pliku do urządzenia pamięci innego niż układ sterowania. Na przykład jeżeli program O00045 zostanie skopiowany na urządzenie pamięci USB, nazwa pliku w katalogu USB to NEXTGENtest,nc.
  • Rozmiar pliku (Rozmiar): W tej kolumnie wskazywana jest ilość miejsca w pamięci, którą zajmuje plik. Katalogi na liście mają oznaczenie <DIR> w tej kolumnie.

    UWAGA: Ta kolumna jest domyślnie ukryta, nacisnąć przycisk F3 i wybrać Show File Details, aby odkryć tę kolumnę.
  • Data ostatniej modyfikacji (Ostatnia modyfikacja): W tej kolumnie widać ostatnią datę i godzinę zmiany pliku. Format to YYYY/MM/DD HR:MIN.

    Uwaga:  Ta kolumna jest domyślnie ukryta, nacisnąć przycisk F3 i wybrać Show File Details, aby odkryć tę kolumnę.

  • Inne informacje (bez etykiety): Ta kolumna zawiera informacje na temat stanu pliku. Aktywny program ma gwiazdkę (*) w tej kolumnie. Litera E w tej kolumnie oznacza, że program jest w edytorze programu. Symbol większości (>) wskazuje katalog. Litera S wskazuje, że katalog jest częścią ustawienia 252 (patrz strona 5 w celu uzyskania dodatkowych informacji). Użyć klawiszy RIGHT (W prawo) lub LEFT (W lewo), aby wejść do katalogu lub wyjść z niego.

Zaznaczanie przy użyciu znacznika wyboru

Kolumna pola wyboru przy lewej krawędzi ekranu plików umożliwia zaznaczenie kilku plików.

Nacisnąć ENTER, aby wstawić znacznik wyboru w polu wyboru pliku. Podświetlić kolejny plik i nacisnąć ENTER ponownie, aby wstawić znacznik wyboru w polu wyboru tego pliku. Powtarzać tę operację do chwili zaznaczenia wszystkich plików, które mają być zaznaczone.

Następnie będzie można wykonać operację (zazwyczaj kopiowanie lub usuwanie) na wszystkich tych plikach w tym samym czasie. Każdy plik należący do zaznaczenia ma znacznik wyboru w polu wyboru. Po wybraniu operacji układ sterowania wykonuje ją na wszystkich plikach ze wstawionym znacznikiem wyboru.

Na przykład aby skopiować zestaw plików z pamięci maszyny na urządzenie pamięci USB, należy wstawić znacznik wyboru przy wszystkich plikach do skopiowania, a następnie nacisnąć F2, aby rozpocząć operację kopiowania.

Aby usunąć zestaw plików, wstawić znacznik wyboru przy każdym pliku przeznaczonym do usunięcia, a następnie nacisnąć DELETE (Usuń) w celu rozpoczęcia operacji usuwania.

UWAGA: Znacznik wyboru tylko zaznacza plik do dalszych czynności; nie powoduje to uaktywnienia programu.

UWAGA: Jeżeli nie zaznaczono kilku plików przy użyciu znaczników wyboru, układ sterowania wykonuje operacje tylko na bieżącym wyróżnionym katalogu lub pliku. Jeżeli zaznaczono pliki, układ sterowania wykonuje operacje tylko na zaznaczonych plikach a nie na podświetlonym pliku, chyba że również został zaznaczony.

Wybierz aktywny program

Podświetlić program w pamięci katalogów, następnie nacisnąć SELECT PROGRAM

(Wybierz program), aby aktywować podświetlony program.

Aktywny program jest zaznaczony gwiazdką (*) w skrajnej prawej kolumnie w wyświetlaczu plików. Jest to program, który się uruchamia po naciśnięciu CYCLE START (Start cyklu) w trybie OPERACJA:PAM. Program jest również chroniony przed usunięciem w momencie, kiedy jest aktywny.

Utwórz nowy program

Nacisnąć INSERT (Wstaw), aby utworzyć nowy plik w aktualnym katalogu. Menu wyskakujące UTWÓRZ NOWY PROGRAM wyświetla się na ekranie:

Przykład menu wyskakującego Utwórz nowy program: [1] Pole Numer O programu, [2] Pole Nazwa pliku, [3] Pole Komentarz pliku.

Wprowadzić nowe informacje o programie w polach. Pole Numer O programu jest wymagane; Nazwa pliku i Komentarz pliku są opcjonalne. Kursory można przestawiać między polami menu przy użyciu klawiszy UP (W górę) i DOWN (W dół).

W dowolnym momencie można nacisnąć polecenie UNDO (Cofnij), aby anulować tworzenie programu.

  • Numer O programu (wymagany dla plików utworzonych w pamięci): Wprowadzić numer programu zawierający do (5) cyfr. Układ sterowania automatycznie dodaje literę O. Jeżeli wprowadzony numer jest krótszy niż (5) cyfr, układ sterowania dodaje wiodące zera do numeru programu, aby uzupełnić go do (5) cyfr ; na przykład po wprowadzeniu 1 układ sterowania dodaje zera, aby uzupełnić go do 00001.

UWAGA: Uwaga: Nie używać numerów O09XXX podczas tworzenia nowych programów. Makroprogramy często wykorzystują liczby w tym bloku, w związku z czym ich nadpisanie może spowodować awarię lub dezaktywację funkcji maszyny.

Nazwa pliku (opcjonalnie): Wprowadzić nazwę pliku dla nowego programu. To jest nazwa używana przez układ sterowania podczas kopiowania programu do urządzenia pamięci innego niż pamięć.

Komentarz pliku (opcjonalnie): Wprowadzić opisowy tytuł programu. Ten tytuł przechodzi do programu jako komentarz w pierwszym wierszu z numerem O.

Nacisnąć ENTER w celu zapisania nowego programu. Jeżeli został określony numer O, który istnieje w aktualnym katalogu, układ sterowania wyświetla komunikat Plik o numerze O nnnnn już istnieje. Czy chcesz go zastąpić? Nacisnąć ENTER w celu zapisania programu i zastąpić istniejący program, nacisnąć CANCEL (Anuluj), aby powrócić do okienka wyskakującego nazwy programu, lub nacisnąć UNDO (Cofnij), aby anulować.

Edytuj program

Podświetlić program i nacisnąć ALTER (Zmień), aby przenieść program do edytora programów.

Program ma oznaczenie E w skrajnej prawej kolumnie listy wyświetlacza, kiedy jest w edytorze, chyba że jest to także aktywny program.

Tej funkcji można użyć do edycji programu, gdy aktywny program jest uruchomiony. Można edytować aktywny program, lecz zmiany nie zostaną wprowadzone do momentu zapisania programu i ponownego ich wybrania w menu menedżera urządzeń.

Kopiuj programy

Ta funkcja umożliwia kopiowanie programów na urządzenie lub do innego katalogu.

Aby skopiować pojedynczy program, należy podświetlić go na liście programów menedżera urządzeń i nacisnąć ENTER, aby przypisać znacznik wyboru. Aby skopiować wiele programów, zaznaczyć znacznikiem wyboru wszystkie programy, które mają zostać skopiowane.

Nacisnąć F2 w celu uruchomienia operacji kopiowania.

Pojawia się okienko wyskakujące Wybierz urządzenie.

Wybierz urządzenie

Aby wybrać docelowy katalog, należy użyć klawiszy strzałek kursora. Kursor RIGHT (W prawo), aby wprowadzić wybrany katalog.

Nacisnąć ENTER w celu ukończenia operacji kopiowania lub CANCEL (Anuluj), aby powrócić do menedżera urządzeń.

Tworzenie / wybieranie programów do edycji

Menedżer urządzeń [LIST PROGRAM (Lista programów)] służy do tworzenia i wybierania programów do edycji. Zapoznaj się z zakładką UTWÓRZ, EDYTUJ, KOPIUJ PROGRAM, aby utworzyć nowy program.

Tryby edycji programów

Układ sterowania Haas ma (2) tryby edycji programu: Edytor programu lub ręczne wprowadzanie danych (MDI). Edytor programów służy do wprowadzania zmian w numerowanych programach przechowywanych w podłączonym urządzeniu pamięci (pamięć maszyny, USB lub udział sieciowy). Tryb MDI służy do sterowania maszyną bez formalnego programu.

Ekran układu sterowania Haas ma (2) okienka edycji programu: Okienko Aktywny program/MDI i okienko Generowanie programu. Okienko Aktywny program/MDI znajduje się po lewej stronie ekranu we wszystkich trybach wyświetlania. Okienko Generowanie programu jest widoczne tylko w trybie EDYCJA.

Przykładowe okienka edycji.

[1] Aktywny Program / Okienko MDI,

[2] Okienko edycji programu,

[3] Okienko schowka

Podstawowa edycja programów

W niniejszym rozdziale opisano podstawowe funkcje edycji programów. Te funkcje są dostępne w trakcie edycji programu.

1) Aby zapisać program lub wprowadzić zmiany w programie:

  • Aby edytować program w MDI, nacisnąć MDI. To jest tryb EDYC: MDI. Program jest wyświetlany w aktywnym okienku.
  • Aby edytować program numerowany, wybrać go w Menedżerze urządzeń [LIST PROGRAM (Lista programów)] i nacisnąć EDIT (Edytuj). To jest tryb EDYC: EDYC. Program jest wyświetlany w okienku Generowanie programu.

2) Aby podświetlić kod:

  • Użyć klawiszy strzałek kursora lub zdalnego regulatora, aby poruszać się kursorem podświetlenia po programie.
  • Możliwa jest interakcja z pojedynczymi fragmentami kodu lub tekstu (podświetlanie kursorem), blokami kodu lub kilkunastoma blokami kodu (zaznaczanie bloków). Patrz rozdział „Zaznaczanie bloków” w celu uzyskania bardziej szczegółowych informacji.

3) Aby dodać kod do programu:

  • Wyróżnić blok kodu, za którym ma następować nowy kod.
  • Wprowadzić nowy kod.
  • Nacisnąć INSERT (Wstaw). Nowy kod pojawi się za zaznaczonym blokiem.

4) Aby zastąpić kod:

  • Zaznaczyć kod, który ma być zastąpiony.
  • Wpisać kod, który ma zastąpić zaznaczony kod.
  • Nacisnąć ALTER. Nowy kod zajmie miejsce zaznaczonego kodu.

5) Aby usunąć znaki lub polecenia:

  • Zaznaczyć tekst, który ma być usunięty.
  • Nacisnąć DELETE (Usuń). Zaznaczony tekst zostanie usunięty z programu.

6) Nacisnąć UNDO (Cofnij) w celu cofnięcia (40) ostatnich zmian.

UWAGA: Przy użyciu UNDO (Cofnij) nie można odwrócić zmian wprowadzonych po wyjściu z trybu EDYC:EDYC.

UWAGA: W trybie EDYCJA:EDYCJA układ sterowania nie zapisuje programu podczas edycji. Nacisnąć MEMORY (Pamięć) w celu zapisania programu i załadowania go do okienka aktywnego programu.

Zaznaczanie bloku

Podczas edycji programu można zaznaczać pojedyncze bloki lub kilkanaście bloków kodu. Następnie można kopiować i wklejać, usuwać lub przenosić te bloki w jednym kroku.

Aby zaznaczyć blok:

  • Użyć klawiszy strzałek kursora, aby przestawić kursor podświetlenia do pierwszego lub ostatniego bloku w zaznaczeniu.

UWAGA: Zaznaczanie można rozpocząć od górnego lub dolnego bloku, następnie poruszać się w górę lub w dół odpowiednio do zaznaczenia.

UWAGA:  Zaznaczenie nie może obejmować bloku nazwy programu. Układ sterowania wyświetli komunikat KOD CHRONIONY.

  • Nacisnąć F2, aby zacząć zaznaczanie.
  • Użyć strzałek kursora lub zdalnego regulatora do powiększenia obszaru zaznaczenia.
  • Nacisnąć F2, aby ukończyć zaznaczanie.

Operacje z zaznaczaniem bloku

Po zaznaczeniu tekstu zaznaczenie można kopiować i wklejać, przenosić lub usunąć.

UWAGA: Te instrukcje opierają się na założeniu, że blok już został zaznaczony zgodnie z opisem w sekcji Zaznaczanie bloków.

UWAGA: Są to czynności dostępne w MDI i edytorze programu. Użycie UNDO (Cofnij) do odwrócenia tych operacji jest niemożliwe.

1) Aby skopiować i wkleić zaznaczenie:

  • Przestawić kursor do lokalizacji, w której ma być wstawiona kopia tekstu.
  • Nacisnąć ENTER.

    Układ sterowania wstawi kopię zaznaczenia do następnego wiersza za lokalizacją kursora.

UWAGA: Podczas korzystania z tej funkcji układ sterowania nie kopiuje tekstu do schowka.

2)Aby przenieść zaznaczenie:

  • Przestawić kursor do lokalizacji, do której ma być przeniesiony tekst.
  • Nacisnąć ALTER.

    Układ sterowania usunie tekst z jego aktualnej lokalizacji i wstawi go w wierszu za bieżącym wierszem.

3) Nacisnąć DELETE (Usuń), aby usunąć zaznaczenie.

7 - Frezarka - Funkcja ekranu dotykowego

Przegląd ekranu dotykowego LCD

Funkcja ekranu dotykowego pozwala na bardziej intuicyjną nawigację w ramach układu sterowania. 

UWAGA: Jeśli moduł ekranu dotykowego nie zostanie wykryty po włączeniu zasilania, powiadomienie 20016 Nie wykryto ekranu dotykowego pojawi się w historii alarmów.

Ustawienia
381 – włącza/wyłącza ekran dotykowy
383 – rozmiar wiersza tabeli
396 – klawiatura wirtualna wł.
397 – opóźnienie naciśnięcia i przytrzymania
398 – wysokość nagłówka
399 – wysokość karty
403 – rozm. przyc wyskak. wyb

Ikony stanu ekranu dotykowego

[1] Oprogramowanie nie obsługuje ekranu dotykowego
[2] Ekran dotykowy jest wyłączony
[3] Ekran dotykowy jest włączony

Ikona pojawia się w lewym górnym rogu ekranu, gdy ekran dotykowy jest włączony lub wyłączony.

Funkcje wyłączone z ekranu dotykowego

EMERGENCY STOP
Funkcje Ekran dotykowy
RESET NiedostępneNiedostępne
Początek cyklu Niedostępne
Wstrzymanie posuwu Niedostępne

Ekran dotykowy LCD – płytki nawigacji

Naciśnij ikonę Menu [1] na ekranie, aby wyświetlić ikony wyświetlacza [2].

Ikony opcji ustawień [1].

Nacisnąć i przytrzymać ikonę wyświetlacza, aby przejść do określonej karty. Na przykład, aby przejść na stronę Sieć, należy nacisnąć i przytrzymać ikonę Ustawienia, aż pojawią się opcje ustawień [3].

Nacisnąć ikonę powrotu, aby wrócić do menu głównego.

Aby zamknąć okno podręczne, należy dotknąć dowolne miejsce poza oknem podręcznym.

Panel trybu pracy

Nacisnąć lewy górny róg [1] ekranu, aby wyświetlić okno podręczne panelu trybu pracy [2].

Nacisnąć ikonę trybu, aby ustawić maszynę w tym trybie.

Ekran dotykowy LCD – wybierane pola

Ikona pomocy

  • Dotknąć i przytrzymać ikony [1] na dole ekranu, aby zobaczyć znaczenie ikony [2]. 
  • Wyskakujące okienko pomocy zniknie po zwolnieniu ikony.

Wybierane tabele i przyciski funkcji.

  • Pola wierszy i kolumn [1] w tabelach są wybierane. Aby zwiększyć rozmiar wiersza, należy zapoznać się z ustawieniem 383 – rozmiar wiersza tabeli.

  • Ikony przycisków funkcji [2], które pojawiają się na polach można również nacisnąć, aby użyć funkcji.

Wybierane pola wyświetlania

  • Pola wyświetlania [1 – 7] są wybierane.

    Na przykład, aby przejść do karty Konserwacja, należy nacisnąć pole wyświetlania chłodziwa [4].

Ekran dotykowy LCD – wirtualna klawiatura

Wirtualna klawiatura umożliwia wprowadzanie tekstu na ekranie bez użycia klawiatury.

Aby włączyć tę funkcję, ustaw ustawienie 396 – llawiatura wirtualna wł. na Włączone.

Nacisnąć i przytrzymać dowolny wiersz wprowadzania, aby pojawiła się wirtualna klawiatura.

Klawiaturę można przesuwać, przytrzymując palec na niebieskim górnym pasku i przeciągając go w nowe miejsce.

Klawiaturę można również zablokować, naciskając ikonę blokady [1].

Przeciągnąć i upuścić z programu listy

Można przeciągać i upuszczać programy z Listy programów do PAM, przeciągając plik [1] do wyświetlacza PAM.

Uchwyty kopiowania, wycinania i wklejania

W trybie edycji można przesuwać palcami kod, aby używać uchwytów do kopiowania, wycinania i wklejania części programu.

Ekran dotykowy LCD – konserwacja

Karta konfiguracji ekranu dotykowego

Użyj strony konfiguracji ekranu dotykowego, aby skalibrować, przetestować i przywrócić ustawienia domyślne. Konfiguracja ekranu dotykowego znajduje się w sekcji konserwacji.

Naciśnij Diagnostyka, aby przejść do konserwacji i przejdź do zakładki ekran dotykowy.

8 - Frezarka – Konfiguracja części

Ustawianie części

mill_part_setup_overview

Przykłady ustawiania części: [1] Zacisk, [2] Uchwyt, [3] Imadło.

Prawidłowy uchwyt roboczy jest bardzo ważny, aby uzyskać pożądane wyniki. Istnieje wiele opcji uchwytów roboczych dla różnych zastosowań. Skontaktować się z HFO lub dostawcą uchwytów roboczych w celu uzyskania informacji.

Tryb impulsowania

Tryb impulsowania umożliwia impulsowanie osi maszyny do pożądanego położenia. Aby impulsowanie osi było możliwe, maszyna musi ustanowić swoje położenie początkowe. Układ sterowania wykonuje tą czynność w momencie włączenia zasilania maszyny.

Aby przejść do trybu impulsowania:

  1. Nacisnąć HANDLE JOG (Zdalny regulator).
  2. Nacisnąć żądaną oś (+X, -X, +Y,-Y, +Z, -Z, +A/C lub -A/C, +B lub -B).
  3. W trybie impulsowania dostępne są różne prędkości inkrementalne, a mianowicie .0001, .001, .01 oraz .1. Każde kliknięcie zdalnego regulatora przesuwa oś na odległość zdefiniowaną przez bieżącą prędkość impulsowania. Do impulsowania osi można również użyć opcjonalnego zdalnego regulatora (RJH).
  4. Nacisnąć i przytrzymać przyciski impulsowania ręcznego lub użyć elementu sterującego zdalnego regulatora w celu przesunięcia osi.

Korekcje narzędzi

Aby móc dokładnie obrabiać część, frezarka musi znać położenie części na stole oraz odległość od nakładek noży do szczytu części (korekcja narzędzi z położenia początkowego).

Naciśnij przycisk OFFSET, aby sprawdzić wartości korekcji narzędzi. Korekcje narzędzi można wprowadzać ręcznie lub automatycznie za pomocą sondy. Poniższa lista pokazuje, jak działa każde ustawienie korekcji.

1) Aktywne narzędzie: – informuje, które narzędzie znajduje się we wrzecionie.

2) Przesunięcie narzędzia (T) – lista korekcji narzędzi. Dostępnych jest maksymalnie 200 korekcji narzędzi.

3) Geometria długości (H), Zużycie długości (H) – te dwie kolumny są powiązane z wartościami G43 (H) w programie. Jeśli wprowadzisz polecenie
G43 H01;

z poziomu programu dla narzędzia nr 1, program użyje wartości z tych kolumn.

UWAGA: Geometria długości może być ustawiana ręcznie lub automatycznie przez sondę.

4) Geometria średnicy (D), Zużycie średnicy (D) – Te dwie kolumny służą do kompensacji frezu. Jeśli wprowadzisz polecenie 

G41 D01;

z poziomu programu, program użyje wartości z tych kolumn.

 Uwaga: Geometria średnicy może być ustawiona ręcznie lub automatycznie przez sondę.

5) Położenie chłodziwa – ta kolumna umożliwia ustawienie położenia chłodziwa dla narzędzia w tym rzędzie. 

 UWAGA: Ta kolumna będzie wyświetlana tylko wtedy, gdy dostępna jest opcja programowalnego chłodziwa.

6) Te przyciski funkcji pozwalają ustawić wartości korekcji.

7) Rowki – gdy ta kolumna jest ustawiona na prawidłową wartość, układ sterowania może obliczyć prawidłową wartość obciążenia wiórami wyświetlaną na ekranie wrzeciona głównego. Biblioteka posuwów i prędkości VPS będzie również wykorzystywać te wartości do obliczeń.

UWAGA: Wartości ustawione w kolumnie Rowek nie wpłyną na działanie sondy.

8) Rzeczywista średnica – ta kolumna jest używana przez układ sterowania do obliczania prawidłowej wartości prędkości powierzchniowej wyświetlanej na ekranie wrzeciona głównego.

9) Rodzaj narzędzia – ta kolumna jest używana przez układ sterowania, aby zdecydować, którego cyklu sondy użyć do sondowania tego narzędzia. Nacisnąć F1, aby wyświetlić opcje: brak, wiertło, gwintownik, frez czołowy, frez walcowo-czołowy, nawiercanie wstępne, wiertło do nakiełków i sonda. Gdy to pole jest ustawione na wiertło, gwintownik, nawiercanie wstępne, wiertło do nakiełków i sondę, sonda będzie sondować wzdłuż linii osiowej narzędzia dla długości. Gdy to pole jest ustawione na frez czołowy lub frez walcowo-czołowy, sonda przeprowadzi sondowanie na krawędzi narzędzi.

10) Materiał narzędzia – ta kolumna jest używana przez bibliotekę posuwów i prędkości VPS do obliczeń. Nacisnąć F1, aby wyświetlić opcje: Zdefiniowany przez użytkownika, węglik, stal. Nacisnąć Enter, aby ustawić materiał lub nacisnąć Anuluj, do wyjść.

11) Kieszeń narzędziowa – ta kolumna pokazuje, w której kieszeni aktualnie znajduje się narzędzie. Ta kolumna jest tylko do odczytu.

12) Kategoria narzędzia – ta kolumna pokazuje, czy narzędzie jest ustawione jako duże, ciężkie czy bardzo duże. Aby wprowadzić zmianę, należy zaznaczyć kolumnę i nacisnąć ENTER. Wyświetlona zostanie tabela narzędzi. Należy postępować zgodnie z instrukcjami wyświetlanymi na ekranie, aby wprowadzić zmiany w tabeli narzędzi.

13) Przybliżona długość – ta kolumna jest używana przez sondę. Wartość w tym polu informuje sondę o odległości od końca narzędzia do linii sprawdzianu wrzeciona. 

UWAGA: Jeśli sondujesz długość wiertła lub gwintownika, albo jakiegoś narzędzia, które nie jest frezem walcowym ani frezem czołowym, możesz pozostawić to pole puste.

14) Przybliżona średnica – ta kolumna jest używana przez sondę. Wartość w tym polu informuje sondę o średnicy narzędzia.

15) Wysokość pomiaru krawędzi – ta kolumna jest używana przez sondę. Wartość w tym polu to odległość poniżej końcówki narzędzia, którą narzędzie musi przesunąć, gdy sonduje średnicę narzędzia. Należy użyć tego ustawienia w przypadku narzędzia o dużym promieniu lub w przypadku pomiaru średnicy narzędzia do fazowania.

16) Tolerancja narzędzia – ta kolumna jest używana przez sondę. Wartość w tym polu służy do sprawdzania uszkodzenia narzędzia i wykrywania zużycia. To pole należy pozostawić puste, jeśli ustawiana jest długość i średnica narzędzia.

17) Rodzaj sondy – ta kolumna jest używana przez sondę. Można wybrać procedurę sondy, która ma być przeprowadzona dla tego narzędzia.

Dostępne są następujące opcje: 0 – Brak sondowania narzędzia do wykonania., 1 – Pomiar długości (obracanie)., 2 – Pomiar długości (bez obracania)., 3 – Pomiar długości i średnicy (obracanie). Naciśnij przycisk TOOL OFFSET MEASURE (Pomiar przesunięcia narzędzia), aby ustawić opcje automatycznej sondy.

Ustawienie korekcji narzędzia

Następna czynność dotyczy ustawienia styczności narzędzi. Definiuje to odległość od nakładki noża do szczytu części. Inna nazwa tej czynności to "Tool Length Offset" (korekcja długości narzędzi), co jest oznaczone jako H w wierszu kodu maszynowego. Odległość dla każdego narzędzia zostaje wprowadzona do tabeli TOOL OFFSET (Korekcja narzędzia).

UWAGA: Podczas stykania narzędzi lub pracy na nieruchomym stole upewnij się, że oś pochylenia jest ustawiona na 0 stopni (A0° lub B0°).

1

Ustawianie korekcji narzędzi. Przy osi Z w położenie początkowym korekcja długości narzędzia jest mierzona od nakładki noża [1] do górnej powierzchni części [2].

  • Włożyć narzędzie do wrzeciona [1].
  • Nacisnąć HANDLE JOG [F] (ZDALNY REGULATOR).
  • Nacisnąć ,1/100. [G] (Podczas kręcenia rączką frezarka obraca się z dużą szybkością).
  • Wybrać oś X lub Y [J], a następnie impulsując zdalnym regulatorem [K], przesunąć narzędzie ku środkowi części.
  • Nacisnąć +Z [C].
  • Impulsować oś Z do mniej więcej 1" nad częścią.
  • Nacisnąć ,0001/,1 [H] (Podczas kręcenia rączką frezarka obraca się z małą szybkością).

2

  • Włożyć arkusz papieru pomiędzy narzędzie a obrabiany przedmiot. Ostrożnie opuścić narzędzie jak najbliżej szczytu części, sprawdzając przy tym, czy nie dociska ono arkusza.
  • Nacisnąć OFFSET [D] (Korekcja) i wybrać kartę TOOL (Narzędzie)
    • .
  • Podświetlić wartość Geometria H (długość) dla pozycji nr 1.
  • Nacisnąć opcję TOOL OFFSET MEASURE [A] (Pomiar korekcji narzędzi). Wyskakujące okienko może pojawić się, jeśli zmiana jest większa niż ustawienie 142! Zaakceptować (T/N)? Naciśnij T, aby zaakceptować.
  • UWAGA: Następna czynność spowoduje szybki ruch wrzeciona w osi Z.
  • Nacisnąć NEXT TOOL (Następne narzędzie) [B].
  • Powtórzyć proces korekcji dla każdego narzędzia.

Korekcje robocze

Wciśnij OFFSET (Korekcja), a następnie F4, aby sprawdzić wartości korekcji roboczej. Korekcje robocze można wprowadzać ręcznie lub automatycznie za pomocą sondy. Poniższa lista pokazuje, jak działa każde ustawienie korekcji roboczej.

1) Kod G – ta kolumna wyświetla wszystkie dostępne kody G korekcji roboczej. Aby uzyskać więcej informacji na temat tych korekcji roboczych, patrz G52 Ustaw układ współrzędnych roboczych (grupa 00 lub 12), G54 Korekcje robocze, G92 Ustaw wartość korekty układów współrzędnych roboczych (grupa 00).

2) Osie X, Y i Z – ta kolumna wyświetla wartość korekcji roboczej dla każdej osi. Jeśli osie obrotowe są włączone, korekcje dla nich zostaną wyświetlone na tej stronie.

3) Materiał roboczy – ta kolumna jest używana przez bibliotekę posuwów i prędkości VPS.

4) Te przyciski funkcji pozwalają ustawić wartości korekcji. Należy wprowadzić wymaganą wartość korekcji roboczej i nacisnąć F1, aby ustawić wartość. Nacisnąć F3, aby ustawić działanie próbkowania. Nacisnąć F4, aby przełączać się z karty pracy na kartę korekcji narzędzia. Wprowadzić wartość i nacisnąć Enter, aby dodać do obecnej wartości.

Ustawienie korekcji roboczej

Aby obrabiać dany obrabiany przedmiot, frezarka musi znać lokalizację przedmiotu na stole. Położenie zerowe części można określić przy użyciu płytki ustawczej, sondy elektronicznej lub wielu innych narzędzi i metod. Aby ustawić położenie zerowe części przy użyciu wskaźnika mechanicznego:

1

Umieścić materiał [1] w imadle i dokręcić.

Włożyć narzędzie wskaźnikowe [2] do wrzeciona.

Nacisnąć HANDLE JOG (ZDALNY REGULATOR).

Nacisnąć ,1/100. [F] (Podczas kręcenia rączką, frezarka porusza się z dużą szybkością).

Nacisnąć +Z [A].

Impulsując zdalnym regulatorem [J], przesunąć oś Z do położenia ok. 1" nad częścią.

Nacisnąć ,001/1. [G] (Podczas kręcenia rączką, frezarka porusza się z niską szybkością).

Impulsować oś Z do mniej więcej 0,2" nad częścią.

Wybrać oś X lub Y [I], a następnie impulsując zdalnym regulatorem [J] przesunąć narzędzie do lewego górnego rogu części (patrz ilustracja [9]).

2

Przejść na kartę OFFSET (Korekcja)>PRACA [C] i nacisnąć klawisz kursora DOWN [H] (W dół), aby aktywować stronę. W celu przełączania się między korekcjami narzędzi i korekcjami roboczymi należy naciskać F4.

Przejść do lokalizacji G54 osi X.

UWAGA: W następnym kroku nie naciskać PART ZERO SET po raz trzeci; to powoduje załadowanie wartości do kolumny OŚ Z. Efektem będzie zderzenie lub alarm osi Z po uruchomieniu programu.

Nacisnąć PART ZERO SET (Ustawianie położenia zerowego części) [B], aby wprowadzić wartość do kolumny osi X. Drugie naciśnięcie PART ZERO SET (Ustawianie położenia zerowego części) [B] spowoduje wprowadzenie wartości do kolumny osi Y.

WIPS - Instrukcja obsługi

Aby uzyskać instrukcje dotyczące ustawiania korekcji narzędzi i korekcji roboczych za pomocą cyklu pomiaru, należy zapoznać się z podręcznikiem operatora WIPS, rozdział dotyczący obsługi. 

Kliknij poniższy link, aby zostać przekierowanym na tę stronę. 

WIPS - Obsługa

9 - Frezarka - Parasolowy magazyn narzędzi

Urządzenia do wymiany narzędzi

Dostępne są (2) typy wymieniaczy narzędzi frezarskich: typu parasolowego (UTC) i mocowane bocznie narzędzie do wymiany narzędzi (SMTC). Wydawanie poleceń obu urządzeniom do wymiany narzędzi odbywa się w ten sam sposób, lecz konfiguracja odbywa się inaczej.

Upewnić się, że maszyna została wyzerowana. Jeżeli nie, nacisnąć POWER UP (Włącz zasilanie).

Użyć TOOL RELEASE (Zwolnij narzędzie), ATC FWD i ATC REV w celu ręcznego wydania polecenia wymieniaczowi narzędzi. Dostępne są (2) przyciski zwalniania narzędzi; jeden znajduje się na osłonie głowicy wrzeciona, zaś drugi na klawiaturze.

Ładowanie urządzenia do wymiany narzędzi

OSTRZEŻENIE: Nie przekraczać specyfikacji maksymalnych urządzenia do wymiany narzędzi. Masa najcięższych narzędzi powinna być rozłożona równomiernie. Oznacza to, że narzędzia ciężkie powinny być rozmieszczane naprzeciwlegle, nie obok siebie. Sprawdzić, czy odstępy pomiędzy narzędziami w urządzeniu do wymiany narzędzi są odpowiednie; ta odległość wynosi 3,6" dla kieszeni 20 oraz 3” dla kieszeni 24+1. W specyfikacji urządzenia do wymiany narzędzi sprawdzić prawidłowy minimalny odstęp między narzędziami.

UWAGA: W przypadku niskiego ciśnienia powietrza lub jego niedostatecznej ilości nacisk wywierany na tłok zwalniania narzędzi zostanie zmniejszony, co wydłuży czas wymiany narzędzi lub uniemożliwi zwolnienie narzędzia.

OSTRZEŻENIE: Trzymać się z dala od urządzenia do wymiany narzędzi podczas włączania zasilania, wyłączania zasilania oraz wszelkich operacji wykonywanych przez urządzenie do wymiany narzędzi.

Zawsze ładować narzędzia do wymieniacza narzędzi z wrzeciona. Nigdy nie ładować narzędzia bezpośrednio do karuzeli urządzenia do wymiany narzędzi. Niektóre frezarki są wyposażone w elementy sterujące zdalnie sterowanego wymieniacza narzędzi, dzięki którym można przeglądać i wymieniać narzędzia w karuzeli. To stanowisko nie jest przeznaczone do wstępnego ładowania i przypisywania narzędzi.

UWAGA: Jeżeli narzędzie wyda głośny dźwięk podczas zwalniania, oznacza to wystąpienie problemu; należy dokładnie sprawdzić stan narzędzia, aby zapobiec poważnemu uszkodzeniu urządzenia do wymiany narzędzi lub wrzeciona.

Ładowanie narzędzi do parasolowego magazynu narzędzi

1

W tej sekcji zawarte są informacje o tym, w jaki sposób należy ładować narzędzia do pustego wymieniacza narzędzi dla nowego zastosowania. Przyjmuje się założenie, że tabela kieszeni narzędziowej nadal zawiera informacje z poprzedniego zastosowania.

Sprawdzić, czy uchwyty narzędziowe mają śruby dwustronne pasujące do frezarki.

2

Narzędzia są ładowane do urządzenia do wymiany narzędzi typu parasolowego zaczynając od instalacji narzędzia we wrzecionie. Aby załadować narzędzie do wrzeciona, należy najpierw przygotować narzędzie, a następnie wykonać poniższe czynności:

Sprawdzić, czy ładowane narzędzia mają śruby dwustronne pasujące do frezarki.

Nacisnąć MDI/DNC

w celu przejścia do trybu MDI.

Zorganizować narzędzia w taki sposób, aby były dopasowane do programu CNC.

Wziąć narzędzie do ręki i włożyć je do wrzeciona (zaczynając od śruby dwustronnej). Obrócić narzędzie w taki sposób, aby dwa nacięcia w uchwycie narzędziowym były ustawione w linii z klapkami wrzeciona. Popchnąć narzędzie do góry, jednocześnie naciskając przycisk „Tool Release” (zwalnianie narzędzi). Po zamocowaniu narzędzia we wrzecionie, zwolnić przycisk zwalniania narzędzi.

Naciśnij ATC FWD.

Powtórzyć czynności 4 i 5 dla pozostałych narzędzi w celu załadowania wszystkich narzędzi.

Urządzenie do wymiany narzędzi typu parasolowego — odzyskiwanie

Jeżeli urządzenie do wymiany narzędzi zatnie się, to układ sterowania automatycznie przechodzi do trybu alarmowego. W takiej sytuacji:

OSTRZEŻENIE: Nie wolno zbliżać rąk do urządzenia do wymiany narzędzi, chyba że najpierw wyświetli się alarm.

  1. Usunąć przyczynę zacięcia.
  2. Nacisnąć RESET w celu usunięcia alarmów.
  3. Nacisnąć RECOVER i stosować się do wskazówek w celu zresetowania urządzenia do wymiany narzędzi.

10 - Frezarka - SMTC

Urządzenia do wymiany narzędzi

Dostępne są (2) typy wymieniaczy narzędzi frezarskich: typu parasolowego (UTC) i mocowane bocznie narzędzie do wymiany narzędzi (SMTC). Wydawanie poleceń obu urządzeniom do wymiany narzędzi odbywa się w ten sam sposób, lecz konfiguracja odbywa się inaczej.

Upewnić się, że maszyna została wyzerowana. Jeżeli nie, nacisnąć POWER UP (Włącz zasilanie).

Użyć TOOL RELEASE (Zwolnij narzędzie), ATC FWD i ATC REV w celu ręcznego wydania polecenia wymieniaczowi narzędzi. Dostępne są (2) przyciski zwalniania narzędzi; jeden znajduje się na osłonie głowicy wrzeciona, zaś drugi na klawiaturze.

Ładowanie urządzenia do wymiany narzędzi

OSTRZEŻENIE: Nie przekraczać specyfikacji maksymalnych urządzenia do wymiany narzędzi. Masa najcięższych narzędzi powinna być rozłożona równomiernie. Oznacza to, że narzędzia ciężkie powinny być rozmieszczane naprzeciwlegle, nie obok siebie. Sprawdzić, czy odstępy pomiędzy narzędziami w urządzeniu do wymiany narzędzi są odpowiednie; ta odległość wynosi 3,6" dla kieszeni 20 oraz 3” dla kieszeni 24+1. W specyfikacji urządzenia do wymiany narzędzi sprawdzić prawidłowy minimalny odstęp między narzędziami.

UWAGA: W przypadku niskiego ciśnienia powietrza lub jego niedostatecznej ilości nacisk wywierany na tłok zwalniania narzędzi zostanie zmniejszony, co wydłuży czas wymiany narzędzi lub uniemożliwi zwolnienie narzędzia.

OSTRZEŻENIE: Trzymać się z dala od urządzenia do wymiany narzędzi podczas włączania zasilania, wyłączania zasilania oraz wszelkich operacji wykonywanych przez urządzenie do wymiany narzędzi.

Zawsze ładować narzędzia do wymieniacza narzędzi z wrzeciona. Nigdy nie ładować narzędzia bezpośrednio do karuzeli urządzenia do wymiany narzędzi. Niektóre frezarki są wyposażone w elementy sterujące zdalnie sterowanego wymieniacza narzędzi, dzięki którym można przeglądać i wymieniać narzędzia w karuzeli. To stanowisko nie jest przeznaczone do wstępnego ładowania i przypisywania narzędzi.

UWAGA: Jeżeli narzędzie wyda głośny dźwięk podczas zwalniania, oznacza to wystąpienie problemu; należy dokładnie sprawdzić stan narzędzia, aby zapobiec poważnemu uszkodzeniu urządzenia do wymiany narzędzi lub wrzeciona.

Tabela narzędzi

Ta część zawiera informacje na temat sposobu przekazywania układowi sterowania informacji o narzędziach z tabeli kieszeni narzędziowych.

UWAGA: Jeżeli maszyna jest wyposażona w urządzenie do wymiany narzędzi typu parasolowego, tabela kieszeni narzędziowych nie będzie używana.

1) Aby uzyskać dostęp do tabeli kieszeni narzędziowych, nacisnąć polecenie CURRENT COMMANDS (Komendy bieżące) i wybrać kartę Tabela narzędzi.

2) Aktywne narzędzie – informuje o numerze narzędzia, które jest zainstalowane we wrzecionie.

3) Aktywna kieszeń – to pokaże następny numer kieszeni.

4) Ustaw kieszeń jako dużą [L]  – użyj tego znacznika, gdy duże narzędzie ma średnicę większą niż 3" w przypadku maszyn o stożku 40 bądź średnicę większą niż 4" w przypadku maszyn o stożku 50. Przewiń do kieszeni zainteresowania i naciśnij L, aby ustawić znacznik.

 UWAGA: Nie można ustawić dużego narzędzia w urządzeniu do wymiany narzędzi, jeżeli jedna lub obie sąsiednie kieszenie już zawierają narzędzia. Spowoduje to zderzenie urządzenia do wymiany narzędzi. Dla narzędzi dużych, pobliskie kieszenie muszą być puste. Jednakże duże narzędzia mogą znajdować się w przylegających pustych kieszeniach.

Narzędzie duże (po lewej) oraz narzędzie ciężkie (nie duże) (po prawej)

5) Ustaw kieszeń jako ciężką [H] – użyj tego znacznika, gdy do wrzeciona ładowane jest narzędzie o dużej średnicy i stożku 40 (4 funty lub cięższe) lub narzędzie o stożku 50 (12 funtów lub cięższe). Przewiń do kieszeni zainteresowania i naciśnij H, aby ustawić flagę.

6) Ustaw kieszeń jako bardzo dużą [X] – użyj tego znacznika, gdy potrzebne są dwie sąsiednie kieszenie z każdej strony narzędzia. Przewiń do kieszeni zainteresowania i naciśnij X, aby ustawić flagę.

UWAGA: Ta opcja pojawia się tylko wtedy, gdy maszyna ma 50 stożków.

7) Wyczyść kategorię [Space] – zaznacz żądane narzędzie i naciśnij SPACJĘ, aby usunąć znacznik.

8) Ustaw narzędzie [###] + [Enter] – podświetl żądaną kieszeń i wpisać numer narzędzia + Enter, aby ustawić żądany numer narzędzia.

UWAGA: Numeru narzędzia nie można przypisać do więcej niż jednej kieszeni. Jeżeli zostanie wprowadzony numer narzędzia, który jest już zdefiniowany w tabeli kieszeni narzędzi, pojawi się błąd

.

9) Wyczyść narzędzie [0] + [Enter] – podświetl żądaną kieszeń i naciśnij 0 + Enter, aby wyczyścić numer narzędzia.

10) Nacisnąć polecenie ORIGIN (Położenie początkowe) kursorem w środkowej kolumnie, aby otworzyć menu POŁOŻENIE POCZĄTKOWE. To menu umożliwia:

  • Sekw. wszystkie kieszenie
    • - wszystkie numery narzędzi są sekwencjonowane na podstawie lokalizacji ich kieszeni, zaczynając od 1.
  • Zeruj wszystkie kieszenie
    • - usuwa wszystkie numery narzędzi ze wszystkich numerów kieszeni.
  • Wyczyść flagi kategorii
    • - usuwa przypisania kategorii ze wszystkich narzędzi.

11) * Wskazuje aktualną kieszeń zmieniacza narzędzi.

Ładowanie narzędzi — mocowane bocznie urządzenie do wymiany narzędzi

1

W tej sekcji zawarte są informacje o tym, w jaki sposób należy ładować narzędzia do pustego wymieniacza narzędzi dla nowego zastosowania. Przyjmuje się założenie, że tabela kieszeni narzędziowej nadal zawiera informacje z poprzedniego zastosowania.

Sprawdzić, czy uchwyty narzędziowe mają śruby dwustronne pasujące do frezarki.

Nacisnąć CURRENT COMMANDS (Bieżące polecenia), następnie przejść na kartę TABELA NARZĘDZI i nacisnąć kursor DOWN (W dół). Zapoznaj się z tabelą narzędzi, aby ustawić prawidłowe informacje o narzędziu w tabeli narzędzi.

2

Włożyć narzędzie 1 (najpierw śruba dwustronna) do wrzeciona.

Wkładanie narzędzia do wrzeciona: [1] Przycisk zwalniania narzędzi.

Obrócić narzędzie w taki sposób, aby dwa nacięcia w uchwycie narzędziowym były ustawione w linii z klapkami wrzeciona.

Popchnąć narzędzie do góry i nacisnąć przycisk zwalniania narzędzi.

Po zamocowaniu narzędzia we wrzecionie, zwolnić przycisk zwalniania narzędzi.

Wysokoobrotowy boczny magazyn narzędzi

Wysokoobrotowe mocowane bocznie urządzenie do wymiany narzędzi posiada dodatkowe oznaczenie narzędzi - „Heavy” (ciężkie). Narzędzia o ciężarze większym niż 4 funty są uważane za ciężkie. Ciężkie narzędzia należy oznaczyć literą H (uwaga: wszystkie duże narzędzia są traktowane jako ciężkie). Podczas pracy „h” w tabeli narzędzi oznacza ciężkie narzędzie w dużej kieszeni.

Jako środek ostrożności, urządzenie do wymiany narzędzi będzie pracować z prędkością wynoszącą maksymalnie 25% normalnej prędkości w razie wymiany ciężkiego narzędzia. Prędkość ruchu kieszeni w górę/w dół nie zostaje spowolniona. Układ sterowania przywraca prędkość do bieżącej prędkości szybkiej po zakończeniu operacji wymiany narzędzia. W razie problemów z nietypowym lub ekstremalnym oprzyrządowaniem należy skontaktować się z HFO, aby uzyskać pomoc.

H – Ciężkie, ale niekoniecznie duże (duże narzędzia wymagają pustych kieszeni po obu stronach).

h – Narzędzie ciężkie o małej średnicy w kieszeni oznaczonej dla narzędzia dużego (muszą być puste kieszenie po obu stronach). Mała litera „h” oraz „l” jest wprowadzana przez układ sterowania; zabrania się wprowadzania małej litery „h” lub „l” do tabeli narzędzi.

l – W kieszeni wrzeciona zarezerwowanej dla dużego narzędzia znajduje się narzędzie o małej średnicy.

Wszystkie duże narzędzia są traktowane jako ciężkie.

Nie zakłada się, że narzędzia ciężkie są duże.

W standardowych (niewysokoobrotowych) urządzeniach do wymiany narzędzi, „H” i „h” nie mają żadnego wpływu na pracę.

Używanie „0” do oznaczania narzędzi

W tabeli narzędzi wprowadzić 0 (zero) dla numeru narzędzia, aby oznaczyć kieszeń narzędzia jako "zawsze pustą". Urządzenie do wymiany narzędzi "nie widzi" takiej kieszeni i nigdy nie podejmie próby zainstalowania lub pobrania narzędzia z kieszeni z oznaczeniem „0”.

Zera nie można użyć do oznaczenia narzędzia włożonego do wrzeciona. Wrzeciono musi zawsze posiadać oznaczenie numeru narzędzia.

Przesuwanie narzędzi w karuzeli

Jeżeli zajdzie potrzeba przesunięcia narzędzi w karuzeli, należy zastosować się do niniejszej procedury.

UWAGA: Uprzednio zaplanować reorganizację narzędzi w karuzeli. Aby ograniczyć ryzyko zderzeń urządzenia do wymiany narzędzi, ruch narzędzi należy ograniczyć do minimum. Jeżeli aktualnie w urządzeniu do wymiany narzędzi znajdują się jakiekolwiek narzędzia duże lub ciężkie, to dopilnować, aby ich przesuwanie odbywało się wyłącznie między odpowiednio oznaczonymi kieszeniami narzędziowymi.

Przesuwanie narzędzi w karuzeli

Jeżeli zajdzie potrzeba przesunięcia narzędzi w karuzeli, należy zastosować się do niniejszej procedury.

UWAGA: Uprzednio zaplanować reorganizację narzędzi w karuzeli. Aby ograniczyć ryzyko zderzeń urządzenia do wymiany narzędzi, ruch narzędzi należy ograniczyć do minimum. Jeżeli aktualnie w urządzeniu do wymiany narzędzi znajdują się jakiekolwiek narzędzia duże lub ciężkie, to dopilnować, aby ich przesuwanie odbywało się wyłącznie między odpowiednio oznaczonymi kieszeniami narzędziowymi.

Przesuwanie narzędzi

Urządzenie do wymiany narzędzi przedstawione na ilustracji jest wyposażone w szereg narzędzi o wymiarach standardowych. Na potrzeby tego przykładu narzędzie 12 należy przenieść do kieszeni 18, aby zrobić miejsce na duże narzędzie w kieszeni 12.

Tworzenie miejsca na duże narzędzia: [1] Narzędzie nr 12 do kieszeni nr 18, [2] Duże narzędzie w kieszeni nr 12.

1) Wybrać tryb MDI. Nacisnąć CURRENT COMMANDS (Bieżące polecenia) i przewinąć do ekranu TABELA NARZĘDZI. Zidentyfikować numer narzędzia w kieszeni 12.

2) Wprowadzić Tnn (gdzie nn jest numerem narzędzia z czynności 1). Naciśnij ATC FWD. Spowoduje to umieszczenie narzędzia z kieszeni nr 12 we wrzecionie.

3) Wprowadzić P18, a następnie nacisnąć ATC FWD w celu wprowadzenia narzędzia we wrzecionie do kieszeni 18.

4) Przejść do kieszeni nr 12 na stronie TABELA NARZĘDZI i nacisnąć L, a następnie ENTER w celu oznaczenia kieszeni nr 12 jako „Large” (duża).

5) Wprowadzić numer narzędzia w polu WRZECIONO w obszarze TABELA NARZĘDZI. Włożyć narzędzie do wrzeciona.

 UWAGA: Można również programować narzędzia ekstraduże. Narzędzie „ekstraduże” to takie, które zajmuje trzy kieszenie; średnica narzędzia zajmuje kieszenie narzędziowe z obu stron kieszeni, w której to narzędzie jest zainstalowane. Skontaktować się z HFO w celu uzyskania specjalnej konfiguracji, jeżeli wymagane jest narzędzie o takim rozmiarze. Tabela narzędzi musi zostać zaktualizowana, ponieważ pomiędzy narzędziami ekstradużymi wymagane są dwie puste kieszenie.

6) Wprowadzić P12 do układu sterowania, a następnie nacisnąć ATC FWD. Narzędzie zostaje umieszczone w kieszeni 12.

Narzędzie SMTC przed wywołaniem

Wstępne wywołanie narzędzia

Aby oszczędzić czas, układ sterowania antycypuje 80 wierszy programu, aby przetwarzać ruchy maszyny i wymiany narzędzi. Jeżeli funkcja antycypowania znajdzie wymianę narzędzia, układ sterowania ustawi następne narzędzie na pozycji w programie. Jest to tzw. „wstępne wywołanie narzędzia”.

Niektóre polecenia programu zatrzymują czytanie z wyprzedzeniem. Jeżeli te polecenia występują w programie przed następną wymianą narzędzia, układ sterowania nie wywołuje wstępnie następnego narzędzia. To może spowodować wolniejsze działanie programu, ponieważ przed wymianą narzędzia maszyna musi czekać, aż narzędzie zostanie przetransportowane na pozycję.

Polecenia programu, które zatrzymują czytanie z wyprzedzeniem:

  • Wybór korekcji roboczych (G54, G55, itd.)
  • G103 Ograniczenie buforowania bloków, jeżeli zaprogramowane bez adresu P lub z niezerowym adresem P
  • M01
    • Zatrzymanie opcjonalne
  • M00 Zatrzymanie programu
  • Ukośniki usuwania bloku ( /)
  • Duża ilość bloków programu wykonywanych z dużą prędkością

Aby się upewnić, że układ sterowania wywoła wstępnie następne narzędzie bez antycypowania, można wydać karuzeli polecenie, aby przeszła od razu do pozycji następnego narzędzia po poleceniu wymiany narzędzia, tak jak w poniższym fragmencie kodu:

T01 M06 (WYMIANA NARZĘDZI);
T02 (WSTĘPNE WYWOŁANIE NASTĘPNEGO NARZĘDZIA);

 

Drzwiczki oraz tablica rozdzielcza SMTC

Takie frezarki, jak MDC, EC-300 i EC-400, są wyposażone w subpanel ułatwiający ładowanie narzędzi. Przełącznik ręcznej/automatycznej wymiany narzędzia musi być ustawiony na „tryb automatyczny”, aby możliwa była automatyczna praca urządzenia do wymiany narzędzi. W razie ustawienia przełącznika na „Manual” (ręcznie), dwa pozostałe przyciski — oznaczone CW i CCW — będą załączone, uniemożliwiając automatyczną wymianę narzędzi. Drzwiczki są wyposażone w czujnik, który wykrywa moment otwarcia drzwiczek.

Symbole drzwiczek oraz tablicy rozdzielczej urządzenia do wymiany narzędzi:

[1] Obróć karuzelę magazynu narzędzi przeciwnie do ruchu wskazówek zegara,

[2] Obróć karuzelę magazynu narzędzi przeciwnie zgodnie z ruchem wskazówek zegara,

[3] Przełącznik zmiany narzędzia – praca automatyczna,

[4] Przełącznik zmiany narzędzia – wybór operacji ręcznej.

Obsługa drzwi SMTC

Jeżeli drzwiczki koszyka zostaną otwarte w trakcie operacji wymiany narzędzi, to operacja zostanie zatrzymana; jej wznowienie wymaga zamknięcia drzwiczek koszyka. Wszelkie wykonywane operacje obróbki skrawaniem nie zostaną przerwane.

Jeżeli przełącznik jest obrócony na ustawienie ręczne w czasie, kiedy karuzela narzędziowa porusza się, karuzela się zatrzymuje i wznawia ruch, kiedy przełącznik zostanie ponownie przestawiony na ustawienie automatyczne. Następna operacja wymiany narzędzi zostanie wykonana dopiero po przestawieniu przełącznika. Wszelkie wykonywane operacje obróbki skrawaniem nie zostaną przerwane.

Karuzela obróci się o jedno położenie po każdym naciśnięciu przycisku CW lub CCW, gdy przełącznik jest ustawiony na tryb ręczny.

Jeżeli podczas odzyskiwania urządzenia do wymiany narzędzi drzwiczki koszyka są otwarte lub przełącznik znajduje się w położeniu ręcznym i naciśnięty zostanie przycisk RECOVER, to wyświetli się komunikat informujący operatora o tym, że drzwiczki są otwarte lub że znajdują się w trybie ręcznym. Operator musi zamknąć drzwiczki i ustawić przełącznik w położeniu pracy automatycznej, aby kontynuować.

Przywracanie SMTC Recovery

W razie wystąpienia problemu podczas wymiany narzędzia, zachodzi konieczność przeprowadzenia procedury odzyskiwania urządzenia do wymiany narzędzi. Przejść do trybu odzyskiwania urządzenia do wymiany narzędzi w następujący sposób:

Nacisnąć RECOVER (Odzyskaj) i przejść na kartę ODZYSKIWANIE NARZĘDZIA DO WYMIANY NARZĘDZI.

Nacisnąć ENTER. Jeżeli nie ma alarmu, układ sterowania próbuje najpierw wykonać automatyczne odzyskiwanie. Jeżeli wystąpił alarm, nacisnąć RESET w celu wyczyszczenia alarmów i powtórzyć od kroku 1.

Na ekranie SMTC TOOL RECOVERY nacisnąć A, aby rozpocząć automatyczne odzyskiwanie, bądź E, aby opuścić.

Jeżeli automatyczne odzyskiwanie zakończy się niepowodzeniem, nacisnąć M, aby kontynuować odzyskiwanie ręczne.

W trybie ręcznym należy stosować się do instrukcji oraz udzielać odpowiedzi na pytania w celu przeprowadzenia prawidłowego odzyskania urządzenia do wymiany narzędzi. Przed opuszczeniem tego trybu należy przeprowadzić cały proces odzyskiwania urządzenia do wymiany narzędzi.

Uruchomić program standardowy od początku w razie jego przedwczesnego opuszczenia.

11 - Frezarka - Obsługa

Włączanie zasilania maszyny

Ten rozdział zawiera informacje o tym, w jaki sposób włączyć zasilanie nowej maszyny po raz pierwszy.

  • Nacisnąć POWER ON (Włącz zasilanie), aż na ekranie pojawi się logo Haas. Po sekwencji autotestu i rozruchu na wyświetlaczu pojawi się ekran początkowy.

    Na ekranie początkowym wyświetlane są podstawowe instrukcje dotyczące uruchomienia maszyny. Nacisnąć CANCEL (ANULUJ), aby pominąć ekran.

  • Przestawić wyłącznik EMERGENCY STOP (Zatrzymanie awaryjne) w prawo w celu zresetowania.
  • Nacisnąć RESET w celu usunięcia alarmów uruchamiania. Jeżeli alarmu nie można usunąć, maszyna może wymagać serwisowania. Skontaktuj się z Punktem sprzedaży fabrycznej Haas (HFO) w celu uzyskania pomocy.
  • Jeżeli maszyna znajduje się w obudowie, zamknąć drzwi.
    OSTRZEŻENIE: Przechodząc do kolejnego kroku należy pamiętać, iż ruch automatyczny zaczyna się niezwłocznie po naciśnięciu POWER UP (Włącz zasilanie). Sprawdzić, czy ścieżka ruchu jest wolna od przeszkód. Trzymać się z dala od wrzeciona, stołu maszyny i urządzenia do wymiany narzędzi.
  • Nacisnąć POWER UP (Włącz zasilanie).
    Po pierwszym naciśnięciu POWER UP (Włącz zasilanie) osie przesuwają się w kierunku swoich położeń początkowych. Następnie osie przesuwają się powoli, aż maszyna znajdzie przełącznik początkowy dla każdej osi. To powoduje ustalenie położenia początkowego maszyny.

Nacisnąć jeden z następujących przycisków:

  • CANCEL
    • (ANULUJ), aby pominąć ekran.
  • CYCLE START
    • (Start cyklu), aby uruchomić bieżący program.
  • HANDLE JOG
    • (Zdalny regulator), aby obsługiwać ręcznie.

Rozgrzewanie wrzeciona

Jeżeli wrzeciono maszyny nie było używane przez więcej niż 4 dni, to przed użyciem maszyny należy koniecznie uruchomić program rozgrzewania wrzeciona. Ten program powoli zwiększa prędkość wrzeciona, co powoduje rozprowadzenie smaru i pozwala osiągnąć stabilną temperaturę wrzeciona.

Maszyna zawiera 20-minutowy program rozgrzewania (O09220), dostępny na liście programów. Jeżeli wrzeciono regularnie pracuje z wysoką prędkością, to należy uruchamiać ten program codziennie.

Wykonywanie zrzutu ekranu

Układ sterowania może pobrać i automatycznie zapisać obraz bieżącego ekranu (zrzut ekranu) na podłączonym urządzeniu USB lub na pamięci danych użytkownika.

W razie potrzeby wprowadź nazwę pliku. Jeśli nie zostanie wprowadzona żadna nazwa pliku, system użyje domyślnej nazwy (patrz uwaga).

Nacisnąć SHIFT

.

Nacisnąć F1.

UWAGA: Układ sterowania stosuje domyślną nazwę pliku snapshot#.png. Numer # zaczyna się od 0 i zwiększa przy każdym przechwytywaniu ekranu. Ten licznik jest resetowany w momencie wyłączenia zasilania. Zrzuty ekranu wykonywane po cyklu zasilania zastępują poprzednie zrzuty i mają w pamięci danych użytkownika taką samą nazwę pliku.

Rezultat: 

Układ sterowania zapisuje zrzut ekranu na urządzeniu USB lub w pamięci układu sterowania. Po zakończeniu procesu pojawia się komunikat Migawka zapisana na USB lub Migawka zapisana w pamięci użytkownika.

Raport błędów

Układ sterowania może wygenerować raport błędów, który zapisuje stan maszyny w celu wykorzystania do analizy. Jest to przydatne, gdy pomaga się HFO w rozwiązywaniu problemu o charakterze sporadycznym.

  1. Nacisnąć SHIFT
    2. .
  2. Naciśnij F3.

UWAGA: Koniecznie zawsze generować raport błędów z alarmem lub błędem, który jest aktywny.

Rezultat: 

Układ sterowania zapisuje raport błędów na urządzeniu USB lub w pamięci układu sterowania. Raport błędów jest plikiem zip, który zawiera zrzut ekranu, aktywny program i inne informacje służące do diagnostyki. Ten raport błędów należy generować w przypadku wystąpienia błędu lub alarmu. Raport błędów należy wysłać pocztą e-mail do lokalnego Punktu sprzedaży fabrycznej Haas.

Podstawowe wyszukiwanie programów

Przy użyciu tej funkcji można szybko wyszukiwać kod w programie.

UWAGA: Jest to funkcja szybkiego wyszukiwania, która znajdzie pierwszy pasujący element w kierunku wyszukiwania zadanym przez operatora. W celu przeprowadzenia bardziej dokładnego wyszukiwania należy użyć Edytora. Patrz strona 5 w celu uzyskania dodatkowych informacji na temat funkcji wyszukiwania Edytora.

UWAGA: Jest to funkcja szybkiego wyszukiwania, która znajdzie pierwszy pasujący element w kierunku wyszukiwania zadanym przez operatora. W celu przeprowadzenia bardziej dokładnego wyszukiwania należy użyć Edytora. Patrz menu wyszukiwania w celu uzyskania dodatkowych informacji na temat funkcji wyszukiwania Edytora.

  1. Wpisać tekst, który ma być wyszukany w aktywnym programie.
  2. Nacisnąć klawisz strzałki kursora UP (Do góry) lub DOWN (Do dołu).

Rezultat: 

Klawisz strzałki kursora UP (Do góry) wyszukuje od położenia kursora do początku programu. Klawisz strzałki kursora DOWN (Do dołu) wyszukuje ku końcowi programu. Układ sterowania podświetla pierwsze dopasowanie.

UWAGA: Umieszczenie wyszukiwanego hasła w nawiasach () spowoduje wyszukiwanie tylko w wierszach komentarza.

Wyszukiwanie ostatniego błędu programu

Począwszy od wersji oprogramowania 100.19.000.1100 układ sterowania może znaleźć ostatni błąd w programie.

Należy nacisnąć SHIFT i F4, aby wyświetlić ostatni wiersz kodu G, który wygenerował błąd.

Tryb bezpiecznej pracy

Celem bezpiecznej pracy jest ograniczenie uszkodzeń maszyny w przypadku awarii. Ta funkcja nie zapobiega awariom, ale wcześniej sygnalizuje alarm i wycofuje się z miejsca awarii.

UWAGA: Funkcja bezpiecznej pracy jest dostępna od wersji oprogramowania 100.19.000.1300.

Maszyny obsługujące funkcję bezpiecznej pracy

  • Modele od VF-1 do VF-5
  • VM-2/3
  • UMC-500/750/1000
  • Wszystkie modele DM
  • Wszystkie modele DT
  • Wszystkie modele TM
  • Modele od ST-10 do ST-35

Najczęstsze przyczyny awarii to:

  • Nieprawidłowe korekcje narzędzi.
  • Nieprawidłowe korekcje robocze.
  • Nieprawidłowe narzędzie we wrzecionie.

UWAGA: Funkcja bezpiecznej pracy wykryje jedynie awarię przełącznika impulsowania i szybkiego (G00), nie wykryje awarii w ruchu podawania.

  • Bezpieczna praca wykonuje następujące czynności:
  • Zwolnienie prędkości ruchu.
  • Zwiększenie czułości błędu położenia.
  • Po wykryciu awarii układ sterowania natychmiast odwróci oś o niewielką wartość. Zapobiegnie to dalszemu wjeżdżaniu silnika w obiekt, z którym doszło do kolizji, a także powoduje ograniczenie siły kolizji. Gdy funkcja bezpiecznej pracy wykryje kolizję, użytkownik powinien być w stanie bez trudu włożyć kartkę papieru pomiędzy dwie powierzchnie, która brały udział w kolizji.

UWAGA: Funkcja bezpiecznej pracy jest przeznaczona do uruchamiania programu po raz pierwszy po jego zapisaniu lub zmianie. Nie zaleca się uruchamiania niezawodnego programu z funkcją bezpiecznej pracy, ponieważ spowoduje to znaczne wydłużenie czasu cyklu. Narzędzie może ulec uszkodzeniu i obrabiany element nadal nadal może ulec uszkodzeniu w wyniku kolizji.

Bezpieczna praca jest również aktywna podczas impulsowania. Funkcji bezpiecznej pracy można użyć podczas konfiguracji zadania, aby zabezpieczyć się przed przypadkowymi kolizjami spowodowanymi błędem operatora.

Jeśli maszyna obsługuje funkcję bezpiecznej pracy, pojawi się ikona w MDI z tekstem F3 Aktywuj bezpieczną pracę [1]. Nacisnąć F3 aby włączyć/wyłączyć bezpieczną pracę. Stan aktywnej funkcji bezpiecznej pracy jest sygnalizowany znakiem wodnym [2] na panelu programu.

Jest on aktywny tylko podczas szybkich ruchów. Szybkie ruchy obejmują G00, Home G28, przejście do wymiany narzędzi i ruchy cykli standardowych inne niż związane z obróbką. Ruch obrabiania, taki jak posuw lub gwintowanie, nie będzie mieć aktywnego trybu bezpiecznego.

Funkcja bezpiecznej pracy nie jest aktywna podczas podawania ze względu na charakter wykrywania kolizji. Siły skrawania nie można odróżnić od kolizji.

Po wykryciu kolizji cały ruch zostaje zatrzymany, zostaje wygenerowany alarm [1] i pojawia się okienko [2], informując operatora o wykryciu kolizji oraz osi, na której wystąpiła kolizja. Ten alarm można skasować za pomocą funkcji resetowania.

W niektórych przypadkach nacisk na część może nie zostać zmniejszony przez cofnięcie funkcji bezpiecznej pracy. W najgorszym przypadku po zresetowaniu alarmu może wystąpić dodatkowa kolizja. Jeśli tak się stanie, należy wyłącz funkcję bezpiecznej pracy i odsunąć impulsowo oś od miejsca kolizji.

Praca-Zatrzymanie-Impulsowanie-Kontynuowanie

Ta funkcja pozwala zatrzymać uruchomiony program, impulsując odejść od części, a następnie ponownie uruchomić program.

  1. Naciśnij FEED HOLD (Wstrzymanie posuwu).

    Ruch osi zostanie zatrzymany. Wrzeciono w dalszym ciągu obraca się.

  2. Nacisnąć X, Y, Z lub zainstalowaną oś obrotową (A dla osi A, B dla osi B i C dla osi C), następnie nacisnąć HANDLE JOG (Zdalny regulator). Układ sterowania zapisze bieżące położenia X, Y, Z i osi obrotowych.
  3. Układ sterowania generuje komunikat Odejście impulsowane i wyświetlane ikonę Odejście impulsowane. Użyć zdalnego regulatora lub klawiszy w celu odsunięcia narzędzia od części. Wrzeciono można uruchamiać lub zatrzymywać przy użyciu FWD, REV lub STOP. Opcjonalne chłodziwo wrzeciona można włączać i wyłączać klawiszem AUX CLNT (Chłodziwo pomocnicze) (najpierw trzeba zatrzymać wrzeciono). Opcjonalny nadmuch powietrza narzędzia można włączać i wyłączać klawiszami SHIFT i AUX CLNT (Chłodziwo pomocnicze). Chłodziwo można włączać i wyłączać klawiszem COOLANT (Chłodziwo). Opcje Automatyczny pistolet pneumatyczny/Smarowanie ilością minimalną można ustawiać klawiszami SHIFT i COOLANT (Chłodziwo). Narzędzie można również zwolnić w celu zmiany wkładek.

    UWAGA: W przypadku ponownego uruchomienia programu układ sterowania użyje poprzednich korekcji dla pozycji powrotnej. Dlatego wymiana narzędzi i zmiana korekcji w czasie przerwy w programie jest niebezpieczna i niezalecana.

  4. Impulsując przejść do położenia znajdującego się jak najbliżej położenia zapisanego w pamięci bądź do położenia, które zapewni szybką i niezakłóconą ścieżkę powrotu do położenia zapisanego w pamięci.

  5. Nacisnąć MEMORY (Pamięć) lub MDI, aby powrócić do trybu pracy. Układ sterowania generuje komunikat Impulsowanie powrotne i wyświetla ikonę Impulsowanie powrotne. Układ sterowania będzie kontynuować pracę tylko w razie powrotu do trybu, który był aktywny w chwili zatrzymania programu.

  6. Naciśnij przycisk ROZPOCZĘCIE CYKLU. Układ sterowania przesuwa szybko osie X, Y i stołu obrotowego z prędkością 5% na pozycję, w której został naciśnięty klawisz FEED HOLD (Wstrzymanie posuwu). Następnie przywróci oś Z. Jeżeli w trakcie tego ruchu operator naciśnie FEED HOLD (Wstrzymanie posuwu), to ruch osi zostanie wstrzymany, a układ sterowania wyświetli komunikat IMP. POWR. WSTRZYMANE. Nacisnąć CYCLE START (Start cyklu), aby wznowić ruch impulsowania powrotnego. Po zakończeniu ruchu układ sterowania przejdzie ponownie do stanu wstrzymania posuwu.

    UWAGA: Układ sterowania nie podąży tą samą ścieżką użytą do odejścia.

  7. Nacisnąć CYCLE START (Start cyklu) ponownie – program wznowi pracę.

    UWAGA: Jeżeli ustawienie 36 jest włączone (ON), to układ sterowania przeskanuje program w celu ustalenia, czy maszyna jest w prawidłowym stanie (narzędzia, korekcje, kody G i M itp.) i może bezpiecznie kontynuować program. Jeżeli ustawienie 36 jest wyłączone (WYŁ), to układ sterowania nie skanuje programu. Pozwala to zaoszczędzić czas, ale w przypadku programu niesprawdzonego może dojść do kolizji.

Tryb graficzny

Aby bezpiecznie przeprowadzić procedurę wykrywania i usuwania usterek programu, należy nacisnąć GRAPHICS (Grafika), aby uruchomić go w trybie grafiki. Maszyna nie wykona żadnego ruchu; ruch zostanie przedstawiony na wyświetlaczu.

1) Płaszczyzny osi – naciśnij 1, aby wyświetlić grafikę w płaszczyźnie G17, naciśnij 2 dla płaszczyzny G18 lub naciśnij 3, aby wyświetlić w płaszczyźnie G19.

2) Obszar pomocy klawiszy – Dolna lewa strona okienka wyświetlacza trybu graficznego jest obszarem pomocy klawiszy. W tym obszarze widoczne są klawisze funkcji, których można użyć, oraz opisy wykonywanych przez nie czynności.

3) Okienko lokalizatora – Dolna prawa część okienka wyświetla symulowany obszar stołu maszyny i wskazuje aktualną lokalizację powiększenia i fokusu symulowanego widoku.

4) Szybkość grafiki – naciśnij klawisz F3 lub F4, aby zastosować żądaną szybkość grafiki.

5) Okienko ścieżki narzędzia – duże okno na środku wyświetlacza przedstawia symulowany widok obszaru roboczego. Wyświetla ikonę narzędzia tnącego i symulowane ścieżki narzędzi.

UWAGA: Ruch posuwu jest wyświetlany jako czarna linia. Szybkie ruchy są przedstawione jako zielona linia. Lokalizacje cyklu wiercenia są przedstawione z X.

UWAGA: Jeżeli ustawienie 253 jest włączone (WŁ), średnica narzędzia jest wyświetlana jako cienka linia. Jeżeli ustawienie jest WYŁ, używana jest średnica narzędzia określona w tabeli Geometria średnicy korekcji narzędzi.

6) Powiększenie – nacisnąć F2 w celu wyświetlenia prostokąta (okno powiększenia), w którym widoczny jest obszar, do którego zostanie przeniesiona operacja powiększenia. Użyć klawisza PAGE DOWN (Strona w dół) w celu zmniejszenia wielkości okienka powiększenia (przybliżanie) lub klawisza PAGE UP (Strona w górę) w celu zwiększenia wielkości okienka powiększenia (oddalanie). Użyć klawisza strzałek kursora, aby przestawić okno powiększenia do lokalizacji, która ma zostać powiększona, i nacisnąć ENTER, aby wykonać powiększanie. Układ sterowania skaluje okno ścieżki narzędzia do okna powiększenia. Uruchomić program ponownie w celu wyświetlenia ścieżki narzędzia. Nacisnąć F2, a następnie HOME (położenie początkowe) w celu rozszerzenia okienka ścieżki narzędzia na cały obszar roboczy.

7) Linia zerowa części w osi Z – pozioma linia osi Z wyświetlona na pasku osi Z w górnym prawym rogu ekranu grafiki, która wskazuje położenie bieżącej korekcji roboczej osi Z wraz z długością bieżącego narzędzia. W czasie, gdy symulacja programu jest uruchomiona, zacieniowana część paska wskazuje głębokość symulowanego ruchu osi Z względem zerowej pozycji roboczej osi Z.

8) Okno położenia – okno położenia przedstawia lokalizacje osi w taki sam sposób, jak podczas faktycznej pracy z częścią.

12 - Frezarka - Programowanie

Programowanie podstawowe

Typowy program CNC składa się z (3) części:

1) Czynności przygotowawcze: Ta część programu wybiera korekcje robocze i narzędzi, wybiera nóż, włącza chłodziwo, ustawia prędkość wrzeciona oraz wybiera pozycjonowanie absolutne lub inkrementalne dla ruchu osi.

2) Cięcie: Ta część programu definiuje ścieżkę narzędzia oraz prędkość posuwu dla operacji skrawania.

3) Ukończenie: Ta część programu usuwa wrzeciono z drogi, wyłącza wrzeciono, wyłącza chłodziwo oraz przesuwa stół do położenia, w którym można rozładować i sprawdzić część.

Jest to podstawowy program, który wykonuje nacięcie o głębokości 0,100" (2,54 mm) narzędziem 1 w kawałku materiału wzdłuż linii prostej od X = 0,0, Y = 0,0 do X = - 4,0, Y = - 4,0.

UWAGA: Blok programu może zawierać więcej niż jeden kod G, przy czym pod warunkiem, iż te kody G pochodzą z różnych grup. Nie można umieścić dwóch kodów G z tej samej grupy w bloku programu. Należy również pamiętać, iż dozwolony jest tylko jeden kod M na blok.

%
O40001 (Program podstawowy) ;
(G54 X0 Y0 jest górnym prawym narożem części) ;
(Z0 znajduje się na górze części) ;
(T1 jest frezem walcowo-czołowym 1/2") ;
(POCZĄTEK BLOKÓW PRZYGOTOWAWCZYCH) ;
T1 M06 (Wybierz narzędzie 1) ;
G00 G90 G17 G40 G49 G54 (Bezpieczny rozruch) ;
X0 Y0 (Ruch szybki do 1 położenia) ;
S1000 M03 (Wrzeciono wł. CW) ;
G43 H01 Z0.1 (Korekcja narzędzia 1 wł.) ;
M08 (Układ chłodziwa włączony) ;
(ROZPOCZĘCIE CIĘCIA BLOKÓW) ;
G01 F20. Z-0.1 (Posuw na głębokość cięcia) ;
X-4. Y-4. (ruch liniowy) ;
(ROZPOCZĘCIE UKOŃCZENIA BLOKÓW) ;
G00 Z0.1 M09 (Szybkie wycofanie, chłodziwo wył.) ;
G53 G49 Z0 M05 (Położenie początkowe Z, wrzeciono wył.) ;
G53 Y0 (Y położenie początkowe) ;
M30 (koniec programu) ;
%

Czynności przygotowawcze

Są to przygotowawcze bloki kodu w programie przykładowym O40001:

Przygotowawczy blok kodu Opis
% Oznacza początek programu napisanego w edytorze tekstu.
O40001 (Program podstawowy) ; O40001 to nazwa programu. Konwencja nazewnictwa programów jest zgodna z formatem Onnnnn: Litera „O” lub „o”, po której następuje 5-cyfrowa liczba.
(G54 X0 Y0 jest górnym prawym narożem części) ; Komentarz
(Z0 znajduje się na górze części) ; Komentarz
(T1 jest frezem walcowo-czołowym 1/2") ; Komentarz
(POCZĄTEK BLOKÓW PRZYGOTOWAWCZYCH) ; Komentarz
T1 M06 (Wybierz narzędzie 1) ; Wybiera narzędzie T1, które ma być użyte. M06 służy do zadawania urządzeniu do wymiany narzędzi komendy załadowania narzędzia 1 (T1) do wrzeciona.
G00 G90 G17 G40 G49 G54 (Bezpieczny rozruch) ;

Jest to tzw. wiersz bezpiecznego rozruchu. Zasady dobrej praktyki skrawania wymagają, aby wprowadzić ten blok kodu po każdej wymianie narzędzi. G00 definiuje następujący po nim ruch osi, który jest wykonywany w trybie ruchu szybkiego. 

G90 definiuje następujące po nim ruchy osi, które są wykonywane w trybie bezwzględnym (patrz strona Pozycjonowanie absolutne a inkrementalne (G90, G91) w celu uzyskania dodatkowych informacji).

G90

definiuje następujące po nim ruchy osi, które są wykonywane w trybie bezwzględnym (patrz strona Pozycjonowanie absolutne a inkrementalne (G90, G91) w celu uzyskania dodatkowych informacji).

G90  definiuje następujące po nim ruchy osi, które są wykonywane w trybie bezwzględnym (patrz strona

w celu uzyskania dodatkowych informacji).

G17 definiuje płaszczyznę skrawania jako płaszczyznę XY. G40 anuluje kompensację frezu. G49 anuluje kompensację długości narzędzia. G54 definiuje układ współrzędnych, który ma być wycentrowany na korekcji roboczej zapisanej w G54 na ekranie Offset.
X0 Y0 (Ruch szybki do 1 położenia) ; X0 Y0 zadaje stołowi komendę przesuwu do położenia X=0.0 oraz Y=0.0 w układzie współrzędnych G54.
S1000 M03 (Wrzeciono wł. CW) ;

M03 włącza wrzeciono w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara. Pobiera on kod adresowy Snnnn, gdzie nnnn to pożądana prędkość wrzeciona w obr./min. 

W maszynach ze skrzynką przekładniową, układ sterowania automatycznie wybiera bieg wysoki lub bieg niski, w zależności od zadanej prędkości wrzeciona. Można użyć M41 lub M42 w celu przejęcia sterowania ręcznego nad tą funkcją. Patrz strona M41/M42 Przejęcie sterowania ręcznego nad biegiem niskim/wysokim w celu uzyskania dodatkowych informacji na temat tych kodów M.

W maszynach ze skrzynką przekładniową, układ sterowania automatycznie wybiera bieg wysoki lub bieg niski, w zależności od zadanej prędkości wrzeciona. Można użyć M41 lub M42 w celu przejęcia sterowania ręcznego nad tą funkcją. Patrz strona M41 / M42 Przejęcie sterowania ręcznego nad biegiem niskim/wysokim w celu uzyskania dodatkowych informacji na temat tych kodów M.
G43 H01 Z0.1 (Korekcja narzędzia 1 wł.) ; G43 H01 włącza kompensację długości narzędzi +. H01 informuje, iż należy użyć długości zapisanej dla narzędzia 1 na wyświetlaczu korekcji narzędzi. Z0.1 Zadaje osi Z komendę przesuwu do Z=0.1. 
M08 (Układ chłodziwa włączony) ; M08 zadaje komendę włączenia chłodziwa.

Skrawanie

Są to bloki kodu skrawania w programie przykładowym O40001:

Blok kodu skrawania Opis
G01 F20. Z-0.1 (Posuw na głębokość cięcia) ; G01 F20. definiuje następujące po nim ruchy osi, które są wykonywane w linii prostej. G01 wymaga kodu adresowego Fnnn.nnnn. Kod adresowy F20 określa, że prędkość posuwu dla ruchu wynosi 20" (508 mm)/min. Z-0.1 wydaje osi Z polecenie przesuwu do Z = - 0,1.
X-4. Y-4. (ruch liniowy) ; X-4. Y-4. zadaje osi X komendę przesuwu do X=-4.0 i zadaje osi Y komendę przesuwu do Y = - 4.0.

Ukończenie

kończy program i przesuwa kursor na układzie sterowania do góry programu.
Blok kodu ukończenia Opis
G00 Z0.1 M09 (Szybkie wycofanie, chłodziwo wył.) ; G00 zadaje komendę ukończenia ruchu osi w trybie ruchu szybkiego. Z0.1 Zadaje osi Z komendę przesuwu do Z = 0.1. M09 zadaje komendę wyłączenia chłodziwa.
G53 G49 Z0 M05 (Położenie początkowe Z, wrzeciono wył.) ; G53 definiuje, że następujące po nim ruchy osi muszą odbywać się względem układu współrzędnych maszyny. G49 anuluje kompensację długości narzędzia. Z0 to polecenie przesuwu do Z=0.0. M05 wyłącza wrzeciono.
G53 Y0 (Y położenie początkowe) ; G53 definiuje, że następujące po nim ruchy osi muszą odbywać się względem układu współrzędnych maszyny. Y0 to polecenie przesuwu do Y = 0.0.
M30 (Koniec programu) ; M30
% Oznacza koniec program napisanego w edytorze tekstu.

Pozycjonowanie absolutne a inkrementalne (G90, G91)

Pozycjonowanie absolutne (G90) i inkrementalne (G91) definiuje sposób interpretacji komend ruchu osi przez układ sterowania.

W razie zadania komendy ruchu osi za kodem G90, osie przesuną się do tego położenia względem początku aktualnie używanego układu współrzędnych.

W razie zadania komendy ruchu osi za kodem G91, osie przesuną się to tego położenia względem bieżącego położenia.

Programowanie absolutne jest przydatne w większości przypadków. Programowanie inkrementalne zapewnia większą wydajność podczas powtarzania nacięć w równych odstępach.

Rysunek Rysunek 1 pokazuje część z 5 równo rozmieszczonymi otworami o średnicy Ø0,25" (13 mm). Głębokość otworu to 1,00" (25,4 mm), zaś rozstaw wynosi 1,250" (31,75 mm).

Rysunek 1 pokazuje część z 5 równo rozmieszczonymi otworami o średnicy Ø0,25" (13 mm). Głębokość otworu to 1,00" (25,4 mm), zaś rozstaw wynosi 1,250" (31,75 mm).

Przykładowy program absolutny/inkrementalny. G54 X0. Y0. dla ruchu przyrostowego [1], G54 dla ruchu absolutnego [2]

Poniżej podano dwa przykładowe programy nawiercania otworów w sposób pokazany na rysunku, z porównaniem pozycjonowania absolutnego i inkrementalnego.

Nawiercanie otworów rozpoczęto wiertłem do nakiełków, a zakończono wiertłem 0,250" (6,35 mm). Dla wiertła do nakiełków zastosowano głębokość cięcia 0,200" (5,08 mm), zaś dla wiertła 0,250" — głębokość cięcia 1,00" (25,4 mm). Do nawiercenia otworów użyto G81, Cykl standardowy nawiercania.

Przykład pozycjonowania inkrementalnego frezarki

%
O40002 (Przyrostowy program zewnętrzny) ;
N1 (G54 X0 Y0 znajduje się pośrodku lewej strony części) ;
N2 (Z0 znajduje się na górze części);
N3 (T1 to wiercenie centralne) ;
N4 (T2 to wiercenie) ;
N5 (BLOKI PRZYGOTOWAWCZE T1) ;
N6 T1 M06 (Wybierz narzędzie 1);
N7 G00 G90 G40 G49 G54 (Bezpieczny rozruch) ;
N8 X0 Y0 (Ruch szybki do 1 położenia) ;
N9 S1000 M03 (Wrzeciono wł. CW) ;
N10 G43 H01 Z0.1 (Korekcja narzędzia 1 wł.) ;
N11 M08 (Układ chłodziwa włączony) ;
N12 (BLOKI TNĄCE T1) ;
N13 G99 G91 G81 F8.15 X1.25 Z-0.3 L5 ;
N14 (rozpoczęcie G81, 5 razy) ;
N15 G80 (Anuluj G81) ;
N16 (BLOKI UKOŃCZENIA T1) ;
N17 G00 G90 G53 Z0. M09 (szybkie wycofanie, chłodziwo wył.);
N18 M01 (Zatrzymanie opcjonalne) ;
N19 (BLOKI PRZYGOTOWAWCZE T2) ;
N20 T2 M06 (Wybierz narzędzie 2);
N21 G00 G90 G40 G49 (Bezpieczny rozruch) ;
N22 G54 X0 Y0 (Ruch szybki do 1 położenia) ;
N23 S1000 M03 (Wrzeciono wł. CW) ;
N24 G43 H02 Z0.1 (Korekcja narzędzia 2 wł.) ;
N25 M08 (Układ chłodziwa włączony) ;
N26 (BLOKI TNĄCE T2) ;
N27 G99 G91 G81 F21.4 X1.25 Z-1.1 L5 ;
N28 G80 (Anuluj G81) ;
N29 (BLOKI UZUPEŁNIAJĄCE T2) ;
N30 G00 Z0.1 M09 (Szybkie wycofanie, chłodziwo wył.) ;
N31 G53 G90 G49 Z0 M05 (Położenie początkowe Z, wrzeciono wył.) ;
N32 G53 Y0 (Początek Y) ;
N33 M30 (Koniec programu) ;
%

Przykład pozycjonowania absolutnego frezarki.

Metoda programowania absolutnego wymaga więcej wierszy kodu niż metoda programowania inkrementalnego. Programy mają podobne sekcje przygotowawcze i ukończenia.

Przyjrzeć się wierszowi N13 w przykładzie programowania inkrementalnego, gdzie zaczyna się praca wiertła do nakiełków. G81 wykorzystuje pętlowany kod adresowy Lnn do określenia liczby powtórzeń cyklu. Kod adresowy L5 powtarza ten proces (5) razy. Za każdym powtórzeniem cyklu standardowego, zostaje on przesunięty o odległość określoną przez opcjonalne wartości X i Y. W tym programie program przyrostowy przemieszcza się o 1,25" na X z bieżącego położenia wraz każdą pętlą, a następnie wykonuje cykl wiercenia.

Dla każdej operacji wiercenia program określa głębokość wiercenia na głębszą o 0,1" od rzeczywistej głębokości, ponieważ ruch zaczyna się z wysokości 0,1" nad przedmiotem.

W pozycjonowaniu bezwzględnym G81 określa głębokość wiercenia, lecz nie wykorzystuje pętlowego kodu adresowego. Zamiast tego program podaje pozycję każdego otworu w oddzielnym wierszu. Dopóki G80 nie anuluje cyklu standardowego, układ sterowania wykonuje cykl wiercenia w każdym położeniu.

Program pozycjonowania bezwzględnego określa dokładną głębokość otworu, ponieważ głębokość zaczyna się na powierzchni przedmiotu (Z=0).

1

%
O40003 (Absolutne programowanie zewnętrzne) ;
N1 (G54 X0 Y0 znajduje się pośrodku lewej strony części) ;
N2 (Z0 znajduje się na górze części);
N3 (T1 to wiercenie centralne) ;
N4 (T2 to wiercenie) ;
N5 (BLOKI PRZYGOTOWAWCZE T1) ;
N6 T1 M06 (Wybierz narzędzie 1);
N7 G00 G90 G40 G49 G54 (Bezpieczny rozruch) ;
N8 X1.25 Y0 (Ruch szybki do 1 położenia) ;
N9 S1000 M03 (Wrzeciono wł. CW) ;
N10 G43 H01 Z0.1 (Korekcja narzędzia 1 wł.) ;
N11 M08 (Układ chłodziwa włączony) ;
N12 (BLOKI TNĄCE T1) ;
N13 G99 G81 F8.15 X1.25 Z-0.2 ;
N14 (rozpoczęcie G81, 1. otwór) ;
N15 X2.5 (2. otwór) ;
N16 X3.75 (3. otwór) ;
N17 X5. (4. otwór) ;
N18 X6.25 (5. otwór) ;
N19 G80 (Anuluj G81) ;
N20 (BLOK UKOŃCZENIA T1) ;
N21 G00 G90 G53 Z0. M09 (szybkie wycofanie, chłodziwo wył.);
N22 M01 (Zatrzymanie opcjonalne) ;
N23 (BLOKI PRZYGOTOWAWCZE T2) ;
N24 T2 M06 (Wybierz narzędzie 2);
N25 G00 G90 G40 G49 (Bezpieczny rozruch) ;
N26 G54 X1.25 Y0 (Ruch szybki do 1 położenia) ;
N27 S1000 M03 (Wrzeciono wł. CW) ;
N28 G43 H02 Z0.1 (Korekcja narzędzia 2 wł.) ;
N29 M08 (Układ chłodziwa włączony) ;
N30 (BLOKI TNĄCE T2) ;
N31 G99 G81 F21.4 X1.25 Z-1. (1. otwór) ;
N32 X2.5 (2. otwór) ;
N33 X3.75 (3. otwór) ;
N34 X5. (4. otwór) ;
N35 X6.25 (5. otwór) ;
N36 G80 (Anuluj G81) ;
N37 (BLOKI UZUPEŁNIAJĄCE T2) ;
N38 G00 Z0.1 M09 (Szybkie wycofanie, chłodziwo wył.) ;
N39 G53 G49 Z0 M05 (Położenie początkowe Z, wrzeciono wył.) ;
N40 G53 Y0 (Początek Y) ;
N41 M30 (Koniec programu) ;
%

Korekcja narzędzi G43

Komenda G43 Hnn Tool Length Compensation (kompensacja długości narzędzia) winna być użyta po każdej wymianie narzędzi. Reguluje ona położenie osi Z w celu uwzględnienia długości narzędzia. Argument Hnn określa długość narzędzia, która ma być użyta. W celu uzyskania dodatkowych informacji, patrz Setting Tool Offsets (Ustawianie korekcji narzędzi) w punkcie pt. „Obsługa”.

UWAGA: Wartość długości narzędzia nn powinna pasować do wartości nn z komendy wymiany narzędzi M06 Tnn w celu uniknięcia możliwej kolizji.

Ustawienie 15 - H & T Code Agreement (uzgadnianie kodów H i T) ustala, czy wartość nn musi być dopasowana w argumentach Tnn i Hnn. Jeżeli ustawienie 15 jest włączone (ON) oraz Tnn i Hnn nie są dopasowane, to układ sterowania wygeneruje Alarm 332 - H i T niedopasowane.

Korekcje robocze G54

Korekcje robocze definiują lokalizację obrabianego przedmiotu na stole.

Dostępne korekcje robocze to G54-G59, G110-G129 oraz G154 P1-P99. G110-G129 i G154 P1-P20 odnoszą się do tych samych korekcji roboczych.

Przydatnym rozwiązaniem jest ustawienie wielu obrabianych przedmiotów na stole i obrabianie skrawaniem wielu części w ramach jednego cyklu maszyny. W tym celu należy przypisać każdy obrabiany przedmiot do innej korekcji roboczej.

W celu uzyskania dodatkowych informacji, przejść do podrozdziału niniejszej instrukcji pt. „Kody G”. Poniżej zamieszczono przykład obróbki skrawaniem wielu części w ramach jednego cyklu. Program wykorzystuje M97 Local Sub-Program Call (wywołanie podprogramu lokalnego) do wykonania skrawania.

%
O40005 (korekcje robocze, program zewn.) ;
(G54 X0 Y0 znajduje się pośrodku lewej strony części) ;
(Z0 znajduje się na górze części) ;
(T1 jest wiertłem) ;
(POCZĄTEK BLOKÓW PRZYGOTOWAWCZYCH) ;
T1 M06 (Wybierz narzędzie 1) ;
G00 G90 G40 G49 G54 (Bezpieczny rozruch) ;
X0 Y0 ;
(Przejście do pierwszej pozycji współrzędnych roboczych-G54) ;
S1000 M03 (Wrzeciono wł. CW) ;
G43 H01 Z0.1 (Korekcja narzędzia 1 wł.) ;
M08 (Układ chłodziwa włączony) ;
(ROZPOCZĘCIE CIĘCIA BLOKÓW) ;
M97 P1000 (Wywołanie lokalnego podprogramu) ;
G00 Z3. (Szybkie wycofanie) ;
G90 G110 G17 G40 G80 X0. Y0.;
(Przejście do drugiej pozycji współrzędnych roboczych-G110) ;
M97 P1000 (Wywołanie lokalnego podprogramu) ;
G00 Z3. (Szybkie wycofanie) ;
G90 G154 P22 G17 G40 G80 X0. Y0.;
(Przejdź do trzeciej pozycji współrzędnych roboczych-G154 P22) ;
M97 P1000 (Wywołanie lokalnego podprogramu) ;
(ROZPOCZĘCIE UKOŃCZENIA BLOKÓW) ;
G00 Z0.1 M09 (Szybkie wycofanie, chłodziwo wył.) ;
G53 G49 Z0 M05 (Położenie początkowe Z, wrzeciono wył.) ;
G53 Y0 (Y położenie początkowe) ;
M30 (koniec programu) ;
N1000 (Lokalny podprogram) ;
G81 F41.6 X1. Y2. Z-1.25 R0.1 (Rozpoczęcie G81) ;
(1. otwór) ;
X2. Y2. (2. dołek) ;
G80 (anuluje G81) ;
M99
%

Podprogramy

Podprogramy:

  • Z reguły szereg komend, które są powtarzane kilkakrotnie w programie.
  • Są napisane w oddzielnym programie zamiast wielokrotnego powtarzania poleceń w programie głównym.
  • Wywołuje się je w programie głównym przy użyciu kodu M97 lub M98 i kodu P.
  • Mogą zawierać L do powtórnego zliczania. Wywołanie podprogramu powtarza się L razy, zanim główny program przejdzie do następnego bloku.

Jeżeli używany jest kod M97:

  • Kod P (nnnnn) jest tożsamy z numerem bloku (Nnnnnn) lokalnego podprogramu.
  • Podprogram musi znajdować się w programie głównym

Jeżeli używany jest kod M98:

  • Kod P (nnnnn) jest tożsamy z numerem programu (Onnnnn) podprogramu.
  • Jeśli podprogram nie znajduje się w pamięci, plik musi mieć nazwę Onnnnn.nc. Nazwa pliku musi zawierać O, wiodące zera i .nc, aby maszyna odszukała podprogram.
  • Podprogram musi znajdować się w aktywnym katalogu lub w lokalizacji określonej w ustawieniu 251/252. Patrz strona 5 w celu uzyskania dodatkowych informacji na temat lokalizacji wyszukiwania podprogramów.

Podprogramy są najczęściej używane w cyklach standardowych. Na przykład lokalizacje X i Y serii otworów można wstawić do oddzielnego programu. Następnie ten program można wywołać jako podprogram z cyklem standardowym. Zamiast pisać lokalizacje jednokrotnie dla każdego narzędzia lokalizacje są pisane jednokrotnie dla dowolnej liczby narzędzi.

Ustawianie lokalizacji wyszukiwania

W momencie wywołania podprogramu przez program układ sterowania szuka najpierw podprogramu w aktywnym katalogu. Jeżeli układ sterowania nie może odnaleźć podprogramu, układ sterowania stosuje ustawienia 251 i 252 do określenia miejsca, w którym ma wyszukiwać jako w następnym. Zobacz te ustawienia w celu uzyskania dodatkowych informacji.

Aby utworzyć listę lokalizacji wyszukiwania w ustawieniu 252:

  1. W menedżerze urządzeń [LIST PROGRAM (Lista programów)] wybrać katalog, który ma zostać dodany do listy.
  2. Naciśnij F3.
  3. Podświetlić opcję USTAWIENIE 252 w menu, a następnie nacisnąć ENTER.

    Układ sterowania doda bieżący katalog do listy lokalizacji wyszukiwania w ustawieniu 252.

Rezultat:

Aby wyświetlić listę lokalizacji wyszukiwania, należy sprawdzić ustawienie 252 na stronie Ustawienia

.

Lokalny podprogram (M97)

Lokalny podprogram standardowy jest blokiem kodu w programie głównym, do którego program główny wykonuje szereg odniesień. Komendy (wywołania) dla lokalnych podprogramów standardowych są zadawane za pomocą M97 i Pnnnnn, który odnosi się do numeru wiersza N lokalnego podprogramu standardowego.

Format lokalnego podprogramu polega na zakończeniu programu głównego M30, a następnie na wprowadzeniu lokalnych podprogramów po M30. Każdy podprogram musi mieć numer wiersza N na początku oraz M99 na końcu, które prześlą program z powrotem do następnego wiersza w programie głównym.

%
O40009 (lokalny podprogram ex-prog) ;
(G54 X0 Y0 znajduje się w lewym górnym rogu części) ;
(Z0 znajduje się na górze części) ;
(T1 to wiercenie punktowe) ;
(T2 to wiercenie) ;
(T3 to gwintownik) ;
(POCZĄTEK BLOKÓW PRZYGOTOWAWCZYCH) ;
T1 M06 (Wybierz narzędzie 1) ;
G00 G90 G40 G49 G54 (Bezpieczny rozruch) ;
X1.5 Y-0.5 (Ruch szybki do 1 położenia) ;
S1406 M03 (Wrzeciono wł. CW) ;
G43 H01 Z1.(Korekcja narzędzia 1 wł.) ;
M08 (Układ chłodziwa włączony) ;
(ROZPOCZĘCIE CIĘCIA BLOKÓW) ;
G81 G99 Z-0.26 R0.1 F7. (Rozpocznij G81) ;
M97 P1000 (Wywołanie podprogramu lokalnego) ;
(ROZPOCZĘCIE UKOŃCZENIA BLOKÓW) ;
G00 Z0.1 M09 (Szybkie wycofanie, chłodziwo wył.) ;
G53 G49 Z0 M05 (Położenie początkowe Z, wrzeciono wył.) ;
M01 (Zatrzymanie opcjonalne) ;
(POCZĄTEK BLOKÓW PRZYGOTOWAWCZYCH) ;
T2 M06 (Wybierz narzędzie 2) ;
G00 G90 G40 G49 (Bezpieczny rozruch) ;
G54 X1.5 Y-0.5 (Ruch szybki na 1 pozycję) ;
S2082 M03 (Wrzeciono wł. CW) ;
G43 H02 Z1. (Korekcje narzędzi 2 włączone) ;
M08 (Układ chłodziwa włączony) ;
(ROZPOCZĘCIE CIĘCIA BLOKÓW) ;
G83 G99 Z-0.75 Q0.2 R0.1 F12.5 (Rozpoczęcie G83) ;
M97 P1000 (Wywołanie podprogramu lokalnego) ;
(ROZPOCZĘCIE UKOŃCZENIA BLOKÓW) ;
G00 Z0.1 M09 (Szybkie wycofanie, chłodziwo wył.) ;
G53 G49 Z0 M05 (Położenie początkowe Z, wrzeciono wył.) ;
M01 (Zatrzymanie opcjonalne) ;
(POCZĄTEK BLOKÓW PRZYGOTOWAWCZYCH) ;
T3 M06 (Wybierz narzędzie 3);
G00 G90 G40 G49 (Bezpieczny rozruch) ;
G54 X1.5 Y-0.5 ;
(Ruch szybki do 1 położenia) ;
S750 M03 (Wrzeciono wł. CW) ;
G43 H03 Z1.(Korekcja narzędzia 3 wł.) ;
M08 (Układ chłodziwa włączony) ;
(ROZPOCZĘCIE CIĘCIA BLOKÓW) ;
G84 G99 Z-0.6 R0.1 F37.5 (Rozpoczęcie G84) ;
M97 P1000 (Wywołanie podprogramu lokalnego) ;
(ROZPOCZĘCIE UKOŃCZENIA BLOKÓW) ;
G00 Z0.1 M09 (Szybkie wycofanie, chłodziwo wył.) ;
G53 G49 Z0 M05 (Położenie początkowe Z, wrzeciono wył.) ;
G53 Y0 (Y położenie początkowe) ;
M30 (koniec programu) ;
(LOKALNY podprogram) ;
N1000 (Rozpocznij podprogram lokalny) ;
X0.5 Y-0.75 (2. pozycja) ;
Y-2.25 (3. pozycja) ;
G98 X1.5 Y-2.5 (4. pozycja) ;
(Powrót do punktu rozpoczęcia.) ;
G99 X3.5 (5. pozycja) ;
(R — Płaszczyzna powrotna) ;
X4.5 Y-2.25 (6. pozycja) ;
Y-0.75 (7. pozycja) ;
X3.5 Y-0.5 (8. pozycja) ;
M99
%

Zewnętrzny podprogram (M98)

Zewnętrzny podprogram to oddzielny program, do którego odwołuje się program główny. Użyć M98 w celu zadania (wywołania) zewnętrznych podprogramów, razem z Pnnnnn, w celu odniesienia się do numeru programu, który chcesz wywołać.

Jeżeli program wywoła podprogram M98, układ sterowania wyszuka podprogram w głównym katalogu programów. Jeżeli układ sterowania nie może znaleźć podprogramu w głównym katalogu programu, będzie szukać w lokalizacji określonej w ustawieniu 251. Patrz strona 5 w celu uzyskania dodatkowych informacji. Alarm występuje, jeżeli układ sterowania nie może odnaleźć podprogramu.

W tym przykładzie podprogram (program O40008) określa (8) pozycji. Zawiera również polecenie G98 w ruchu między położeniami 4 i 5. W wyniku tego oś Z powraca do pierwotnego punktu rozpoczęcia zamiast do płaszczyzny R, dlatego narzędzie przechodzi przez uchwyt roboczy.

Program główny (program O40007) określa (3) różne cykle standardowe:

  1. G81
    2. Nawiercanie wstępne w każdym położeniu
  2. G83
    3. Wiercenie precyzyjne w każdym położeniu
  3. G84
    4. Gwintowanie w każdym położeniu

Każdy cykl standardowy wywołuje podprogram i wykonuje operację w każdym położeniu.

%
O40007 (Podprogram zewnętrzny) ;
(G54 X0 Y0 znajduje się pośrodku lewej strony części) ;
(Z0 znajduje się na górze części) ;
(T1 to wiercenie punktowe) ;
(T2 to wiercenie) ;
(T3 to gwintownik) ;
(POCZĄTEK BLOKÓW PRZYGOTOWAWCZYCH) ;
T1 M06 (Wybierz narzędzie 1) ;
G00 G90 G40 G49 G54 (Bezpieczny rozruch) ;
G00 G54 X1.5 Y-0.5 (Ruch szybki na 1 pozycję) ;
S1000 M03 (Wrzeciono wł. CW) ;
G43 H01 Z1. (Korekcje narzędzi 1 włączone) ;
M08 (Układ chłodziwa włączony) ;
(ROZPOCZĘCIE CIĘCIA BLOKÓW) ;
G81 G99 Z-0.14 R0.1 F7. (Rozpocznij G81) ;
M98 P40008 (Wywołanie podprogramu zewnętrznego) ;
(ROZPOCZĘCIE UKOŃCZENIA BLOKÓW) ;
G00 Z1. M09 (szybkie wycofanie, chłodziwo wył.) ;
G53 G49 Z0 M05 (Położenie początkowe Z, wrzeciono wył.) ;
M01 (Zatrzymanie opcjonalne) ;
(POCZĄTEK BLOKÓW PRZYGOTOWAWCZYCH) ;
T2 M06 (Wybierz narzędzie 2) ;
G00 G90 G40 G49 G54 (Bezpieczny rozruch) ;
G00 G54 X1.5 Y-0.5 (Ruch szybki na 1 pozycję) ;
S2082 M03 (Wrzeciono wł. CW) ;
G43 H02 Z1. (Korekcje narzędzi 1 włączone) ;
M08 (Układ chłodziwa włączony) ;
(ROZPOCZĘCIE CIĘCIA BLOKÓW) ;
G83 G99 Z-0.75 Q0.2 R0.1 F12.5 (Rozpoczęcie G83) ;
M98 P40008 (Wywołanie podprogramu zewnętrznego) ;
(ROZPOCZĘCIE UKOŃCZENIA BLOKÓW) ;
G00 Z1. M09 (szybkie wycofanie, chłodziwo wył.) ;
G53 G49 Z0 M05 (Położenie początkowe Z, wrzeciono wył.) ;
M01 (Zatrzymanie opcjonalne) ;
(POCZĄTEK BLOKÓW PRZYGOTOWAWCZYCH) ;
T3 M06 (Wybierz narzędzie 3);
G00 G90 G40 G49 G54 (Bezpieczny rozruch) ;
G00 G54 X1.5 Y-0.5 (Ruch szybki na 1 pozycję) ;
S750 M03 (Wrzeciono wł. CW) ;
G43 H03 Z1. (Korekcje narzędzi 3 włączone) ;
M08 (Układ chłodziwa włączony) ;
(ROZPOCZĘCIE CIĘCIA BLOKÓW) ;
G84 G99 Z-0.6 R0.1 F37.5 (Rozpoczęcie G84) ;
M98 P40008 (Wywołanie podprogramu zewnętrznego);
(ROZPOCZĘCIE UKOŃCZENIA BLOKÓW) ;
G00 Z1. M09 (szybkie wycofanie, chłodziwo wył.) ;
G53 G49 Z0 M05 (Położenie początkowe Z, wrzeciono wył.) ;
G53 Y0 (Y położenie początkowe) ;
M30 (koniec programu) ;
%

Podprogram
%
O40008 (Podprogram) ;
X0.5 Y-0.75 (2. pozycja) ;
Y-2.25 (3. pozycja) ;
G98 X1.5 Y-2.5 (4. pozycja) ;
(Powrót do punktu rozpoczęcia.) ;
G99 X3.5 (5. pozycja) ;
(R — Płaszczyzna powrotna) ;
X4.5 Y-2.25 (6. pozycja);
Y-0.75 (7. pozycja) ;
X3.5 Y-0.5 (8. pozycja) ;
M99 (Powrót lub pętla podprogramu) ;
%

13 - Frezarka - Makra

Wprowadzenie do makr

UWAGA: Ta funkcja układu sterowania jest opcjonalna; należy skontaktować się z HFO w celu uzyskania dodatkowych informacji na temat jej kupienia.

Makra zwiększają możliwości i elastyczność układu sterowania poza zakres dostępny ze standardowym kodem G. Potencjalne zastosowania to rodziny części, specjalne cykle standardowe, ruchy skomplikowane i sterowanie pracą wyposażenia opcjonalnego. Możliwości są niemalże nieograniczone.

Makro to każdy program powtarzalny/podprogram, który może być wykonywany wielokrotnie. Makroinstrukcja może przydzielić wartość zmiennej lub odczytać wartość ze zmiennej, ocenić wyrażenie, warunkowo lub bezwarunkowo przejść do innego punktu w programie bądź warunkowo powtórzyć określoną część programu.

Poniżej podano kilka przykładów zastosowań makr. Przykłady mają charakter ogólny — nie przedstawiają kompletnych makroprogramów.

Narzędzia do natychmiastowego mocowania na stole — wiele procedur konfiguracji można częściowo zautomatyzować, aby ułatwić pracę operatora. Narzędzia można zarezerwować do zadań powstających na bieżąco, które nie były przewidziane podczas projektowania aplikacji. Załóżmy, na przykład, że dana firma używa standardowych zacisków ze standardowym wzorem otworów na śruby. W razie ustalenia po ustawieniu, że mocowanie będzie wymagać dodatkowego zacisku, zaś do nawiercenia wzoru otworów na śruby zacisku zaprogramowano makropodprogram 2000, do dodania zacisku do mocowania wymagana jest tylko poniższa procedura dwuetapowa:

a) Impulsowo przestawić maszynę do współrzędnych X, Y i Z oraz kąta, pod którym ma być umieszczony zacisk. Odczytać współrzędne pozycji na wyświetlaczu maszyny.
b) Wykonać polecenie w trybie MDI:

G65 P2000 Xnnn Ynnn Znnn Annn;

gdzie nnn to współrzędne ustalone w kroku a). W tym przypadku zadanie wykonuje makro 2000 (P2000), gdyż zostało zaprojektowane do nawiercenia wzoru otworów na śruby zacisku pod określonym kątem A. Innymi słowy, jest to zindywidualizowany cykl standardowy.

Proste wzory, które są powtarzane — powtarzane wzory można definiować i przechowywać przy użyciu makr. Na przykład:

a) Układ otworów na śruby
b) Dłutowanie
c) Układy kątowe, z dowolną liczbą otworów pod dowolnym kątem oraz w dowolnym rozstawie
d) Frezowanie specjalistyczne, np. przy użyciu szczęk miękkich
e) Wzory matrycowe (np. 12 wszerz oraz 15 w dół)
f) Frezowanie jednoostrzowe powierzchni (np. 12 cali na 5 cali przy użyciu 3-calowego frezu jednoostrzowego)

Automatyczne ustawianie korekcji na podstawie programu Makra umożliwiają ustawianie współrzędnych korekcji w każdym programie, dzięki czemu procedury ustawiania stają się łatwiejsze i mniej podatne na błędy (makrozmienne 2001-2800).

Sondowanie – Sondowanie zwiększa możliwości maszyny na szereg różnych sposobów, na przykład:

a) Profilowanie części w celu określenia nieznanych wymiarów do obróbki.
b) Kalibracja narzędzi dla wartości korekcji i zużycia.
c) Inspekcja przed obróbką skrawaniem w celu ustalenia naddatku materiału na odlewach.
d) Inspekcja po obróbce w celu ustalenia wartości równoległości i płaskości, a także lokalizacji.

Przydatne kody G i M

M00, M01, M30 - Zatrzymanie programu
G04 - Sterowana przerwa w ruchu
G65 Pxx - Wywołanie makropodprogramu. Umożliwia przechodzenie zmiennych.
M29 Ustawianie przekaźnika wyjścia z M-FIN.
M129 Ustaw przekaźnik wyjściowy z M-FIN.
M59 Ustaw przekaźnik wyjścia.
M69 Usuń przekaźnik wyjścia.
M96 Pxx Qxx - Warunkowe rozgałęzienie lokalne, gdy sygnał wejścia dyskretnego wynosi 0
M97 Pxx - Wywołanie lokalnego podprogramu standardowego
M98 Pxx - Wywołanie podprogramu
M99 - Powrót lub pętla podprogramu
G103 - Limit antycypacji bloku. Kompensacja frezu nie jest dozwolona.
M109 Interaktywne wejście użytkownika

Zaokrąglanie

Układ sterowania przechowuje liczby dziesiętne jako wartości binarne. W efekcie, liczby przechowywane w zmiennych mogą wymagać zaokrąglenia o 1 cyfrę mniej znaczącą. Na przykład, liczba 7 przechowana w makrozmiennej #10000 może być później odczytana jako 7.000001, 7.000000 lub 6.999999. Jeśli w instrukcji podano

IF [#10000 EQ 7]… ;

to odczyt może być błędny. Bezpieczniejszy sposób zaprogramowania to

IF [ROUND [#10000] EQ 7]… ;

Zasadniczo jest to problemem tylko w przypadku zapisywania liczb całkowitych w makrozmiennych, gdy nie przewiduje się wystąpienia części ułamkowej w późniejszym czasie.

Antycypowanie

Antycypowanie jest bardzo ważną koncepcją w programowaniu makr. Układ sterowania dąży do przetworzenia jak największej liczby wierszy przed czasem, aby przyspieszyć przetwarzanie. Obejmuje to interpretację makrozmiennych. Na przykład,

#12012 = 1 ;
G04 P1.;
#12012 = 0 ;

Celem jest włączenie wyjścia, odczekanie 1 sekundy i wyłączenie wyjścia. Jednakże funkcja antycypowania spowoduje włączenie i natychmiastowe wyłączenie wyjścia podczas przetwarzania przerwy w ruchu przez układ sterowania. Można użyć G103 P1 w celu ograniczenia antycypowania do 1 bloku. Aby niniejszy przykład zadziałał prawidłowo, należy zmodyfikować go jak niżej:

G103 P1 (patrz rozdział niniejszej instrukcji obsługi dotyczący kodów G w celu uzyskania dodatkowych informacji na temat G103);
;
#12012=1 ;
G04 P1.;
;
;
;
#12012=0 ;

Antycypowanie bloku i usuwanie bloku

Układ sterowania Haas korzysta z funkcji antycypowania bloków w celu bloków kodu znajdujących się za aktualnym blokiem kodu. Umożliwia to układowi sterowania swobodne przechodzenie z jednego ruchu do drugiego. G103 ogranicza antycypowanie bloków kodu przez układ sterowania. Kod adresowy Pnn w G103 określa dozwoloną wartość antycypowania dla układu sterowania. Aby uzyskać dodatkowe informacje, zobacz G103 Ograniczenie antycypowania bloku (grupa 00).

Tryb usuwania bloku umożliwia selektywne pomijanie bloków kodu. Na początku bloków, które mają być pominięte, należy wstawić znak /. Nacisnąć BLOCK DELETE (Usuwanie bloków) w celu uaktywnienia trybu usuwania bloków. Kiedy tryb usuwania bloków jest aktywny, układ sterowania nie wykonuje bloków oznaczonych znakiem /. Na przykład:

Użycie

/M99 (powrót podprogramu) ;

przed blokiem z

M30 (koniec programu i przewijanie) ;

sprawia, że podprogram staje się programem głównym, kiedy opcja BLOCK DELETE (Usuwanie bloków) jest włączona. Program jest używany jako podprogram, gdy tryb „Block Delete” (usuwanie bloku) jest wyłączony.

W razie użycia znacznika usuwania bloku „/”, nawet jeśli tryb usuwania bloku jest nieaktywny, wiersz zablokuje antycypowanie. Jest to przydatne do debugowania przetwarzania makr w programach NC.

Strona wyświetlacza makrozmiennych

Makrozmienne można zapisywać lub ładować przez port Udział sieciowy lub USB, podobnie jak ustawienia i korekcje.

Makrozmienne #1 - #33 i #10000 - #10999 są wyświetlane i modyfikowane z poziomu wyświetlacza bieżących poleceń.

UWAGA: Wewnętrznie w maszynie 10000 jest dodawane do trzycyfrowych makrozmiennych. Na przykład: Makro 100 jest wyświetlane jako 10100.

1

Nacisnąć CURRENT COMMANDS (Bieżące polecenia) i użyć klawiszy nawigacyjnych, aby przejść na stronę Makrozmienne.

Gdy układ sterowania interpretuje program, zmienna zmienia się, a wyniki są pokazywane na stronie wyświetlacza.

Wprowadzić wartość (maksimum to 999999.000000) i nacisnąć ENTER, aby ustawić makrozmienną. Nacisnąć ORIGIN (Źródło) w celu wyczyszczenia makrozmiennych; to spowoduje wyświetlenie polecenia wyskakującego czyszczenia ŹRÓDŁO. Nacisnąć liczbę 1–3, aby dokonać wyboru, lub nacisnąć CANCEL (Anuluj), aby wyjść.

2

Aby wyszukać zmienną, należy wprowadzić numer makrozmiennej i nacisnąć strzałkę w górę lub w dół.

Wyświetlone zmienne przedstawiają wartości zmiennych podczas wykonywania programu. Niekiedy są one wyświetlane z wyprzedzeniem czynności wykonywanych przez maszynę sięgającym 15 bloków. Usuwanie błędów z programów jest łatwiejsze w przypadku wprowadzenia G103 P1 na początku programu w celu ograniczenia buforowania bloków. G103 bez wartości P można dodać po blokach makrozmiennych w programie. Aby makroprogram działał poprawnie, należy pozostawić G103 P1 w programie podczas ładowania zmiennych. Aby uzyskać więcej szczegółowych informacji na temat G103, zobacz rozdział kodu G w podręczniku.

Wyświetlanie makrozmiennych w oknie regulatorów czasowych i liczników

1

W oknie Regulatorów czasowych i liczników można wyświetlić wartości dowolnych dwóch makrozmiennych i przypisać im wyświetlaną nazwę.

Wyświetlanie określonych makrozmiennych w oknie regulatorów czasowych i liczników:

2

Nacisnąć CURRENT COMMANDS

(bieżące polecenia).

Przy użyciu przycisków nawigacyjnych wybrać stronę REGULATORY CZASOWE.

Podświetl nazwę Macro Label #1 lub Macro Label #2 (etykieta makra).

Wprowadzić nową nazwę i nacisnąć ENTER.

Za pomocą klawiszy strzałek wybrać pole wprowadzania danych Macro Assign #1 lub Macro Assign #2 (odpowiadające wybranej nazwie Macro Label).

Wprowadzić numer makrozmiennej (bez #) i nacisnąć ENTER.

WYNIKI:
W oknie Regulatory czasowe i liczniki pole znajdujące się po prawej stronie od wprowadzanej nazwy Macro Label (#1 lub #2) wyświetla przypisaną wartość zmiennej.

Makroargumenty

Argumenty w instrukcji G65 zapewniają możliwość przesyłania wartości do makropodprogramu standardowego oraz ustawiania lokalnych zmiennych wywołanego makropodprogramu standardowego.

Następne (2) tabele wskazują mapowanie alfabetycznych zmiennych adresowych do zmiennych numerycznych użytych w makropodprogramie standardowym.

Adresowanie alfabetyczne

TABELA 1: Alfabetyczna tablica adresów

Adres Zmienna   Adres Zmienna
A 1.)   N -
B 2   O -
C 3   P -
D 7   Q 17
E 8   R 18
F 9   S 19
G -   T 20
H 11   U 21
I 4   V 22
J 5   W 23
K 6   X 24
L -   Y 25
M 13   Z 26

TABELA 2: Alternatywne adresowanie alfabetyczne

Adres Zmienna   Adres Zmienna   Adres Zmienna
A 1.)   K 12   J 23
B 2   I 13   K 24
C 3   J 14   I 25
I 4   K 15   J 26
J 5   I 16   K 27
K 6   J 17   I 28
I 7   K 18   J 29
J 8   I 19   K 30
K 9   J 20   I 31
I 10   K 21   J 32
J 11   I 22   K 33

Argumenty przyjmują dowolną wartość zmiennopozycyjną z dokładnością do czterech miejsc dziesiętnych. Jeżeli układ sterowania pracuje w systemie metrycznym, to przyjmuje części tysięczne (0,000). W przykładzie poniżej lokalna zmienna #1 przyjmie wartość .0001. Jeżeli liczba dziesiętna nie jest uwzględniona w wartości argumentu, przykładowo:

G65 P9910 A1 B2 C3 ;

Te wartości są przekazywane do makropodprogramów według poniższej tabeli:

Przesyłanie argumentów dot. liczb całkowitych (bez przecinka dziesiętnego)

Adres Zmienna   Adres Zmienna   Adres Zmienna
A .0001   J .0001   S 1.)
B .0002   K .0001   T 1.)
C .0003   L 1.)   U .0001
D 1.)   M 1.)   V .0001
E 1.)   N -   W .0001
F 1.)   O -   X .0001
G -   P -   Y .0001
H 1.)   Q .0001   Z .0001
I .0001   R .0001   - -

Wszystkim 33 lokalnym makrozmiennym można przypisać wartości z argumentami za pomocą alternatywnej metody adresowania. W poniższym przykładzie przedstawiono sposób przesyłania dwóch zestawów lokalizacji współrzędnych do makropodprogramu. Lokalne zmienne od #4 do #9 włącznie należałoby ustawić, odpowiednio, na od 0,0001 do 0,0006 włącznie.

Przykład:

G65 P2000 I1 J2 K3 I4 J5 K6; 

Poniższe litery nie mogą być używane do przekazywania parametrów do makropodprogramu: G, L, N, O oraz P.

Makrozmienne

Istnieją (3) kategorie makrozmiennych: lokalne, globalne i systemowe.

Makrostałe są wartościami zmiennopozycyjnymi, umieszczanymi w makrowyrażeniach. Mogą im towarzyszyć adresy A-Z lub mogą one występować samodzielnie w razie użycia w wyrażeniu. Przykłady stałych to 0,0001, 5,3 oraz -10.

Zmienne lokalne

Zmienne lokalne występują w zakresie od #1 do #33. Grupa zmiennych lokalnych jest dostępna nieprzerwanie. W chwili wykonania wywołania podprogramu z poleceniem G65, zmienne lokalne zostają zapisane, zaś nowa grupa zostaje udostępniona do użytku. Nazywa się to „zagnieżdżaniem” zmiennych lokalnych. Podczas wywołania G65, wszystkie nowe zmienne lokalne zostają zastąpione wartościami niezdefiniowanymi, zaś wszystkie zmienne lokalne, które mają odpowiadające zmienne adresowe w wierszu G65, zostają ustawione na wartości wiersza G65. Poniżej przedstawiono tabelę zmiennych lokalnych wraz z argumentami zmiennej adresu, które zmieniają je.

Zmienna: 1.) 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Adres: A B C I J K D E F - H
Alternatywnie: - - - - - - I J K I J
Zmienna: 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Adres: - M - - - Q R S T U V
Alternatywnie: K I J K I J K I J K I
Zmienna: 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
Adres: W X Y Z - - - - - - -
Alternatywnie: J K I J K I J K I J K

Zmienne 10, 12, 14-16 i 27-33 nie mają odpowiadających argumentów adresowych. Można je ustawić pod warunkiem użycia odpowiedniej liczny argumentów I, J i K, zgodnie z opisem podanym powyżej w rozdziale dotyczącym argumentów. Po umieszczeniu w makropodprogramie, zmienne lokalne mogą być odczytywane i modyfikowane poprzez odniesienie do liczb zmiennych 1–33.

Gdy argument L zostaje użyty do wykonania wielokrotnych powtórzeń makropodprogramu standardowego, argumenty zostają ustawione tylko dla pierwszego powtórzenia. Oznacza to, że jeżeli zmienne lokalne 1-33 zostaną zmodyfikowane w pierwszym powtórzeniu, to następne powtórzenie będzie miało dostęp wyłącznie do wartości zmodyfikowanych. Wartości lokalne są zachowywane od powtórzenia do powtórzenia, gdy adres L jest większy niż 1.

Wywołanie podprogramu poprzez M97 lub M98 nie powoduje zagnieżdżenia zmiennych lokalnych. Wszelkie zmienne będące przedmiotem odniesienia w podprogramie wywołanym przez M98 są tymi samymi zmiennymi i wartościami, które istniały przed wywołaniem M97 lub M98.

Zmienne globalne

Zmienne globalne są dostępne nieprzerwanie i pozostają w pamięci po wyłączeniu zasilania. Istnieje tylko jedna kopia każdej zmiennej globalnej. Zmienne globalne są ponumerowane #10000-#10999. Uwzględnione są trzy starsze zakresy: ((#100-#199, #500-#699, and #800-#999). Starsze 3-cyfrowe makrozmienne zaczynają się w zakresie #10000; tj., makrozmienna #100 jest wyświetlana jako #10100. 

UWAGA:Za pomocą zmiennej #100 lub #10100 w programie układ sterowania uzyska dostęp do tych samych danych. Dopuszczalne jest użycie dowolnego numeru zmiennej.

Niekiedy zainstalowane fabrycznie opcje wykorzystują zmienne globalne, na przykład pomiary sondą czy zmieniacze palet itp. Patrz tabela Makrozmienne, która zawiera listę zmiennych globalnych i informacje o ich zastosowaniu.

PRZESTROGA: Podczas korzystania ze zmiennej globalnej należy się upewnić, że żadne inne programy na maszynie nie używają tej samej zmiennej globalnej.

Zmienne systemowe

Zmienne systemowe pozwalają wchodzić w interakcję z szerokim wyborem warunków sterowania. Wartości zmiennych systemowych mogą zmienić funkcje układu sterowania. Jeżeli program odczyta zmienną systemową, może zmodyfikować swoje działanie w zależności od wartości zawartej w zmiennej. Niektóre zmienne systemowe mają status „tylko do odczytu”; oznacza to, że nie mogą być modyfikowane. Patrz tabela Makrozmienne, która zawiera listę zmiennych systemowych i informacje o ich zastosowaniu.

Tabela makrozmiennych

Poniżej znajduje się tabela makrozmiennych – zmiennych lokalnych, globalnych i systemowych z informacjami o ich zastosowaniu. Lista zmiennych układu sterowania nowej generacji zawiera zmienne starszego typu.

Użycie nd. nd. nd. nd. nd. zliczanie 1 Korekcje robocze Korekcje robocze dodatkowe korekcje robocze dodatkowe korekcje robocze 1 1 nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd. nd.
Zmienna NGC Zmienna starszego typu
#0 #0 Nie jest to liczba (tylko do odczytu)
#1- #33 #1- #33 Argumenty makrowywołania
#10000- #10149 #100- #149 Zmienne ogólnego zastosowania, zapisywane po wyłączeniu zasilania
#10150- #10199 #150- #199 Wartości sondy (jeśli jest zainstalowana)
#10200- #10399Zmienne ogólnego zastosowania, zapisywane po wyłączeniu zasilania
#10400- #10499Zmienne ogólnego zastosowania, zapisywane po wyłączeniu zasilania
#10500- #10549 #500-#549 Zmienne ogólnego zastosowania, zapisywane po wyłączeniu zasilania
#10550- #10599 #550-#599 Dane kalibracji sondy (jeżeli zainstalowana)
#10600- #10699 #600- #699 Zmienne ogólnego zastosowania, zapisywane po wyłączeniu zasilania
#10700- #10799Zmienne ogólnego zastosowania, zapisywane po wyłączeniu zasilania
#700- #749 #700- #749 Zmienne ukryte, przeznaczone wyłącznie do użytku wewnętrznego
#709 #709 Służy do wprowadzania zaciskania mocowania. Nie stosować uniwersalnie.
#10800- #10999 #800- #999 Zmienne ogólnego zastosowania, zapisywane po wyłączeniu zasilania
#11000- #1106364 wejścia dyskretne (tylko do odczytu)
#1064- #1068 #1064- #1068 Maksymalne obciążenia osi dla, odpowiednio, osi X, Y, Z, A oraz B
#1080- #1087 #1080- #1087 Surowe dane analogowe do wejść cyfrowych (tylko do odczytu)
#1090- #1098 #1090- #1098 Filtrowane dane analogowe do wejść cyfrowych (tylko do odczytu)
#1098 #1098 Obciążenie wrzeciona z napędem wektorowym Haas (tylko do odczytu)
#1264- #1268 #1264- #1268 Maksymalne obciążenia osi dla, odpowiednio, osi C, U. V, W i T
#1601- #1800 #1601- #1800 Liczba części roboczych narzędzi od numeru #1 do 200 włącznie
#1801- #2000 #1801- #2000 Maksymalne zarejestrowane wibracje narzędzi od 1 do 200
#2001- #2200 #2001- #2200 Korekcje długości narzędzi
#2201- #2400 #2201- #2400 Zużycie długości narzędzi
#2401- #2600 #2401- #2600 Korekcje średnicy/promienia narzędzia
#2601- #2800 #2601- #2800 Zużycie średnicy/promienia narzędzia
#3000 #3000 Alarm programowalny
#3001 #3001 Milisekundowy regulator czasowy
#3002 #3002 Godzinowy regulator czasowy
#3003 #3003 Supresja bloku pojedynczego
#3004 #3004 Pomiń sterowanie FEED HOLD
#3006 #3006 Programowalne zatrzymanie z komunikatem
#3011 #3011 Rok, miesiąc, dzień
#3012 #3012 Godzina, minuta, sekunda
#3020 #3020 Regulator czasowy włączania (tylko do odczytu)
#3021 #3021 Regulator czasowy rozpoczęcia cyklu
#3022 #3022 Regulator czasowy posuwu
#3023 #3023 Regulator czasowy części bieżących (tylko do odczytu)
#3024 #3024 Ostatni pełny licznik części (tylko do odczytu)
#3025 #3025 Regulator czasowy części poprzednich (tylko do odczytu)
#3026 #3026 Narzędzie we wrzecionie (tylko do odczytu)
#3027 #3027 Obr./min wrzeciona (tylko do odczytu)
#3028 #3028 Liczba palet załadowanych na odbiornik
#3030 #3030 Blok pojedynczy
#3032 #3032 Usuń blok
#3033 #3033 Zatrzymanie opcjonalne
#3034Bezpieczny przebieg (tylko do odczytu)
#3196 #3196 Regulator czasowy bezpieczeństwa komórki
#3201- #3400 #3201- #3400 Średnica rzeczywista dla narzędzi od 1 do 200 włącznie
#3401- #3600 #3401- #3600 Programowalne położenia chłodziwa dla narzędzi od 1 do 200 włącznie
#3901 #3901 M30
#3902 #3902 M30 zliczanie 2
#4001- #4021 #4001- #4021 Poprzednie kody G grupy bloku
#4101- #4126 #4101- #4126 Poprzednie kody adresowe bloku.
Uwaga: (1) Mapowanie 4101 do 4126 przebiega tak samo, jak alfabetyczne adresowanie w podrozdziale pt. "Makroargumenty"; np. instrukcja X1.3 ustawia zmienną #4124 na 1.3.
 
#5001- #5006 #5001- #5006 Położenie końcowe poprzedniego bloku
#5021- #5026 #5021- #5026 Współrzędna obecnego położenia maszyny
#5041- #5046 #5041- #5046 Współrzędna obecnego położenia roboczego
#5061- #5069 #5061- #5069 Aktualne położenie sygnału pominięcia — X, Y, Z, A, B, C, U, V, W
#5081- #5086 #5081- #5086 Obecna korekcja narzędzia
#5201- #5206 #5201- #5206 Korekcje robocze G52
#5221- #5226 #5221- #5226G54
#5241- #5246 #5241- #5246 Korekcje robocze G55
#5261- #5266 #5261- #5266 Korekcje robocze G56
#5281- #5286 #5281- #5286 Korekcje robocze G57
#5301- #5306 #5301- #5306 Korekcje robocze G58
#5321- #5326 #5321- #5326G59
#5401- #5500 #5401- #5500 Regulatory czasowe posuwu do narzędzia (w sekundach)
#5501- #5600 #5501- #5600 Regulatory czasowe pracy całkowitej narzędzi (w sekundach)
#5601- #5699 #5601- #5699 Limit monitora trwałości użytkowej narzędzi
#5701- #5800 #5701- #5800 Licznik monitora trwałości użytkowej narzędzi
#5801- #5900 #5801- #5900 Monitor obciążenia narzędzi (maksymalne dotąd wykryte obciążenie)
#5901- #6000 #5901- #6000 Limit monitora obciążenia narzędzi
#6001- #6999 #6001- #6999 Zarezerwowane. Nie używać.
#6198   Flaga NGC/CF
#7001- #7006 #7001- #7006 G110 (G154 P1) 
#7021- #7026 #7021- #7026 G111 (G154 P2) 
#7041- #7386 #7041- #7386 G112 - G129 (G154 P3 - P20) dodatkowe korekcje robocze
#7501- #7506 #7501- #7506 Priorytet palet
#7601- #7606 #7601- #7606 Status palet
#7701- #7706 #7701- #7706 Numery programu części przydzielone paletom
#7801- #7806 #7801- #7806 Licznik użycia palet
#8500 #8500 Zaawansowane zarządzanie narzędziami (ATM) grupa ID
#8501 #8501 Procent łącznej dostępnej trwałości użytkowej narzędzi ATM dla wszystkich narzędzi w grupie
#8502 #8502 Łączne dostępne zliczanie zużycia narzędzi ATM w grupie
#8503 #8503 Łączne dostępne zliczanie otworów narzędzi ATM w grupie
#8504 #8504 Łączny dostępny czas posuwu narzędzi ATM (w sekundach) w grupie
#8505 #8505 Łączny dostępny czas narzędzi ATM (w sekundach) w grupie
#8510 #8510 Numer następnego narzędzia ATM, które ma być użyte
#8511 #8511 Procent dostępnej trwałości użytkowej następnego narzędzia ATM
#8512 #8512 Dostępne zliczanie zużycia następnego narzędzia ATM
#8513 #8513 Dostępne zliczanie otworów następnego narzędzia ATM
#8514 #8514 Dostępny czas posuwu następnego narzędzia ATM (w sekundach)
#8515 #8515 Dostępny łączny czas następnego narzędzia ATM (w sekundach)
#8550 #8550 Średnica wewnętrzna pojedynczego narzędzia
#855#855Liczba części roboczych narzędzi
#8552 #8552 Maksymalne zarejestrowane wibracje
#8553 #8553 Korekcje długości narzędzi
#8554 #8554 Zużycie długości narzędzi
#8555 #8555 Korekcje średnicy narzędzi
#8556 #8556 Zużycie średnicy narzędzia
#8557 #8557 Faktyczna średnica
#8558 #8558 Programowalne położenie chłodziwa
#8559 #8559 Regulator czasowy posuwu do narzędzia (w sekundach)
#8560 #8560 Regulatory czasowe pracy całkowitej narzędzi (w sekundach)
#8561 #8561 Limit monitora trwałości użytkowej narzędzi
#8562 #8562 Licznik monitora trwałości użytkowej narzędzi
#8563 #8563 Monitor obciążenia narzędzi (maksymalne dotąd wykryte obciążenie)
#8564 #8564 Limit monitora obciążenia narzędzi
#9000 #9000 Akumulator kompensacji cieplnej
#9000- #9015 #9000- #9015 Zarezerwowane (duplikat akumulatora kompensacji cieplnej osi)
#9016 #9016 Akumulator kompensacji cieplnej wrzeciona
#9016- #9031 #9016- #9031 Zarezerwowane (duplikat akumulatora kompensacji cieplnej osi od wrzeciona)
#10000- #10999Zmienne uniwersalne
#11000- #11255Wejścia dyskretne (tylko do odczytu)
#12000- #12255Wyjścia dyskretne
#13000- #13063Filtrowane dane analogowe do wejść cyfrowych (tylko do odczytu)
#13013Poziom chłodziwa
#14001- #14006G110 (G154 P1) dodatkowe korekcje robocze 
#14021- #14026G110 (G154 P2) dodatkowe korekcje robocze 
#14041- #14386G110 (G154 P3- G154 P20) dodatkowe korekcje robocze
#14401- #14406G110 (G154 P21) dodatkowe korekcje robocze
#14421- #15966G110 (G154 P22- G154 P99) dodatkowe korekcje robocze
#20000- #29999Ustawienia
#30000- #39999Parametry
#32014Numer seryjny maszyny
#50001- #50200Typ narzędzia
#50201- #50400Materiał narzędzia
#50401- #50600Punkt korekcji narzędzi
#50601- #50800Szacunkowe obr./min
#50801- #51000Szacunkowa prędkość posuwu
#51001- #51200Skok korekcji
#51201- #51400Rzeczywiście VPS Szacunkowe obr./min
#51401- #51600Materiał roboczy
#51601- #51800Prędkość posuwu VPS
#51801- #52000Przybliżona długość
#52001- #52200Przybliżona średnica
#52201- #52400Wysokość pomiaru krawędzi
#52401- #52600Tolerancja narzędzia
#52601- #52800Typ sondy

Dogłębna prezentacja zmiennych systemowych

Zmienne systemowe są powiązane ze ściśle określonymi funkcjami. Poniżej zamieszczono szczegółowy opis tych funkcji.

#550–#699, #10550–#10699 Dane ogólne i dane kalibracji sondy

Te zmienne uniwersalne są zapisywane po wyłączeniu zasilania. Niektóre z tych wyższych zmiennych #5xx przechowują dane kalibracji sondy. Przykład: #592 ustawia stronę stołu, na której sonda narzędziowa będzie pozycjonowana. Jeśli te zmienne zostaną zastąpione, będzie konieczna ponowna kalibracja sondy.

Uwaga: Jeżeli w maszynie nie ma zainstalowanej sondy, zmiennych można używać jako zmiennych uniwersalnych, zapisywanych w momencie wyłączenia zasilania.

#1080–#1097 #11000–#11255 #13000–#13063 1-bitowe wejścia dyskretne

Wyznaczone wejścia urządzeń można połączyć z następującymi makrami:

Użycie
Zmienne Przestarzałe zmienne
#11000-#11255 - 256 wejścia dyskretne (tylko do odczytu)
#13000-#13063 #1080-#1087
#1090-#1097		 Surowe i filtrowane dane analogowe do wejść cyfrowych (tylko do odczytu)

Określone wartości wprowadzone można odczytać z programu. Format to #11nnn, gdzie nnn jest wprowadzaną liczbą. Nacisnąć DIAGNOSTIC (Diagnostyka) i wybrać kartę We/wy, aby sprawdzić numery wejść i wyjść dla różnych urządzeń.

Przykład:

#10000=#11018

Ten przykład rejestruje stan #11018, który odwołuje się do wejścia 18 (M-Fin_Input), do zmiennej #10000.

Informacje na temat dostępnych wejść użytkownika na PCB we/wy można znaleźć w dokumencie referencyjnym Robot Integration Aid w witrynie serwisowej Haas.

#12000–#12255 1-bitowe wyjścia dyskretne

Układ sterowania Haas może sterować maksymalnie 256 wyjściami dyskretnymi. Jednakże niektóre z tych wyjść są zarezerwowane do użytku przez układ sterowania Haas.

Użycie
Zmienne Przestarzałe zmienne
#12000-#12255 - 256 wyjść dyskretnych

Określone wartości wyjściowe można odczytać z programu lub zapisać z niego. Format to #12nnn, gdzie nnn jest liczbą wyjściową.

Przykład:

#10000=#12018 ;

Ten przykład rejestruje stan #12018, który odwołuje się do wejścia 18 (silnik pompy chłodziwa), do zmiennej #10000.

Maksymalne obciążenia osi

Poniższe zmienne zawierają maksymalne obciążenie osiągnięte przez oś od czasu ostatniego włączenia zasilania maszyny lub ostatniego usunięcia wartości z danej makrozmiennej. Maksymalne obciążenie osi to największe obciążenie (100,0 = 100%), jakiego doświadczyła oś; nie jest to obciążenie osi w chwili odczytu zmiennej przez układ sterowania.

= oś C = oś U = oś V = oś A = oś W = oś B = oś T
#1064 = oś X #1264
#1065 = oś Y #1265
#1066 = oś Z #1266
#1067#1267
#1068#1268

Korekcje narzędzi

Każda korekcja narzędzia ma długość (H) i średnicę (D) wraz z powiązanymi wartościami zużycia.

korekcje geometrii (1-200) dla długości. zużycie geometrii (1-200) dla długości. korekcje geometrii (1-200) dla średnicy. zużycie geometrii (1-200) dla średnicy.
#2001-#2200 H
#2201-#2400 H
#2401-#2600 D
#2601-#2800 D

#3000 Programowalne komunikaty alarmowe

#3000 Alarmy mogą być programowane. Alarm programowalny funkcjonuje tak samo, jak alarmy wbudowane. Alarm jest generowany poprzez ustawienie makrozmiennej #3000 na liczbę pomiędzy 1 i 999.

nr 3000= 15 (KOMUNIKAT WPROWADZONY DO LISTY ALARMÓW) ;

Po wykonaniu tej czynności, u dołu wyświetlacza zaczyna błyskać napis Alarm, zaś tekst w następnym komentarzu zostaje wprowadzony do listy alarmów.
Numer alarmu (w tym przykładzie 15) zostaje dodany do 1000 i użyty jako numer alarmu. W razie wygenerowania alarmu w ten sposób, następuje zatrzymanie całego ruchu, zaś program należy zresetować, aby można było kontynuować pracę. Programowalne alarmy mają zawsze numery z zakresu od 1000 do 1999.

#3001–3002 Regulatory czasowe

Dwa regulatory czasowe mogą być ustawione na daną wartość poprzez przydzielenie numeru do odnośnej zmiennej. Program może następnie odczytać zmienną i określić czas, jaki upłynął od chwili ustawienia regulatora czasowego. Regulatory czasowe mogą być używane do symulowania cykli sterowanych przerw w ruchu, określania czasu pomiędzy częściami oraz wszędzie tam, gdzie wymagane jest zachowanie zależne od czasu.

  • #3001 milisekundowy regulator czasowy - Milisekundowy regulator czasowy reprezentuje czas systemowy po włączeniu zasilania w liczbie milisekund. Cała liczba zwrócona po przejściu do #3001 przedstawia liczbę milisekund.
  • #3002 Godzinowy regulator czasowy - Godzinowy regulator czasowy jest podobny do milisekundowego regulatora czasowego, jednakże z tym wyjątkiem, iż liczba zwrócona po przejściu do #3002 jest podana w godzinach. Godzinowy i milisekundowy regulator czasowy są niezależne od siebie i mogą być ustawiane oddzielnie.

Systemowe funkcje sterowania ręcznego

Zmienna #3003 zapewnia ona sterowanie ręczne nad funkcją bloku pojedynczego w kodzie G.

Jeśli zmienna #3003 ma wartość 1, układ sterowania wykonuje każde polecenie kodu G ciągle mimo to, że funkcja bloku pojedynczego jest włączona ON.

W razie ustawienia wartości #3003 na zero, blok pojedynczy funkcjonuje normalnie. Aby każdy wiersz kodu wykonać w trybie bloku pojedynczego, należy nacisnąć CYCLE START (Start cyklu).

...
#3003=1 ;
G54 G00 G90 X0 Y0 ;
S2000 M03 ;
G43 H01 Z.1 ;
G81 R.1 Z-0.1 F20. ;
#3003=0 ;
T02 M06 ;
G43 H02 Z.1 ;
S1800 M03 ;
G83 R.1 Z-1. Q.25 F10. ;
X0. Y0.;
%

Zmienna #3004

Zmienna #3004 pozwala przejąć sterowanie ręczne nad ściśle określonymi funkcjami układu sterowania podczas pracy.

Pierwszy bit wyłącza funkcję FEED HOLD (Zatrzymanie posuwu). Jeśli zmienna #3004 jest ustawiona na 1, opcja FEED HOLD (Zatrzymanie posuwu) jest wyłączona dla kolejnych bloków programu. Ustawić #3004 na 0, aby ponownie włączyć opcję FEED HOLD (Zatrzymanie posuwu). Na przykład:

..
(Kod podejścia - dozwolone FEED HOLD (zatrzymanie posuwu) ;
#3004=1 (wyłącza FEED HOLD) ;
(Kod nie do zatrzymania - FEED HOLD niedozwolony) ;
#3004=0 (włącza FEED HOLD) ;
(Kod wyjazdu - FEED HOLD dozwolone) ;
...

Zmienna #3004 resetuje do 0 w M30.
Poniżej przedstawiono mapę bitów zmiennej #3004 oraz skojarzone przejęcia sterowania ręcznego.

E = włączone D = wyłączone

#3004 Wstrzymanie posuwu Przejęcie kontroli ręcznej nad prędkością posuwu Kontrola zatrzymania dokładnego
0 E E E
1.) D E E
2 E D E
3 D D E
4 E E D
5 D E D
6 E D D
7 D D D

#3006 Zatrzymanie programowalne

Istnieje możliwość dodawania zatrzymań do programu w taki sposób, aby działały tak jak M00 - układ sterowania zatrzymuje się i czeka na naciśnięcie CYCLE START (Start cyklu), następnie program przechodzi do bloku po #3006. W tym przykładzie układ sterowania wyświetla komentarz znajdujący się w dolnej centralnej lewej części ekranu.

#3006=1 (komentarz tutaj) ;

Nr 3030 Blok pojedynczy

W układzie sterowania nowej generacji, gdy zmienna systemowa #3030 jest ustawiony na 1, układ sterowania przejdzie do trybu pojedynczego bloku. Nie ma potrzeby ograniczania antycypacji za pomocą G103 P1, układ sterowania nowej generacji poprawnie przetworzy ten kod. 

UWAGA: W przypadku klasycznego układu sterowania Haas w celu prawidłowego przetwarzania zmiennej systemowej #3030=1 konieczne jest ograniczenie antycypacji do 1 bloku za pomocą G103 P1 przed kodem #3030=1.

#4001–#4021 Kody ostatniej grupy bloków (modalne)

Dzięki grupom kodów G maszyna może przetwarzać kody w wydajniejszy sposób. Kody G o podobnych funkcjach znajdują się z reguły w tej samej grupie. Na przykład kody G90 i G91 należą do grupy 3. Makrozmienne od #4001 do #4021 przechowują ostatni lub domyślny kod G dla jednej z 21 grup.

Numer grupy kodów G jest podany obok jej opisu w rozdziale kodu G.

Przykład:

G81

Cykl standardowy nawiercania (grupa 09)

Jeśli makroprogram odczyta kod grupy, to program może zmienić zachowanie kodu G. Jeżeli #4003 zawiera 91, to makroprogram może ustalić, czy wszystkie ruchy powinny być inkrementalne, czy też absolutne. Nie ma żadnej zmiennej skojarzonej dla grupy zero; kody G grupy zero są niemodalne.

#4101–4126 Dane adresowe ostatniego bloku (modalne)

Kody adresowe A-Z (z wyłączeniem G) są utrzymywane jako wartości modalne. Informacje przedstawione przez ostatni wiersz kody interpretowany przez proces antycypowania znajdują się w zmiennych od #4101 do #4126 włącznie.

Numeryczne mapowanie liczb zmiennych do adresów alfabetycznych odpowiada mapowaniu pod adresami alfabetycznymi. Dla przykładu, wartość uprzednio zinterpretowanego adresu D znajduje się w #4107, zaś ostatnia zinterpretowana wartość I - w #4104. W razie aliasowania makra do kodu M, użytkownik nie może przesyłać zmiennych do makra za pomocą zmiennych #1–#33. Zamiast tego należy użyć wartości #4101 - #4126 w makrze.

#5001–#5006 Ostatnie położenie docelowe

Dostęp do ostatniego zaprogramowanego punktu dla ostatniego bloku ruchu można uzyskać poprzez zmienne #5001 - #5006, odpowiednio X, Y, Z, A i B. Wartości są podawane w systemie bieżących współrzędnych roboczych i mogą być użyte, gdy maszyna znajduje się w ruchu.

#5021–#5026 Współrzędne bieżącego położenia maszyny

Aby uzyskać aktualne położenie osi maszyny, należy wywołać makrozmienne #5021-#5026

odpowiadające odpowiednio osiom X, Y, Z, A, B i C.
oś X oś Y oś Z oś A oś B oś C
#5021#5022#5023
#5024#5025#5026

UWAGA: Wartości NIE MOGĄ być odczytane, gdy maszyna znajduje się w ruchu.

#5041–#5046 Współrzędne bieżącego położenia roboczego

Aby uzyskać aktualne położenia współrzędnych roboczych, należy wywołać makrozmienne #5041-#5046 odpowiadające osi X, Y, Z, A, B i C.

UWAGA: Wartości NIE MOGĄ być odczytane, gdy maszyna znajduje się w ruchu.  Względem wartości #504X zastosowano kompensację długości narzędzia.

#5061–5069 Bieżące położenie sygnału pominięcia

Makrozmienne #5061-#5069 odpowiadające osi X, Y, Z, A, B, C, U, V i W dają pozycje osi, w których wystąpił ostatni sygnał pominięcia. Wartości są podawane w systemie bieżących współrzędnych roboczych i mogą być użyte, gdy maszyna znajduje się w ruchu.

Względem wartości #5063 (Z) zastosowano kompensację długości narzędzia.

#5081-#5086 Kompensacja długości narzędzia

Makrozmienne #5081-#5086 podają aktualną całkowitą kompensację długości narzędzia odpowiednio na osi X, Y, Z, A, B lub C. Obejmuje to korekcję długości narzędzia wzorcowaną przez bieżącą wartość ustawioną w H (#4008) plus wartość zużycia.

#5201–#5326, #7001–#7386, #14001–#14386 Korekcje robocze

Makrowyrażenia mogą odczytywać i ustawiać wszystkie korekcje robocze. Pozwala to wstępnie ustawić współrzędne na dokładne lokalizacje, bądź ustawić współrzędne na wartości oparte na wynikach lokalizacji sygnału pominięcia i obliczeniach.

W razie odczytania dowolnej korekcji, kolejka antycypowania interpretacji zostaje zatrzymana do czasu wykonania danego bloku.

#6001–#6250 Dostęp do ustawień za pomocą makrozmiennych

Dostęp można uzyskiwać przy użyciu zmiennych #20000 - #20999 lub #6001 - #6250, zaczynając odpowiednio od ustawienia 1. Patrz strona 5, aby uzyskać szczegółowe opisy ustawień dostępnych w układzie sterowania.

UWAGA: Numery zakresu #20000-20999 odpowiadają bezpośrednio numerom ustawień. #6001-#6250 należy używać do uzyskiwania dostępu do ustawień tylko wtedy, jeżeli program musi być kompatybilny ze starszymi maszynami Haas.

#6198 Identyfikator układu sterowania nowej generacji

Makrozmienna #6198 ma wartość 1000000 w formacie tylko do odczytu.

Zmienną #6198 można przetestować w programie w celu wykrycia wersji układu sterowania, a następnie warunkowo uruchomić kod programu dla tej wersji układu sterowania. Na przykład:

%
IF[#6198 EQ 1000000] GOTO5 ;
(Kod nie-NGC);
GOTO6 ;
N5 (kod NGC);
N6 M30 ;
%

Jeżeli w tym programie wartość przechowywana w #6198 jest równa 1000000, przejść do kompatybilnego kodu sterownika Next Generation Control i zakończyć program. Jeśli wartość przechowywana w #6198 nie jest równa 1000000, uruchomić program inny niż NGC i zakończyć program.

#6996–6999 Dostęp do ustawień za pomocą makrozmiennych

Te makrozmienne mogą uzyskiwać dostęp do wszystkich parametrów oraz do dowolnego bitu parametru w następujący sposób:

  • #6996: Numer parametru
  • #6997: Numer bitu (opcja)
  • #6998: Zawiera wartość numeru parametru określoną w zmiennej #6996.
  • #6999: Zawiera wartość bitu (0 lub 1) bitu parametru określoną w zmiennej #6997.

UWAGA: Zmienne #6998 i #6999 są tylko do odczytu.

Można użyć makrozmiennych #30000-#39999, zaczynając odpowiednio od parametru 1. Skontaktuj się z HFO, aby uzyskać więcej szczegółowych informacji na temat numerów parametrów.

Użycie: 

Aby uzyskać dostęp do wartości parametru, należy skopiować numer tego parametru do zmiennej #6996. Wartość tego parametru jest dostępna w makrozmiennej #6998, jak widać poniżej:

%
#6996=601 (Określ parametr 601) ;
#10000=#6998 (Skopiować wartość parametru 601 do zmiennej #10000) ;
%

Aby uzyskać dostęp do określonego bitu parametru, skopiować numer parametru do zmiennej 6996 a numer bitu do makrozmiennej 6997. Wartość tego bitu parametru jest dostępna w makrozmiennej 6999, jak widać poniżej:

%
#6996=57 (Określ parametr 57) ;
#6997=0 (Określ bit zero) ;
#10000=#6999 (Skopiuj parametr 57 bit 0 do zmiennej #10000) ;
%

Zmienne zmieniacza palet

Status palet z automatycznego zmieniacza palet jest sprawdzany za pomocą następujących zmiennych:

#7501-#7506 Priorytet palet
#7601- #7606 Status palet
#7701-#7706 Numery programu części przydzielone paletom
#7801-#7806 Licznik użycia palet
#3028 Liczba palet załadowanych na odbiornik

#8500–8515 Zaawansowane zarządzanie narzędziami

Te zmienne zawierają informacje na temat Zaawansowanego zarządzania narzędziami (ATM). Ustawić zmienną #8500 na numer narzędzia lub numer grupy narzędzi, a następnie przejść do informacji dla wybranego narzędzia/grupy narzędzi za pomocą makr tylko do odczytu #8501-#8515.

#8500 Zaawansowane zarządzanie narzędziami (ATM). Identyfikator grupy
#8501 ATM. Procent łącznej dostępnej trwałości użytkowej narzędzi dla wszystkich narzędzi w grupie.
#8502 ATM. Łączne dostępne zliczanie zużycia narzędzi w grupie.
#8503 ATM. Łączne dostępne zliczanie otworów narzędzi w grupie.
#8504 ATM. Łączny dostępny czas posuwu narzędzi (w sekundach) w grupie.
#8505 ATM. Łączny dostępny czas narzędzi (w sekundach) w grupie.
#8510 ATM. Numer następnego narzędzia, które ma być użyte.
#8511 ATM. Procent dostępnej trwałości użytkowej następnego narzędzia.
#8512 ATM. Dostępne zliczanie zużycia następnego narzędzia.
#8513 ATM. Dostępne zliczanie otworów następnego narzędzia.
#8514 ATM. Dostępny czas posuwu następnego narzędzia (w sekundach).
#8515 ATM. Dostępny łączny czas następnego narzędzia (w sekundach).

#8550–8567 Zaawansowane zarządzanie narzędziami oprzyrządowania

Te zmienne zapewniają informacje na temat oprzyrządowania. Ustawić zmienną #8550 na numer grupy narzędzi, a następnie przejść do informacji dla wybranego narzędzia za pomocą makr tylko do odczytu #8551-#8567.

UWAGA: Makrozmienne #1601-#2800 dają dostęp do tych samych danych dla narzędzi indywidualnych, co #8550-#8567 dla narzędzi z grupy narzędzi.

#50001–50200 Typ narzędzia

Należy użyć zmiennych makro #50001-#50200, aby odczytać lub zapisać typ narzędzia ustawiony na stronie korekcji narzędzia.

Dostępne typy narzędzi dla frezarki

.
Typ narzędzia Nr typu narzędzia
WIERTŁO 1.)
Gwintownik2
Frez czołowy 3
Frez walcowo-czołowy 4
Wiertło precyzyjne 5
Nos kulisty 6
Sonda 7
Zarezerwowane do wykorzystania w przyszłości 8-20

14 - Frezarka - Ikony sterowania