Symptom-Tabelle

 Führen Sie keine Wartungsarbeiten am Drehtisch durch, wenn dieser innerhalb der Garantiezeit ist. Wenden Sie sich an Ihr Haas Factory Outlet, um weitere Unterstützung zu erhalten.

 Die untenstehende Checkliste zum Inspektionsbericht des Drehtischs muss heruntergeladen und ausgefüllt werden, bevor Sie Teile austauschen.

Checkliste zum Inspektionsbericht des Drehtischs
Symptom Mögliche Ursache Korrekturmaßnahme
Alarm 5.108, 6.108 oder 7.108 A-, B- oder C-ACHSEN SERVO-ÜBERLAST Die Vorschübe und Drehzahlen sind zu hoch für die Bearbeitung. Verringern Sie die Vorschübe und Geschwindigkeiten.
Das Schneidwerkzeug ist stumpf oder beschädigt. Installieren Sie ein neues Werkzeug oder einen neuen Werkzeugeinsatz.
Es liegt eine mechanische Blockade im Verfahrweg der Achse vor. Stellen Sie sicher, dass die Achse über einen freien Verfahrweg verfügt.
In der Drehtisch-Einheit besteht eine innere mechanische Behinderung. Überprüfen Sie die Drehtisch-Einheit.
Der Bremsen-Magnetschalter für die Drehtisch-Einheit weist einen elektrischen Fehler auf. Beheben Sie Fehler am Bremsen-Magnetschalter.
Der Servoverstärker weist ein Problem auf. Beheben Sie Probleme mit dem Servoverstärker.
Alarm 5.103, 6.103, 7.103 A-, B- oder C-ACHSEN SERVO-FEHLER ZU GROSS Die Druckluftbremse wurde nicht gelöst. Entfernen Sie die Luft vom Drehtisch und prüfen Sie, ob sich das Gerät jetzt ohne Alarm dreht. 
Die Verbindung zum Encoder oder zur Stromversorgung ist fehlerhaft. Überprüfen Sie die Verbindungen des Encoders und des Stromkabels zum Motor.
Das bearbeitete Werkstück weist Ungenauigkeiten auf. Es gibt einen Bewegungsausfall oder ein Umkehrspiel im Drehtisch. Führen Sie den Umkehrspieltest des Drehtischs durch.
Die Vorschübe und Drehzahlen sind zu hoch für die Bearbeitung. Verringern Sie die Vorschübe und Geschwindigkeiten.
Die Kippachse (A) des Schwenktischs mit Gegenlager findet die Ausgangsposition nicht.
 Der Sensor für die Ausgangsposition oder das Kabel ist defekt.

Bewegen Sie die Kippachse schrittweise von der positiven Verfahrgrenze zur negativen Verfahrgrenze. Stellen Sie sicher, dass sich das Bit A HOME SWITCH ändert (auf dem Bildschirm Diagnostics INPUT 2). Wenn sich das Bit nicht ändert, tauschen Sie den Schalter für die Ausgangsposition aus.

Dies kann vor Ort erfolgen. Dies kann nicht bei TR110-Einheiten erfolgen.

Hinweis: Die Änderung des A HOME SWITCH ist bei Maschinen mit Softwareversion 18.16A oder höher nicht sichtbar.

Vorsicht: Wenn sich die A-Achse (Neigung) mehr als 20 Grad über die Ausgangsposition hinaus bewegt,

Drücken Sie [EMERGENCY STOP].
Die Neigungsachse (A) weist verfährt nicht in einer horizontalen Position in die Ausgangsposition.
 Der Parameter für den Werkzeugwechsel-Versatz wurde nicht eingestellt. Stellen Sie die Planheit der Drehspannfläche ein: Siehe das Verfahren Drehtisch – TR/TRT/T5C – Spannflächen-Planheit – Einstellung. 
Ab der Softwareversion 100.19.000.1120 bei Verwendung der Parameter P11, P12 und P13  für T5C/Dreh-/Schwenktisch. Es gibt eine übermäßige Drehung, wenn das Gerät auf kein Spiel angewiesen wird.    Der Parameter *.161 ACHSEN-HOME-SCHALTER AKTIV HOCH ist falsch auf WAHR gesetzt. Gehen Sie zum Haas Service-Portal und laden Sie die neuesten Konfigurationsdateien herunter. Aktualisieren Sie die Drehtisch-Konfigurationsdateien, siehe Verfahren „Drehtisch-Konfigurationsdateien aktualisieren – NGC“. 

Alarm 5.423, 6.423 oder 7.423 SEKUNDÄRE ENCODER-POSITION FEHLAUSRICHTUNG der A-, B- oder C-ACHSEN

Alarm 5.9944, 6.9944 oder 7.9944 SEKUNDÄRER ENCODER Z-FEHLER der A-, B- oder C-ACHSE

Alarm 5.9945, 6.9945 oder 7.9945 SEKUNDÄRER ENCODER Z-KANAL FEHLT an A-, B- oder C-ACHSE

Alarm 5.9946, 6.9946 oder 7.9946 SEKUNDÄRER ENCODER KABEL-FEHLER AN A-, B- oder C-ACHSE

 

 Die Drehtisch-Skalierung oder das Skalierungs-Kabel ist defekt. Überprüfen Sie das Kabel der Drehtisch-Skalierung.

Alarm 175 ERDSCHLUSS ERKANNT

alarm 552 AUSGELÖSTER LEISTUNGSSCHALTER

 

 Im Motorkabel der Achse ist ein Masseschluss vorhanden. Überprüfen Sie das Motorkabel der Achse auf einen Kurzschluss.
Im Motor der Achse liegt ein Kurzschluss gegen Erde vor. Überprüfen Sie den Motor der Achse auf einen Kurzschluss.
Die hintere HRC-Dichtung springt heraus. Der Ölstand ist zu hoch. Lassen Sie das Öl ab, bis der richtige Stand erreicht ist. Verwenden Sie das Schauglas, um festzustellen, ob das Öl oben auf dem Glas eingefüllt ist.
Der Innendruck kann nicht entweichen.

HINWEIS: TUN SIE DIES NUR, WENN DER ÖLSTAND ÜBERPRÜFT WURDE UND DIE DICHTUNG WEITERHIN HERAUSSPRINGT.

Ersetzen Sie zwei der Bruchbefestigungen durch modifizierte Befestigungselemente. Weitere Anweisungen finden Sie im Abschnitt „Rückseitige Dichtung springt heraus“ unten. 

Alarm 5.9918, 6.9918 oder 7.9918 A-, B- oder C-Achse SERIELLER ENCODER INTERNER DATENFEHLER

Alarm 5.9922, 6.9922 oder 7.9922 A-, B- oder C-Achse -BEWEGUNGSKANALFEHLER ERKANNT

Alarm 5.9923, 6.9923 oder 7.9923 A-, B- oder C-Achse SOFTWARE ERKANNT ENCODER FEHLER

Alarm 5.9930, 6.9930 oder 7.9930 A-, B- oder C-Achse SERIELLER ENCODER SCHLECHTE KOMMUNIKATION

Alarm 5.9959, 6.9959 oder 7.9959 A-, B- oder C-Achse SERIELLER ENCODER NICHT ANGESCHLOSSEN

Alarm 5.9948, 6.9948 oder 7.9948  SEKUNDÄRER ENCODER SERIELLER FEHLER AN A-, B- oder C-ACHSE

Alarm 5.9949, 6.9949 oder 7.9949 A-, B- oder C-Achse -SOFTWARE ERKANNT SEKUNDÄRER ENCODERFEHLER

Alarm 5.9950, 6.9950 oder 7.9950 A-, B- oder C-Achse -SOFTWARE ERKANNT SEKUNDÄRER ENCODERFEHLER

Alarm 5.9951, 6.9951 oder 7.9951 SEKUNDÄRER ENCODER SERIELLER FEHLER AN A-, B- oder C-ACHSE 

Alarm 5.9960, 6.9960 oder 7.9960  SEKUNDÄRER ENCODER KABEL-FEHLER AN A-, B- oder C-ACHSE 

 

 Die Software ist veraltet.

Alarm ist nicht mehr gültig 

Neuer Alarm für Encoder-Fehler in der Software aktualisiert. Aktualisierung auf die neueste Version 100.21.000.1130 oder höher;

Die Alarme 9719 und 9720 zur Erkennung von Encoderfehlern auf den Mocon-Primär- und Sekundärachsen wurden hinzugefügt.
Luftleck/Zischen aus dem Motorgehäuse. Motorgehäuse stülpt sich ballonartig aus. Übermäßige Blasen treten zwischen der Seitenplatte und dem Motorgehäuse aus. Öl tritt hinter der Spannfläche aus.  Der Druckschalter ist möglicherweise ausgefallen und undicht. Installieren Sie ein 0-15 PSI-Messgerät an der Gehäuseabdeckung. Betätigen Sie die Drehbremse nicht. Wenn das Messgerät Druck anzeigt, überprüfen Sie die Armaturen, Luftdruckleitungen und den Druckschalter auf Undichtigkeiten. Wenn der Druckschalter die Ursache für das Leck ist, ersetzen Sie den Druckschalter und schließen Sie die Abdeckung beim erneuten Installieren wieder.
Bremskraftverstärker HRT160SS und HRT210SS lecken Luft aus der Bremse Es entsteht ein übermäßiger Druck im Behälter.

Zur Lösung dieses Problems wurde der Bremskraftverstärker-Verteiler geändert. Bringen Sie die Drehvorrichtung zur Aufrüstung des Bremskraftverstärkers in das Werk zurück. 

Siehe Abschnitt HRT160SS/210SS Identifizierung des Verteilers, um zu sehen, ob sich die A-Version des Verteilers bereits auf der Bremskraftverstärker-Baugruppe befindet.

Hinweis: Dies gilt nicht für HRT310SS. 
Bremskraftverstärker-Baugruppen HRT160SS und HRT210SS blasen die Vorschubleitungen aus.
Die benutzerdefinierte Drehtisch-Konfigurationsdatei, die mit, Einrichtung der benutzerdefinierten Drehtisch-Konfiguration generiert wurde, wird nicht ordnungsgemäß geladen. Alle XML-Objekte in den Konfigurationsdateien müssen das Tag <name>[contents]</name> haben. Es ist möglich, dass dieses Tag nicht ordnungsgemäß generiert wird.  Öffnen Sie die XML-Datei in einem Textverarbeitungsprogramm und prüfen Sie, ob jedes XML-Objekt das erforderliche Tag hat. Wenn das Tag fehlt, entfernen Sie das XML-Objekt. 

Alarm 5.4003, 6.4003, 7.4003 LÖSEN DER DREHTISCHBREMSE FEHLGESCHLAGEN

Alarm 5.4004, 6.4004, 7.4004 A-ACHSE A-ACHSENNBEWEGUNG TRAT AUF, WÄHREND DIE DREHBREMSE AKTIVIERT WAR

 Fehlerhafter Magnetschalter. Testen Sie den Magnetschalter.
Der Druckschalter ist ausgefallen.

Prüfen Sie den Druckschalter und tauschen Sie ihn aus, wenn er defekt ist: 

Hinweis: Beim Austausch eines Druckschalters an einem HRTSS muss die Bremse vor dem Gebrauch entlüftet werden. AD0600 – HRT160SS, HRT210SS und HRT310SS Bremsentlüftung – Anweisungen 
Der Bremschalter wird nicht richtig gelesen.

Drücken Sie [Diagnostic], navigieren Sie dann zur Registerkarte  Diagnose ---> MOCON  und suchen Sie den „Bremsluftdruck der CH 4 [A]-Achse“. Stellen Sie sicher, dass der Schalter den richtigen Zustand der Bremse abliest und dass er sich ändert, wenn die Bremse umgeschaltet wird. 

Hinweis: Der Eingang „CH 4 [A] Achsbremsluftdruck“ funktioniert bei einigen Maschinen für die Softwareversionen 100.22.000.1000 bis 100.22.000.2000 nicht richtig.


Wenden Sie sich an Ihr lokales HFO, um zu erfahren, ob Ihre Maschine betroffen ist. 
Der Luftdruck im Drehgehäuse aufbaut sich, weil die Abluft verstopft ist.  Entfernen Sie die Abluftkappe und reinigen Sie sie von Schmutz. 
Intermittierender Alarm 5.4003 A (4. ACHSE) DREHTISCHBREMSEN-FREIGABEFEHLER  Der Druckschalter ist ausgefallen. Test: Am Druckschalter muss ein Durchgangstest durchgeführt werden. Wenn die Bremse aktiviert ist, sollte Kontinuität bestehen. Wenn er gelöst ist, sollte keine Kontinuität bestehen.
HSG-A 1-18-2023
 
„CH 4 [A] Achsenbremsdruck“ wird immer als „1“ angezeigt, unabhängig vom Zustand.  Softwarefehler mit 100.000.22.1022 und früher. 

Update auf Softwareversion 100.23.000.1000 oder höher 

Hinweis: Diese Version der Software ist derzeit nicht veröffentlicht. 
Öllecks unter Spannfläche, Drehtisch oder Dreh-/Schwenktisch. Der Luftkompressor der Werkstatt wird nachts ausgeschaltet, und der Luftdruck steigt langsam an, nachdem er morgens eingeschaltet wurde. Dies kann dazu führen, dass die O-Ringe nicht richtig sitzen.  Fügen Sie der Luftleitung, die zum Drehtisch geht, ein Kugelventil und ein Messgerät hinzu. Schließen Sie das Ventil, bevor der Kompressor ausgeschaltet wird, und öffnen Sie das Kugelventil, nachdem der Kompressor eingeschaltet wurde und der Luftdruck höher als 85 psi ist. 
Im Inneren der Verkleidung entsteht Überdruck. Befolgen Sie die Anweisungen im Abschnitt „Undichter Druckschalter“ weiter unten.
Defekter Brems-O-Ring oder defekter Spannfläche-O-Ring.  Ersetzen Sie defekte O-Ringe. Für Reparaturoptionen wenden Sie sich bitte an das HFO.
Metallspäne können die Spannfläche und die Brems-O-Ringe beschädigen, wenn sie unter die Spannfläche gelangen oder brechen. Druckluft kann Späne unter die Bremsplatte und die Spannfläche drücken.  Verwenden Sie keinen Druckluftschlauch, um die Drehtische um die Spannfläche herum zu reinigen. Verwenden Sie stattdessen eine Bürste, um Späne um die Spannfläche herum zu entfernen, bevor Sie den Rest der Späne mit Kühlmittel oder Luft reinigen. 
Luftdruck in den Verkleidungen für Schwenk- oder Drehtisch.  Öffnen Sie die Verkleidung/Gehäuse und aktivieren und lösen Sie die Bremse mehrmals, während Sie Armaturen, Luftleitungen, Druckschalter usw. auf Luftleckagen überprüfen. Beheben Sie die Luftleckagen, falls vorhanden. 
Geräusche, wenn sich das Gerät bewegt Falsche Parameter NGC-Rotationsmodelle löschen, aus- und wieder einschalten und das Drehmodell neu wählen.
Gewicht der Vorrichtung und des Werkstücks kann die Grenze des Drehtisches überschreiten Entfernen Sie die Vorrichtung und das Teil, um zu sehen, ob das Geräusch gleich ist.
Keine Ferrite am Encoder und an den Stromkabeln Fügen Sie dem Encoder und dem Netzkabel Ferrite hinzu. Stellen Sie sicher, dass sich das Ferrit nicht um das Massekabel des Gehäuses herum befindet.
Die Einheit ist abgestürzt.  Für Reparaturoptionen wenden Sie sich bitte an das HFO.
Alarm 4011, 5.4011, 6.4011, 7.4011 AKTIVIERUNG DER DREHTISCHBREMSE FEHLGESCHLAGEN Luft nicht angeschlossen. Druckluftanschluss prüfen.
Luft in der Bremse.

Bluten Sie die Bremse.

Für HRT160SS /HRT210SS/HRT310SS siehe HRT160SS, HRT210SS und HRT310SS Bremsentlüftung – Anweisungen.  
Der Druckschalter ist ausgefallen.

Überprüfen Sie den Druckschalter.

Wenn der Druckschalter an einem HTRSS ausgetauscht wird, muss die Bremse entlüftet sein. Anweisungen zum Entlüften der HRTSS-Bremse . 
Fehlerhafter Magnetschalter. Testen Sie den Magnetschalter.
Beschädigte Bremskraftverstärkerdichtungen. Verwenden Sie den Entlüftungsbausatz, um den Druck zu überprüfen.
Der Luftzylinder steckt fest. Reparieren Sie die Zylinderwelle.
Alarm 9961 UNGÜLTIGE ODER FEHLENDE DREHTISCHDATEI wird nach dem Software-Update generiert. 
Die Software wurde auf eine Version aktualisiert, die keine Umkehrdrehdateien enthält, während eine Umkehrdrehdatei aktiviert wurde. 
Befolgen Sie das Verfahren zum  Einrichten der Rückwärtsdrehrichtung – NGC , um Dateien mit Rückwärtsdrehrichtung zu installieren und zu aktivieren. 
Maschine mit einer TR/TRT-Einheit, die auf eine A/C-Konfiguration eingestellt ist. Die Y-Achse positioniert sich während des DWO- oder TCPC-Betriebs auf der falschen Seite der Drehmittellinie.  Falsche Parameter. Führen Sie ein Maschinen-Update mit der neuesten Software vom HBC durch. Ein Patch ist nicht mehr erforderlich; dieser wurde nun in den Konfigurationsdateien behoben. 

Die Achse wird angewiesen, sich zu bewegen, bewegt sich aber nicht, und es ist bekannt, dass die Bremse gelöst wird. 

Antriebsriemen lose oder beschädigt. 

 Überprüfen Sie die Spannung des Antriebsriemens und ziehen Sie ihn bei Bedarf fest. Wenn beschädigt, wenden Sie sich an Ihr HFO, um Reparaturoptionen zu erhalten.  

Riemenscheiben lose oder beschädigt. 

 Überprüfen Sie die Riemenscheiben. Wenn beschädigt, wenden Sie sich an Ihr HFO, um Reparaturoptionen zu erhalten. 
Der Motor funktioniert nicht.  Wenden Sie sich an Ihr HFO, um Reparaturoptionen zu erhalten – Positionierung
Positionierungs- oder Genauigkeitsfehler Maschinenebene und Geometrie außerhalb der Toleranz.   Lassen Sie die Maschinenebene und Geometrie von einem HFO überprüfen und füllen Sie einen Maschinenprüfbericht aus. Für Reparaturoptionen wenden Sie sich bitte an das HFO.
Loser oder abgenutzter Riemen  Überprüfen Sie den Zustand und die Spannung des Antriebsriemens an HRT-, TR- und TRT-Einheiten. 
Lose oder abgenutzte Riemenscheiben Überprüfen Sie den Zustand der Riemenscheiben. Überprüfen Sie, ob die Riemenscheiben nicht verrutschen. 
Der Magnetschalter funktioniert nicht richtig.  Überprüfen Sie, ob der Magnetschalter für HRT-, TR- und TRT-Einheiten ordnungsgemäß funktioniert. 
Das mechanische Umkehrspiel ist zu hoch. 

Messen Sie das mechanische Umkehrspiel oder lassen Sie den Drehtisch von einem HFO überprüfen.

Messen Sie das mechanische Umkehrspiel mindestens alle 90 Grad für HA5C und HRT bei 0 Grad, +- 90 Grad für die Schwenkachse der TR- und TRT-Einheiten. Wenn das Gerät außerhalb der Toleranz liegt, wenden Sie sich an Ihr HFO, um Reparaturoptionen zu erhalten. 
Falsche Parameter aktiviert.  Stellen Sie sicher, dass sich der richtige Parametersatz in der Maschine befindet. Erstellen Sie dann einen Fehlerbericht und senden Sie ihn an den Haas-Service. 
Der Drehtisch ist abgestürzt.  Für Reparaturoptionen wenden Sie sich bitte an das HFO.

Alarm 5.9719, 6.9719, 7.9719  A-, B- oder C-Achse PRIMÄRER ENCODER SERIELLER FEHLER

Alarm-Untercode (0x1) Encoder-Datenfehler = (Alarm 9918 SERIELLER ENCODER INTERNER DATENFEHLER)

Die Encoder-Signale werden durch Rauschen von Hochspannungskabeln beeinflusst.

(Defekter Encoder am Servomotor.)

Siehe Abschnitt Fehler bei der seriellen Datenkommunikation/Elektrisches Rauschen unten.

(Überprüfen Sie den Motor auf Verunreinigungen durch Kühlmittel.)

Alarm 5.9719, 6.9719, 7.9719  A-, B- oder C-Achse PRIMÄRER ENCODER SERIELLER FEHLER

Alarm-Untercode (0x2) Encoder Interner Achsenfehler 1 = (Alarm 9922 BEWEGUNGSKANALFEHLER ERKANNT)

 (Der Bewegungskanal hat einen internen Fehler eines Typs gemeldet, der von der Steuerung nicht erkannt wird)  Schalten Sie die Maschine aus und wieder ein. Wenn das Problem weiterhin besteht, erstellen Sie einen Fehlerbericht (Shift F3) und senden Sie eine E-Mail an Haas Service

Alarm 5.9719, 6.9719, 7.9719  A-, B- oder C-Achse PRIMÄRER ENCODER SERIELLER FEHLER

Alarm-Untercode (0x3) Encoder Interner Achsenfehler 2 = (Alarm 9923 SOFTWARE HAT ENCODERFEHLER ERKANNT)

 (Die Software hat einen internen Fehler eines Typs gemeldet, der von der Steuerung nicht erkannt wird)

 Schalten Sie die Stromversorgung der Maschine aus und wieder ein. Wenn das Problem weiterhin besteht, erstellen Sie einen Fehlerbericht (Shift F3) und senden Sie ihn per E-Mail an den Haas Service.

Alarm 5.9719, 6.9719, 7.9719  A-, B- oder C-Achse PRIMÄRER ENCODER SERIELLER FEHLER

Alarm-Untercode (0x4) Encoder CRC-Fehler = (Alarm 9930 SERIELLER ENCODER SCHLECHTE VERBINDUNG)

 (Die Encoder-Signale werden durch Rauschen von Hochspannungskabeln beeinflusst.)

 (Siehe Abschnitt Fehler bei der seriellen Datenkommunikation/Elektrisches Rauschen unten.)

Alarm 5.9719, 6.9719, 7.9719  A-, B- oder C-Achse PRIMÄRER ENCODER SERIELLER FEHLER

Alarm-Untercode (0x5) Encoderkabelfehler = (Alarm 9959 SERIELLER  ENCODER NICHT ANGESCHLOSSEN)

  (Die Kabel sind nicht richtig angeschlossen oder der Encoder ist defekt.)

  (Überprüfen Sie die Kabel und Anschlüsse. Siehe Abschnitt Hauptprozessor/Encoder-Kabel unten.)

Alarm 5.9720, 6.9720, 7.9720 A, B oder C ACHSE SEKUNDÄRER ENCODER SERIELLER FEHLER

Alarm-Untercode (0x1) Encoder-Datenfehler = (Alarm 9948 SERIELLER ENCODER INTERNER DATENFEHLER)

Die Encoder-Signale werden durch Rauschen von Hochspannungskabeln beeinflusst.

(Fehlerhafte Linearskala, Problem mit der Konfigurationsdatei; falscher Motortyp oder falscher Skalierungstyp.)

Siehe Abschnitt Fehler bei der seriellen Datenkommunikation/Elektrisches Rauschen unten.

(Skalen-Encoder auf Kühlmittel prüfen.)

Alarm 5.9720, 6.9720, 7.9720 A, B oder C ACHSE SEKUNDÄRER ENCODER SERIELLER FEHLER

Alarm-Untercode (0x2) Encoder Interner Achsenfehler 2 = (Alarm 9949 SOFTWARE HAT SEKUNDÄREN ENCODERFEHLER ERKANNT)

 (Der Bewegungskanal hat einen internen Fehler eines Typs gemeldet, der von der Steuerung nicht erkannt wird)

  Schalten Sie die Stromversorgung der Maschine aus und wieder ein. Wenn das Problem weiterhin besteht, erstellen Sie einen Fehlerbericht (Shift F3) und senden Sie ihn per E-Mail an den Haas Service.

Alarm 5.9720, 6.9720, 7.9720 A, B oder C ACHSE SEKUNDÄRER ENCODER SERIELLER FEHLER

Alarm-Untercode (0x3) Encoder Interner Achsenfehler 2 = (Alarm 9950 SOFTWARE HAT SEKUNDÄREN ENCODERFEHLER ERKANNT)

 (Die Software hat einen internen Fehler eines Typs gemeldet, der von der Steuerung nicht erkannt wird)

 

 Schalten Sie die Stromversorgung der Maschine aus und wieder ein. Wenn das Problem weiterhin besteht, erstellen Sie einen Fehlerbericht (Shift F3) und senden Sie ihn per E-Mail an den Haas Service.

Alarm 5.9720, 6.9720, 7.9720 A, B oder C ACHSE SEKUNDÄRER ENCODER SERIELLER FEHLER

Alarm-Untercode (0x4) Encoder CRC-Fehler = (Alarm 9951 SEKUNDÄRER ENCODER SCHLECHTE VERBINDUNG)

 (Die Linearskala-Signale werden durch Rauschen von Hochspannungskabeln beeinflusst.)

 (Siehe Abschnitt Fehler bei der seriellen Datenkommunikation/Elektrisches Rauschen unten.)

Alarm 5.9720, 6.9720, 7.9720 A, B oder C ACHSE SEKUNDÄRER ENCODER SERIELLER FEHLER

Alarm-Untercode (0x5)  Encoderkabelfehler = (Alarm 9960 SEKUNDÄRER SERIELLER ENCODERKABELFEHLER)

 (Die Kabel sind nicht richtig angeschlossen oder die Linearskala ist defekt.)

 (Überprüfen Sie die Kabel und Anschlüsse. Siehe Abschnitt Hauptprozessor/Encoder-Kabel unten.)
   

Programm

Mögliche Ursache: Die Vorschübe und Drehzahlen sind zu hoch für die Bearbeitung.

Korrekturmaßnahme

Verringern Sie die Vorschübe und Drehzahlen des aktiven Programms, um die Maschinenlast zu verringern.

Einrüstung

Mögliche Ursache: Das Schneidwerkzeug ist stumpf oder beschädigt.

Korrekturmaßnahme

Überprüfen Sie das Schneidwerkzeug auf Beschädigungen. Installieren Sie ein neues Werkzeug, wenn das Schneidwerkzeug beschädigt oder stumpf ist.

Blockierung der Achse

Mögliche Ursache: Es liegt eine mechanische Blockade im Verfahrweg der Achse vor.

Korrekturmaßnahme

Stellen Sie sicher, dass die Achse über einen freien Verfahrweg verfügt. Werkzeuge, Bauteilvorrichtungen oder zu große Werkstücke können in das Maschinengehäuse abstürzen.

Mechanische Behinderung

Mögliche Ursache: In der Drehtisch-Einheit besteht eine innere mechanische Behinderung.

Korrekturmaßnahme

Trennen Sie die Luftzufuhr zum Drehtisch. Drücken Sie [ZERO RETURN], drücken Sie auf den Buchstaben der Drehachse, drücken Sie [SINGL] und verfahren Sie die Achse schrittweise. Wenn ein Alarm ausgelöst wird, entfernen Sie die entsprechenden Gehäusedeckel, um Zugang zur fehlerhaften Achse zu erhalten. Drehen Sie die Riemenscheibe des Achsen- Antriebsmotors von Hand. Wenn die Achse nicht von Hand gedreht werden kann, besteht eine interne mechanische Bindung. Die Drehtisch-Einheit muss gewartet werden. Anweisungen, wo Sie eine Reparaturwerkstatt für den Drehtisch finden und wie Sie Ihre Drehtisch-Einheit einsenden können, finden Sie unter Drehtisch-Reparatur auf unserer Webseite.

Bremsen-Magnetschalter

Mögliche Ursache: Der Bremsen-Magnetschalter für die Drehtisch-Einheit weist einen elektrischen Fehler auf.

Korrekturmaßnahme

Stellen Sie sicher, dass die Luftzufuhr an die Drehtisch-Einheit angeschlossen ist. Drücken Sie im MDI-Modus auf den Buchstaben der Drehachse. Drücken Sie [HAND JOG] – Sie sollten hören, wie Luft aus der Dreheinheit austritt. Anweisungen zur Prüfung des Magnetschalters finden Sie unter Magnetschalter – Leitfaden zur Fehlerbehebung.

Elektrischer Kurzschluss

Mögliche Ursache: Im Motorkabel der Achse liegt ein Kurzschluss gegen Erde vor.

Korrekturmaßnahme

Überprüfen Sie die Kabel der Drehtisch-Kabel auf Verschleiß oder Beschädigung. Beachten Sie den Schaltplan unten.

Servoverstärker

Mögliche Ursache: Der Servoverstärker weist einen Defekt auf.

Korrekturmaßnahme

Anweisungen zur Behebung von Problemen mit dem Servoverstärker finden Sie unter Servoverstärker – Leitfaden zur Fehlerbehebung.

Backlash

Mögliche Ursache: Es gibt einen Bewegungsausfall oder ein Umkehrspiel im Drehtisch.

Korrekturmaßnahme

Testen Sie auf Umkehrspiel. Anweisungen für den Umkehrspiel-Test finden Sie unter HA5C Indexiertisch – Umkehrspiel-Test oder Drehtisch – Umkehrspiel-Test.

Näherungssensor

Mögliche Ursache: Der Sensor für die Ausgangsposition ist defekt.

Korrekturmaßnahme

Anweisungen zur Behebung von Problemen mit Näherungssensoren finden Sie unter Näherungssensor – Leitfaden zur Fehlerbehebung.

TRT70 Servo Fehler

Mögliche Ursache:

Im Inneren des 5. Achskopfes der TRT70 befindet sich ein O-Ring, der die folgenden Probleme verursachen kann:

  • Servogeräusche
  • Servo-Fehlermeldungen
  • Genauigkeitsprobleme

Korrekturmaßnahme: 

Der O-Ring wurde bei aktuellen Produktionsrotoren entfernt, aber bei früheren Modellen muss er vor Ort entfernt werden. Eventuell muss ein Stopfen montiert werden, 40-1631 & 49-4101.

Weitere Informationen finden Sie im Verfahren zum Entfernen des TRT70-O-Rings .

Drehtisch-Skalierung

Mögliche Ursache: Die Drehtisch-Skalierung oder das Kabel der Drehtisch-Skalierung ist defekt.

Korrekturmaßnahme

Stellen Sie sicher, dass die Kabel richtig angeschlossen sind.

Überprüfen Sie die Kabel der Drehtisch-Skalierung auf Verschleiß oder Beschädigung. 

Überprüfen Sie das interne Schnittstellenkabel der Drehtisch-Skalierung und ziehen Sie leicht an den Adern, um sicherzustellen, dass diese fest sitzen.  Wenn die Kabel korrekt angeschlossen und nicht beschädigt sind und der Alarm weiterhin besteht, muss die Drehtisch-Einheit gewartet werden.

Anweisungen, wo Sie eine Reparaturwerkstatt für den Drehtisch finden und wie Sie Ihre Drehtisch-Einheit einsenden können, finden Sie auf der Seite Haas Rotary Repair Center.

HRT450 Bremsentlüftung

Eine voll ausgefahrene Stange zeigt einen vollen Behälter an [1]

Nach dem Entlüften ragt die Stange etwas weniger heraus.

Trennen Sie eine der Ölleitungen ab und tauchen Sie das Rohr in Öl. Drücken Sie und ziehen Sie die Stange, um den Behälter zu füllen. Schließen Sie die Leitung wieder an und führen Sie eine Entlüftung durch.

Trennen Sie beim Befüllen des Behälters die Ölleitung [2] ab und führen Sie den Schlauch in einen Behälter mit Hydraulikflüssigkeit ein.

1

Entlüftungsverfahren

  1. Stellen Sie den Regler A auf max
  2. Stellen Sie den Regler B auf Null.
  3. Lösen Sie den oberen Entlüftungsstopfen [1], bis keine Luft mehr vorhanden ist.
    HINWEIS: Verwenden Sie den Entlüftungsstopfen [2], wenn der obere Stopfen nicht zugänglich ist.
  4. Stellen Sie den Regler B auf 80 PSI.
  5. Stellen Sie den Regler A auf 7 PSI

Lesen Sie das Hauptmessgerät ab. Es sollte 0 PSI im nicht geklemmten Zustand und 1000 PSI im geklemmten Zustand betragen.

2

Verwenden Sie das Bild links als zusätzliche Referenz.

HRC-Einheiten - Hintere Dichtung springt heraus

 Führen Sie keine Wartungsarbeiten am Drehtisch durch, wenn dieser innerhalb der Garantiezeit ist. Wenden Sie sich an Ihr Haas Factory Outlet, um weitere Unterstützung zu erhalten.

In diesem Abschnitt wird erläutert, was zu tun ist, wenn die hintere Dichtung immer wieder herausspringt.

 HINWEIS:Dies sollte nur erfolgen, wenn der Ölstand überprüft wurde und die Dichtung immer noch herausspringt. 

1

Bevor eine Vorrichtung hergestellt werden muss, muss die Vorrichtung zwei Durchgangslöcher [1] haben, die auf die Rückseite der Bremskappe geschraubt werden müssen, und zwei Gewindebohrungen [2] im Außenteil, die wie ein Wagenheber wirken und aufgesetzt werden eine Platte [3], damit das Rotationsgussstück nicht beschädigt wird

 

Ein Beispiel hierfür wird gezeigt.

2

Entfernen Sie die Luftzufuhr zum Tisch.

Legen Sie den Drehtisch auf seine Spannfläche und entfernen Sie die hinteren M5-Bremsschrauben.

Verwenden Sie die Befestigung zum Anschrauben an der Rückseite der Bremskappe und entfernen Sie sie [1].

Die Gewindebohrungen sollten mit [2] bezeichnet sein und sich gegenüberliegen.

Wenn Sie die anderen Schrauben an den Gewindebohrungen [3] als Buchsen verwenden, drehen Sie die Schrauben auf jeder Seite gleichmäßig, damit sich die Platte löst.

Stellen Sie sicher, dass Sie eine Art Platzhalter [4] verwenden, um eine Beschädigung des Drehtisches zu vermeiden.

3

Ziehen Sie mit derselben Vorrichtung den Bremskolben heraus.

HINWEIS: Zum Erreichen des Bremskolbens [1] sind längere Schrauben erforderlich. Stellen Sie sicher, dass sich die Abdrückschrauben in der durch die Pfeile angegebenen Position befinden, um eine Hebelwirkung zu erzielen. Stellen Sie sicher, dass sich die Platten unter den Schrauben befinden, um eine Beschädigung des Drehtisches zu vermeiden.

4

Entfernen Sie die beiden 180 Grad voneinander entfernten M5-Bremsbefestigungen [1] und ersetzen Sie sie durch die modifizierten Befestigungselemente.

Die modifizierten Befestigungselemente haben ein Durchgangsloch, um den Druck unter der hinteren Bremsdichtung zu entlasten. Diese haben momentan keine Teilenummer und müssen erstellt werden.

HRT160SS/210SS-Verteiler-Identifizierung

Die Vertiefung [1] zeigt an, dass der Bremskraftverstärker-Verteiler eine A-Version ist.

Hinweis: Dies gilt nicht für HRT310SS. 

Undichter Druckschalter

Installieren Sie ein 0-15 PSI-Messgerät an der Gehäuseabdeckung. Betätigen Sie die Drehbremse nicht. Wenn das Messgerät Druck anzeigt, überprüfen Sie die Armaturen, Luftdruckleitungen und den Druckschalter auf Undichtigkeiten. Wenn der Druckschalter die Ursache für das Leck ist, ersetzen Sie den Druckschalter und schließen Sie die Abdeckung beim erneuten Installieren wieder.

Elektrische Schaltpläne

SIGMA-5-Kabel-Schaltbild

Prüfung des Drehdruckschalters

Test 1: Am Druckschalter muss ein Durchgangstest durchgeführt werden. Wenn die Bremse aktiviert ist, sollte Kontinuität bestehen. Wenn er gelöst ist, sollte keine Kontinuität bestehen.

Test 2: Bestimmen Sie, ob das Problem dem Druckschalter folgt. Befolgen Sie diese Anweisungen. 

  1. Markieren, entfernen und trennen Sie den defekten Druckschalter eindeutig.
  2. Markieren, entfernen und trennen Sie den guten Druckschalter eindeutig.
  3. Installieren Sie den defekten Druckschalter anstelle des guten Druckschalters und schließen Sie den Schalter elektrisch an.
  4. Installieren Sie den guten Druckschalter anstelle des ausgefallenen Druckschalters und schließen Sie den Schalter elektrisch an.
  5. Überprüfen Sie, ob der Alarm der vermuteten ausgefallenen Komponente folgt.

Schritt 4 kann entweder durch Umschalten der Achse des Druckschalters durchgeführt werden, wenn er sich auf einem zweiachsigen Drehtisch befindet, oder durch Verschieben des Schalters auf einen anderen Drehtisch, wenn er sich auf einem einachsigen Drehtisch befindet. 

Fehler bei der seriellen Datenkommunikation/Elektrisches Rauschen

Sigma-5-Servomotoren und berührungslose Encoder übertragen das serielle Datensignal an die Steuerung. Wenn das serielle Datensignal fehlt oder unzulässig ist, erzeugt die Steuerung einen Fehler für die serielle Datenkommunikation. Elektrisches Rauschen kann dazu führen, dass das serielle Datensignal des Encoders unzuverlässig wird und Fehlalarme verursacht. Befolgen Sie den nachstehenden Leitfaden zur Fehlerbehebung, um das Rauschen im System zu beseitigen.

  1. Fehlerhafte Erdung der Maschine. Stellen Sie sicher, dass die Größe des Erdungskabels korrekt ist. Das Erdungskabel sollte auch bis zum Schaltschrank führen.
  2. Rauschen von anderen Geräten. Stellen Sie sicher, dass die Maschine den elektrischen Anschluss nicht mit einer anderen Maschine teilt.
  3. Lose Encoder-Datenanschlüsse auf der Leiterplatte oder am Motor-Encoder können dazu führen, dass die seriellen Daten unzuverlässig werden. Siehe Abschnitt Hauptprozessor/Encoderkabel unten.
  4. Lose Erdungs- oder Hochspannungsanschlüsse verursachen Rauschen im System.
    • Schaltschrank Überprüfen Sie den Schaltschrank auf lose Verbindungen an allen Erdungs- und Hochspannungs-Leistungsklemmen (Vektorantrieb, Stern-Dreieck-Schütze, Transformator usw.).
    • Bedienpult Überprüfen Sie das Bedienpult auf lose Anschlussklemmen.
    • Spindelkopf Überprüfen Sie den Spindelkopf auf lose Erdungs- und Motorleistungsklemmen.
  5. Die Ferritfilter unterdrücken hochfrequentes Rauschen, das von den Verstärkern und dem Vektorantrieb erzeugt wird, wenn die Servos eingeschaltet sind. Stellen Sie sicher, dass diese folgendermaßen installiert sind:
    • Encoder-Datenkabel. Stellen Sie sicher, dass in allen Encoder-Datenkabeln ein Ferritfilter P/N 64 1252 installiert ist.
    • Stromkabel des Achsenmotors. Stellen Sie sicher, dass in den Stromkabeln der Motoren der X-, Y- und Z-Achse [1] ein Ferritfilter P/N 64-1252 installiert ist.
    • Kabel des Spindelmotors. Stellen Sie sicher, dass im Motorausgang des Vektorantriebs ein Ferritfilter installiert ist.

      Für einen  40HP Vektor mit  6 Drahtleitungen [1] verwenden Sie Ferrit P/N 64-1254.

      Bei einem 40HP Vektor mit 3 Drahtleitungen [2] verwenden Sie den Ferritfilter P/N 64-1252.

      Bei einem 20HP Vektorantrieb mit 6 oder 3 Drahtleitungen [3, 4] verwenden Sie den Ferritfilter P/N 64-1252.

  6. Kabelführung. Achten Sie darauf, dass das Encoder-Kabel von den Hochleistungskabeln der Spindel/Achse/Pumpe getrennt ist.

Maincon-Platine/Encoder-Kabel

Korrekturmaßnahme

Untersuchen Sie den Stecker [1] auf der Maincon. Achten Sie darauf, dass er nicht beschädigt ist.

Überprüfen Sie das Kabel. Achten Sie auf Anzeichen von Beschädigungen oder Steifigkeit. Der Stecker [4] verfügt über zwei Umhausungen [2, 3] für die Kabelstifte.

Wenn die Stifte in den Motor geschoben wurden, müssen Sie den Motor und das Kabel zusammen austauschen.

Stellen Sie sicher, dass das Kabel an beiden Enden fest angeschlossen ist. Schließen Sie beide Anschlüsse neu an. Stellen Sie sicher, dass das Kabel am richtigen Stecker am Maincon oder MOCON PCB installiert ist.

Symptom-Tabelle

 Führen Sie keine Wartungsarbeiten am Drehtisch durch, wenn dieser innerhalb der Garantiezeit ist. Wenden Sie sich an Ihr Haas Factory Outlet, um weitere Unterstützung zu erhalten.

 Die untenstehende Checkliste zum Inspektionsbericht des Drehtischs muss heruntergeladen und ausgefüllt werden, bevor Sie Teile austauschen.

Checkliste zum Inspektionsbericht des Drehtischs
Symptom Mögliche Ursache Korrekturmaßnahme

Alarm 106 A SERVOFEHLER ZU GROSS

Alarm 111 A SERVO ÜBERLASTUNG

Alarm 164 FEHLER BEIM ANTRIEB DER A-ACHSE

Alarm 187 B SERVO-FEHLER ZU GROSS

Alarm 188 B SERVO-ÜBERLASTUNG

Alarm 193 B FEHLER BEIM ANTRIEB DER B-ACHSE

 

 Die Vorschübe und Drehzahlen sind zu hoch für die Bearbeitung. Verringern Sie die Vorschübe und Geschwindigkeiten.
Das Schneidwerkzeug ist stumpf oder beschädigt. Installieren Sie ein neues Werkzeug oder einen neuen Werkzeugeinsatz.
Es liegt eine mechanische Blockade im Verfahrweg der Achse vor. Stellen Sie sicher, dass die Achse über einen freien Verfahrweg verfügt.
In der Drehtisch-Einheit besteht eine innere mechanische Behinderung. Überprüfen Sie die Drehtisch-Einheit.
Der Bremsen-Magnetschalter für die Drehtisch-Einheit weist einen elektrischen Fehler auf. Beheben Sie Fehler am Bremsen-Magnetschalter.
Der Servoverstärker weist ein Problem auf. Beheben Sie Probleme mit dem Servoverstärker.
Das bearbeitete Werkstück weist Ungenauigkeiten auf. Es gibt einen Bewegungsausfall oder ein Umkehrspiel im Drehtisch. Führen Sie den Umkehrspieltest des Drehtischs durch.
Die Vorschübe und Drehzahlen sind zu hoch für die Bearbeitung. Verringern Sie die Vorschübe und Drehzahlen.
Die Kippachse (A) des Schwenkzapfens findet die Ausgangsposition nicht.
 Der Sensor für die Ausgangsposition oder das Kabel ist defekt.

Bewegen Sie die Kippachse schrittweise von der positiven Verfahrgrenze zur negativen Verfahrgrenze. Stellen Sie sicher, dass sich das Bit A HOME SWITCH ändert (auf dem Bildschirm Diagnostics INPUT 2). Wenn sich das Bit nicht ändert, tauschen Sie den Schalter für die Ausgangsposition aus.

Dies kann vor Ort durchgeführt werden. Dies ist bei TR110-Einheiten nicht möglich.

Hinweis: Die Änderung des A HOME SWITCH ist bei Maschinen mit Softwareversion 18.16A oder höher nicht sichtbar.

Vorsicht: Wenn sich die A-Achse (Neigung) mehr als 20 Grad über die Ausgangsposition hinaus bewegt,

Drücken Sie [EMERGENCY STOP].
Die Neigungsachse (A) weist verfährt nicht in einer horizontalen Position in die Ausgangsposition.
 Der Parameter für den Werkzeugwechsel-Versatz wurde nicht eingestellt. Stellen Sie die Planheit der Drehspannfläche ein: Siehe das Verfahren Drehtisch – TR/TRT/T5C – Spannflächen-Planheit – Einstellung. 
Die Neigungsachse (A) weist verfährt nicht gleichmäßige in einer horizontalen Position in die Ausgangsposition. Die Parameter 1115, 1116 und 1122 sind nicht korrekt eingestellt.

Auf einer Maschine mit Drehskala, wenn Sie die Version M18.18A oder höher installieren, um die Konsistenz der Nullpunktrückstellung zu verbessern: Achten Sie darauf, die Parameter 1115, 1116 und  1122 wie folgt korrekt einzustellen:

UMC-750:
Parameter 1116 (B-Achse) = 5
Parameter 1122 (C-Achse) = 5

Drehtische der R-Serie mit Skalierung:
Parameter 1115 (A-Achse) =  4

Hinweis: Bei Maschinen, die über keine Drehskalen verfügen, stellen Sie den Parameter 1115 auf 0. Drehtisch-Produkte der TR-Serie, die kein P2 oder P4 auf dem Typenschild aufweisen, haben keine Drehtisch-Skala.

Nach der Änderung der Parameter 1116, 1122, 1115:

  • Wenn der Drehtisch nach dem Nullpunkt sucht, kann er weiter als bisher verfahren. Das ist normal.
  •  Sie müssen die Parameter für den Werkzeugwechsel-Versatz anpassen (Parameter 212 für A-Achse, Parameter 213 für B-Achse, Parameter 523 für C-Achse). Referenz: Drehtisch – TR/TRT/T5C – Installationsverfahren

Alarm 426 POSITIONSFEHLER BEIM SEKUNDÄREN ENCODER DER A-ACHSE

Alarm 558 POSITIONSFEHLER BEIM SEKUNDÄREN ENCODER DER B-ACHSE

Alarm 559POSITIONSFEHLER BEIM SEKUNDÄREN ENCODER DER C-ACHSE

 

 Die Drehtisch-Skalierung oder das Skalierungs-Kabel ist defekt.

Überprüfen Sie das Kabel der Drehtisch-Skalierung.

 

  • Für ES-5-Modelle sind keine Serviceteile mehr verfügbar. Siehe die folgenden Korrekturmaßnahmen: 
  1. Skalenfunktion ausschalten
  2. Verwendung ohne Skalen.  Stellen Sie sicher, dass das Schneckenspiel auf die Werksspezifikationen eingestellt ist, um eine optimale Genauigkeit zu erzielen. 
  3. Wenn das Schneckenspiel über die Einstellung hinaus abgenutzt ist, wird ein Neuaufbau des Tisches empfohlen.
  4. Laserkompensation der 4. Achse                                                                         

 

 

Alarm 175 ERDSCHLUSS ERKANNT

 

Alarm 185 FEHLER DES A-KABELS

Alarm 195 FEHLER DES B-KABELS

alarm 552 AUSGELÖSTER LEISTUNGSSCHALTER

 

 Im Motorkabel der Achse ist ein Masseschluss vorhanden. Überprüfen Sie das Motorkabel der Achse auf einen Kurzschluss.
Im Motor der Achse liegt ein Kurzschluss gegen Erde vor. Überprüfen Sie den Motor der Achse auf einen Kurzschluss.
Die hintere HRC-Dichtung springt heraus Ölstand ist zu hoch. Lassen Sie das Öl ab, bis der richtige Stand erreicht ist. Verwenden Sie das Schauglas, um festzustellen, ob das Öl oben auf dem Glas eingefüllt ist.
Der Innendruck kann nicht entweichen.

 Hinweis: TUN SIE DIES NUR, WENN DER ÖLSTAND ÜBERPRÜFT WURDE UND DIE DICHTUNG WEITERHIN HERAUSSPRINGT.

Ersetzen Sie zwei der Bruchsicherungen durch modifizierte Befestigungselemente, siehe Abschnitt „Hintere Dichtung springt heraus“ unten für weitere Anweisungen.
Alarm 138 Überhitzung der A-Achse  Die Dreheinheit ist mit einem Luftdrucksensor ausgerüstet.  Die aktualisierten Drehteile P12 und P15 waren für den Betrieb in NGC-Maschinen vorgesehen.   Hinweis:  Es gab einige P3-Drehteile, die mit dem Luftdrucksensor gebaut wurden.

Informationen zum Betrieb dieser Einheiten mit einer klassischen Haas-Steuerung finden Sie im Abschnitt Luftdrucksensor.
Öllecks unter Spannfläche, Drehtisch oder Dreh-/Schwenktisch. Der Luftkompressor der Werkstatt wird nachts ausgeschaltet, und der Luftdruck steigt langsam an, nachdem er morgens eingeschaltet wurde. Dies kann dazu führen, dass die O-Ringe nicht richtig sitzen.  Fügen Sie der Luftleitung, die zum Drehtisch geht, ein Kugelventil und ein Messgerät hinzu. Schließen Sie das Ventil, bevor der Kompressor ausgeschaltet wird, und öffnen Sie das Kugelventil, nachdem der Kompressor eingeschaltet wurde und der Luftdruck höher als 85 psi ist. 
Im Inneren der Verkleidung entsteht Überdruck. Befolgen Sie die Anweisungen im Abschnitt „Undichter Druckschalter“ weiter unten.
Defekter Brems-O-Ring oder defekter Spannfläche-O-Ring. 
 Ersetzen Sie defekte O-Ringe. Für Reparaturoptionen wenden Sie sich bitte an das HFO.
Metallspäne können die Spannfläche und die Brems-O-Ringe beschädigen, wenn sie unter die Spannfläche gelangen oder brechen. Druckluft kann Späne unter die Bremsplatte und die Spannfläche drücken.  Verwenden Sie keinen Druckluftschlauch, um die Drehtische um die Spannfläche herum zu reinigen. Verwenden Sie stattdessen eine Bürste, um Späne um die Spannfläche herum zu entfernen, bevor Sie den Rest der Späne mit Kühlmittel oder Luft reinigen. 
Luftdruck in den Verkleidungen für Schwenk- oder Drehtisch.  Öffnen Sie die Verkleidung/Gehäuse und aktivieren und lösen Sie die Bremse mehrmals, während Sie Armaturen, Luftleitungen, Druckschalter usw. auf Luftleckagen überprüfen. Beheben Sie die Luftleckagen, falls vorhanden. 
Positionierungs- oder Genauigkeitsfehler Maschinenebene und Geometrie außerhalb der Toleranz.   Lassen Sie die Maschinenebene und Geometrie von einem HFO überprüfen und füllen Sie einen Maschinenprüfbericht aus. Für Reparaturoptionen wenden Sie sich bitte an das HFO.
Loser oder abgenutzter Riemen 
 Überprüfen Sie den Zustand und die Spannung des Antriebsriemens an HRT-, TR- und TRT-Einheiten. 
Lose oder abgenutzte Riemenscheiben Überprüfen Sie den Zustand der Riemenscheiben. Überprüfen Sie, ob die Riemenscheiben nicht verrutschen. 
Der Magnetschalter funktioniert nicht richtig.  Überprüfen Sie, ob der Magnetschalter für HRT-, TR- und TRT-Einheiten ordnungsgemäß funktioniert. 
Das mechanische Umkehrspiel ist zu hoch. 

Messen Sie das mechanische Umkehrspiel oder lassen Sie den Drehtisch von einem HFO überprüfen.

Messen Sie das mechanische Umkehrspiel mindestens alle 90 Grad für HA5C und HRT bei 0 Grad, +- 90 Grad für die Schwenkachse der TR- und TRT-Einheiten. Wenn das Gerät außerhalb der Toleranz liegt, wenden Sie sich an Ihr HFO, um Reparaturoptionen zu erhalten. 
Falsche Parameter aktiviert.  Stellen Sie sicher, dass sich der richtige Parametersatz in der Maschine befindet. Erstellen Sie dann einen Fehlerbericht und senden Sie ihn an den Haas-Service. 
Der Drehtisch ist abgestürzt.  Für Reparaturoptionen wenden Sie sich bitte an das HFO.

Blockierung der Achse

Mögliche Ursache: Es liegt eine mechanische Blockade im Verfahrweg der Achse vor.

Korrekturmaßnahme

Stellen Sie sicher, dass die Achse über einen freien Verfahrweg verfügt. Werkzeuge, Werkstückaufnahmen oder zu große Werkstücke können gegen das Maschinengehäuse prallen.

Luftdrucksensor

Die Drehteile P12 und P15 waren für einen Betrieb auf NGC-Maschinen vorgesehen, wenndas Gerät an eine klassische Haas-Steuerung angeschlossen ist. Die Steuerung generiert Überhitzungsalarme.

Hinweis:  Es gab einige P3-Drehteile, die mit dem Luftdrucksensor gebaut wurden.


Wenn Sie das Gerät auf einer Maschine mit klassischer Haas-Steuerung ausführen möchten, müssen folgende Schritte ausgeführt werden:

Beziehen Sie korrekten CHC-Parameter bei Ihrem örtlichen Haas Factory Outlet.

  • Trennen Sie die Luftdrucksensoren.  Hierdurch wird verhindert, dass Überhitzungsalarme generiert werden.
  • Maschine einschalten.
  • Nehmen Sie die Motorgehäuseabdeckung [1] ab.
  • Trennen Sie die in der Abbildung gezeigten Luftdrucksensoren [3].
  • Testen Sie den Betrieb.
  • Bringen Sie die Gehäuseabdeckung an. Stellen Sie sicher, dass der O-Ring [2] nicht eingeklemmt ist.
  •  WICHTIG:  Kommt die Dreheinheit auf einer NGC-Maschine zum Einsatz, müssen die Sensoren angeschlossen werden.
  • TR160-P15 Die Position der Rückführung zum Nullpunkt der Drehachse muss beim Einschalten überprüft werden.
  • Aufgrund des Verhältnisses dieser Einheit findet die Drehachse die Nullposition an zwei Positionen.
  • Die Lösung ist hier eine Nullpunktrückstellung der Drehachse und die dauerhafte Kennzeichnung der Nullposition mit eingravierten Pfeilen oder zwei Linien.
    Sind die Markierungen während der Nullpunktrückstellung nicht aneinander ausgerichtet sind (normalerweise um 3,8 Grad versetzt), bewegen Sie den Plattenteller in Schrittschaltung mindestens 45 Grad in die gleiche Richtung, in die die Einheit in die Ausgangsposition gefahren ist, und führen Sie dann eine weitere Nullrückstellung durch.  Die Spannfläche wird sich jetzt in der richtigen Nullposition befinden.

Programm

Mögliche Ursache: Die Vorschübe und Drehzahlen sind zu hoch für die Bearbeitung.

Korrekturmaßnahme

Verringern Sie die Vorschübe und Drehzahlen des aktiven Programms, um die Maschinenlast zu verringern.

Einrüstung

Mögliche Ursache: Das Schneidwerkzeug ist stumpf oder beschädigt.

Korrekturmaßnahme

Überprüfen Sie das Schneidwerkzeug auf Beschädigungen. Installieren Sie ein neues Werkzeug oder einen neuen Werkzeugeinsatz, wenn das Schneidwerkzeug beschädigt oder stumpf ist.

Mechanische Behinderung

Mögliche Ursache: In der Drehtisch-Einheit besteht eine innere mechanische Behinderung.

Korrekturmaßnahme

Trennen Sie die Luftzufuhr zur Drehtisch-Einheit. Drücken Sie [ZERO RETURN], drücken Sie auf den Buchstaben der Drehachse, drücken Sie [SINGL] und verfahren Sie die Achse schrittweise. Wenn ein Alarm ausgelöst wird, entfernen Sie die entsprechenden Gehäusedeckel, um Zugang zur fehlerhaften Achse zu erhalten. Drehen Sie die Riemenscheibe des Achsen- Antriebsmotors von Hand. Wenn die Achse nicht von Hand gedreht werden kann, besteht eine interne mechanische Bindung. Die Drehtisch-Einheit muss gewartet werden. Anweisungen, wo Sie eine Reparaturwerkstatt für den Drehtisch finden und wie Sie Ihre Drehtisch-Einheit einsenden können, finden Sie unter Drehtisch-Reparatur auf unserer Webseite.

Bremsen-Magnetschalter

Mögliche Ursache: Der Bremsen-Magnetschalter für die Drehtisch-Einheit weist einen elektrischen Fehler auf.

Korrekturmaßnahme

Stellen Sie sicher, dass die Luftzufuhr an die Drehtisch-Einheit angeschlossen ist. Drücken Sie im MDI-Modus auf den Buchstaben der Drehachse. Drücken Sie [HAND JOG] – Sie sollten hören, wie Luft aus der Dreheinheit austritt. Anweisungen zur Prüfung des Magnetschalters finden Sie unter Magnetschalter – Leitfaden zur Fehlerbehebung.

Servoverstärker

Mögliche Ursache: Der Servoverstärker weist einen Defekt auf.

Korrekturmaßnahme

Anweisungen zur Behebung von Problemen mit dem Servoverstärker finden Sie unterServoverstärker – Leitfaden zur Fehlerbehebung.

Backlash

Mögliche Ursache: Es gibt einen Bewegungsausfall oder ein Umkehrspiel im Drehtisch.

Korrekturmaßnahme

Testen Sie auf Umkehrspiel. Anweisungen für den Umkehrspiel-Test finden Sie unter HA5C Indexiertisch – Umkehrspiel-Test oder Drehtisch – Umkehrspiel-Test.

Näherungssensor

Mögliche Ursache: Der Sensor für die Ausgangsposition ist defekt.

Korrekturmaßnahme

Anweisungen zur Behebung von Problemen mit Näherungssensoren finden Sie unter Näherungssensor – Leitfaden zur Fehlerbehebung.

Drehtisch-Skalierung

Mögliche Ursache: Die Drehtisch-Skalierung oder das Kabel der Drehtisch-Skalierung ist defekt.

Korrekturmaßnahme

Stellen Sie sicher, dass die Kabel richtig angeschlossen sind.

Überprüfen Sie die Kabel der Drehtisch-Skalierung auf Verschleiß oder Beschädigung.

Überprüfen Sie das interne Schnittstellenkabel der Drehtisch-Skalierung und ziehen Sie leicht an den Adern, um sicherzustellen, dass diese fest sitzen. Wenn die Kabel korrekt angeschlossen und nicht beschädigt sind und der Alarm weiterhin besteht, muss die Drehtisch-Einheit gewartet werden.

Anweisungen, wo Sie eine Reparaturwerkstatt für den Drehtisch finden und wie Sie Ihre Drehtisch-Einheit einsenden können, finden Sie auf der Seite Haas Rotary Repair Center.

Elektrischer Kurzschluss

Mögliche Ursache: Im Motorkabel der Achse liegt ein Kurzschluss gegen Erde vor.

Korrekturmaßnahme

Überprüfen Sie die Drehtischkabel auf Abnutzung oder Beschädigung, siehe Schaltplan unten.

HRC-Einheiten - Hintere Dichtung springt heraus

 Führen Sie keine Wartungsarbeiten am Drehtisch durch, wenn dieser innerhalb der Garantiezeit ist. Wenden Sie sich an Ihr Haas Factory Outlet, um weitere Unterstützung zu erhalten.

In diesem Abschnitt wird erläutert, was zu tun ist, wenn die hintere Dichtung immer wieder herausspringt.

 HINWEIS:Dies sollte nur erfolgen, wenn der Ölstand überprüft wurde und die Dichtung immer noch herausspringt. 

1

Bevor eine Vorrichtung hergestellt werden muss, muss die Vorrichtung zwei Durchgangslöcher [1] haben, die auf die Rückseite der Bremskappe geschraubt werden müssen, und zwei Gewindebohrungen [2] im Außenteil, die wie ein Wagenheber wirken und aufgesetzt werden eine Platte [3], damit das Rotationsgussstück nicht beschädigt wird

 

Ein Beispiel hierfür wird gezeigt.

2

Entfernen Sie die Luftzufuhr zum Tisch.

Legen Sie den Drehtisch auf seine Spannfläche und entfernen Sie die hinteren M5-Bremsschrauben.

Verwenden Sie die Befestigung zum Anschrauben an der Rückseite der Bremskappe und entfernen Sie sie [1].

Die Gewindebohrungen sollten mit [2] bezeichnet sein und sich gegenüberliegen.

Wenn Sie die anderen Schrauben an den Gewindebohrungen [3] als Buchsen verwenden, drehen Sie die Schrauben auf jeder Seite gleichmäßig, damit sich die Platte löst.

Stellen Sie sicher, dass Sie eine Art Platzhalter [4] verwenden, um eine Beschädigung des Drehtisches zu vermeiden.

3

Ziehen Sie mit derselben Vorrichtung den Bremskolben heraus.

HINWEIS: Zum Erreichen des Bremskolbens [1] sind längere Schrauben erforderlich. Stellen Sie sicher, dass sich die Abdrückschrauben in der durch die Pfeile angegebenen Position befinden, um eine Hebelwirkung zu erzielen. Stellen Sie sicher, dass sich die Platten unter den Schrauben befinden, um eine Beschädigung des Drehtisches zu vermeiden.

4

Entfernen Sie die beiden 180 Grad voneinander entfernten M5-Bremsbefestigungen [1] und ersetzen Sie sie durch die modifizierten Befestigungselemente.

Die modifizierten Befestigungselemente haben ein Durchgangsloch, um den Druck unter der hinteren Bremsdichtung zu entlasten. Diese haben momentan keine Teilenummer und müssen erstellt werden.

HRT450 Bremsentlüftung

Eine voll ausgefahrene Stange zeigt einen vollen Behälter an [1]

Nach dem Entlüften ragt die Stange etwas weniger heraus.

Trennen Sie eine der Ölleitungen ab und tauchen Sie das Rohr in Öl. Drücken Sie und ziehen Sie die Stange, um den Behälter zu füllen. Schließen Sie die Leitung wieder an und führen Sie eine Entlüftung durch.

Trennen Sie beim Befüllen des Behälters die Ölleitung [2] ab und führen Sie den Schlauch in einen Behälter mit Hydraulikflüssigkeit ein.

1

Entlüftungsverfahren

  1. Stellen Sie den Regler A auf max
  2. Stellen Sie den Regler B auf Null.
  3. Lösen Sie den oberen Entlüftungsstopfen [1], bis keine Luft mehr vorhanden ist.
    HINWEIS: Verwenden Sie den Entlüftungsstopfen [2], wenn der obere Stopfen nicht zugänglich ist.
  4. Stellen Sie den Regler B auf 80 PSI.
  5. Stellen Sie den Regler A auf 7 PSI

Lesen Sie das Hauptmessgerät ab. Es sollte 0 PSI im nicht geklemmten Zustand und 1000 PSI im geklemmten Zustand betragen.

2

Verwenden Sie das Bild links als zusätzliche Referenz.

Elektrische Schaltpläne

SIGMA-5-Kabel-Schaltbild

Prüfung des Drehdruckschalters

Test 1: Am Druckschalter muss ein Durchgangstest durchgeführt werden. Wenn die Bremse aktiviert ist, sollte Kontinuität bestehen. Wenn er gelöst ist, sollte keine Kontinuität bestehen.

Test 2: Bestimmen Sie, ob das Problem dem Druckschalter folgt. Befolgen Sie diese Anweisungen. 

  1. Markieren, entfernen und trennen Sie den defekten Druckschalter eindeutig.
  2. Markieren, entfernen und trennen Sie den guten Druckschalter eindeutig.
  3. Installieren Sie den defekten Druckschalter anstelle des guten Druckschalters und schließen Sie den Schalter elektrisch an.
  4. Installieren Sie den guten Druckschalter anstelle des ausgefallenen Druckschalters und schließen Sie den Schalter elektrisch an.
  5. Überprüfen Sie, ob der Alarm der vermuteten ausgefallenen Komponente folgt.

Schritt 4 kann entweder durch Umschalten der Achse des Druckschalters durchgeführt werden, wenn er sich auf einem zweiachsigen Drehtisch befindet, oder durch Verschieben des Schalters auf einen anderen Drehtisch, wenn er sich auf einem einachsigen Drehtisch befindet. 

Fehler bei der seriellen Datenkommunikation/Elektrisches Rauschen

Sigma-5-Servomotoren und berührungslose Encoder übertragen das serielle Datensignal an die Steuerung. Wenn das serielle Datensignal fehlt oder unzulässig ist, erzeugt die Steuerung einen Fehler für die serielle Datenkommunikation. Elektrisches Rauschen kann dazu führen, dass das serielle Datensignal des Encoders unzuverlässig wird und Fehlalarme verursacht. Befolgen Sie den nachstehenden Leitfaden zur Fehlerbehebung, um das Rauschen im System zu beseitigen.

  1. Fehlerhafte Erdung der Maschine. Stellen Sie sicher, dass die Größe des Erdungskabels korrekt ist. Das Erdungskabel sollte auch bis zum Schaltschrank führen.
  2. Rauschen von anderen Geräten. Stellen Sie sicher, dass die Maschine den elektrischen Anschluss nicht mit einer anderen Maschine teilt.
  3. Lose Encoder-Datenanschlüsse auf der Leiterplatte oder am Motor-Encoder können dazu führen, dass die seriellen Daten unzuverlässig werden. Siehe Abschnitt Hauptprozessor/Encoderkabel unten.
  4. Lose Erdungs- oder Hochspannungsanschlüsse verursachen Rauschen im System.
    • Schaltschrank Überprüfen Sie den Schaltschrank auf lose Verbindungen an allen Erdungs- und Hochspannungs-Leistungsklemmen (Vektorantrieb, Stern-Dreieck-Schütze, Transformator usw.).
    • Bedienpult Überprüfen Sie das Bedienpult auf lose Anschlussklemmen.
    • Spindelkopf Überprüfen Sie den Spindelkopf auf lose Erdungs- und Motorleistungsklemmen.
  5. Die Ferritfilter unterdrücken hochfrequentes Rauschen, das von den Verstärkern und dem Vektorantrieb erzeugt wird, wenn die Servos eingeschaltet sind. Stellen Sie sicher, dass diese folgendermaßen installiert sind:
    • Encoder-Datenkabel. Stellen Sie sicher, dass in allen Encoder-Datenkabeln ein Ferritfilter P/N 64 1252 installiert ist.
    • Stromkabel des Achsenmotors. Stellen Sie sicher, dass in den Stromkabeln der Motoren der X-, Y- und Z-Achse [1] ein Ferritfilter P/N 64-1252 installiert ist.
    • Kabel des Spindelmotors. Stellen Sie sicher, dass im Motorausgang des Vektorantriebs ein Ferritfilter installiert ist.

      Für einen  40HP Vektor mit  6 Drahtleitungen [1] verwenden Sie Ferrit P/N 64-1254.

      Bei einem 40HP Vektor mit 3 Drahtleitungen [2] verwenden Sie den Ferritfilter P/N 64-1252.

      Bei einem 20HP Vektorantrieb mit 6 oder 3 Drahtleitungen [3, 4] verwenden Sie den Ferritfilter P/N 64-1252.

  6. Kabelführung. Achten Sie darauf, dass das Encoder-Kabel von den Hochleistungskabeln der Spindel/Achse/Pumpe getrennt ist.

Maincon-Platine/Encoder-Kabel

Korrekturmaßnahme

Untersuchen Sie den Stecker [1] auf der Maincon. Achten Sie darauf, dass er nicht beschädigt ist.

Überprüfen Sie das Kabel. Achten Sie auf Anzeichen von Beschädigungen oder Steifigkeit. Der Stecker [4] verfügt über zwei Umhausungen [2, 3] für die Kabelstifte.

Wenn die Stifte in den Motor geschoben wurden, müssen Sie den Motor und das Kabel zusammen austauschen.

Stellen Sie sicher, dass das Kabel an beiden Enden fest angeschlossen ist. Schließen Sie beide Anschlüsse neu an. Stellen Sie sicher, dass das Kabel am richtigen Stecker am Maincon oder MOCON PCB installiert ist.

Dreh- und Indexiertisch - Dreh-/Schwenktisch mit Waage - Kompatibilitätslösung

AD0366

Einführung

Identifizieren Sie den Waagentyp in Ihrem Dreh-/Schwenktisch:

  • Dreh-/Schwenktische, die von 2011 (als die Waagen eingeführt wurden) bis September 2016 gebaut wurden, verwenden eine Waage, die 12 V Gleichstrom benötigt
  • Von Oktober 2016 bis Mitte Januar 2017 gebaute Dreh-/Schwenktische benötigen 5 V Gleichstrom.
  • Dreh-/Schwenktische, die nach Mitte Januar 2017 gebaut wurden, arbeiten entweder mit 5VDC oder 12VDC. Diese sind am grauen Stecker am Waagenkabel zu erkennen.

Anwendbar auf folgende Kits:

  • 93-2683: KABELSATZ 5/12 VDC DREHTISCH SKALEN FÜR POSITIONSRÜCKMELDUNG ZUR 12-VDC-STEUERUNG

Kompatibilitätslösung

1

Identifizieren Sie die von der E/A-Platine gelieferte Spannung:

Sehen Sie sich das Etikett auf dem Kabel an, das den Waagenanschluss mit der E/A-Platine verbindet.

Alle Classic Haas Control (CHC) -Maschinen mit dem 32-10049-Kabel sind für Dreh-/Schwenktische mit 5-VDC-Waage konfiguriert. Installieren Sie den 32-10053 (nicht im Kit 92-2863 enthalten), um die Maschine für 12-VDC-Waagen zu konfigurieren.

NGC-Maschinen mit dem Kabel 32-10053 sind für Dreh-/Schwenktische mit 12-VDC-Waage konfiguriert.

2

Lösung:

Die beste Lösung besteht darin, die Maschine und den Dreh-/Schwenktisch mit 12 V Gleichstrom zu konfigurieren. Dadurch bleibt die Kompatibilität mit früheren, aktuellen und zukünftigen Geräten erhalten.

Alle CHC-Maschinen sind für 12 VDC konfiguriert.

Wenn die NGC-Maschine für 5 VDC konfiguriert ist, installieren Sie das 32-10053-Kabel (nicht im Kit 93-2683 enthalten), um es für 12 VDC zu konfigurieren.

Jeder Dreh-/Schwenktisch kann durch Installieren des 32-10055-Drehkabels mit einer 12-VDC-Maschine kompatibel gemacht werden. Das 32-10055-Kabel ist am grauen Stecker [1] am Waagenkabel zu erkennen.

3

Führen Sie diesen Schritt aus, wenn am Dreh-/Schwenktisch eine 12-VDC-Waage installiert ist.

Das 32-10055-Kabel hat einen fliegenden Stecker [1] im Inneren des Drehgehäuses. Stecken Sie den 33-10088-Brückenstecker [2] wie gezeigt in den fliegenden Stecker.

4

Führen Sie diesen Schritt aus, wenn am Dreh-/Schwenktisch eine 5-VDC-Waage installiert ist.

Das 32-10055-Kabel hat einen fliegenden Stecker [1] im Inneren der Verkleidung. Stecken Sie den Spannungsreduzierer 32-10057 [2] wie gezeigt in den fliegenden Stecker. Der Dreh-/Schwenktisch kann jetzt an jede 12VDC-konfigurierte Maschine angeschlossen werden.

Einführung

Beim Einsatz in Verbindung mit einem CNC-Bearbeitungszentrum fungiert die Steuerung als halbe 4. Achse, die von einem M-Code aktiviert wird.

Die Steuerung kann so programmiert werden, dass die Drehspindel in beiden Richtungen in Schritten von 0,001° bis 999,999° dreht.

Der Speicher kann bis zu 99 Schritte aufnehmen und jeder Schritt ist bis zu 999 Mal wiederholbar (in einer Schleife ausführbar).

Der permanente Speicher behält die Programme auch bei ausgeschaltetem Gerät und Sie können bis zu 10 separate Programme speichern. 

Servosteuerung – Fronttafel

  1. Anzeige – 4 Zeilen mit aktuellen Daten.

  2. 0-9 - Dateneingabetasten und Wahl der Schrittgeschwindigkeit.

  3. MODE/RUN PROG – Schaltet von Run-Modus zum Programm-Modus (mit blinkender Anzeige).

  4. DISPLAY SCAN – Scannt das Display und zeigt den Bildschirm entweder mit Position, Schrittwinkel, Vorschubgeschwindigkeit, Schleifenzähler, G-Code und der Statuszeile bzw. Position und Statuszeile im RUN-Modus. Im Programm-Modus wird links/rechts gescannt.

  5. STEP SCAN – Scannt die Schrittnummern von 1 bis 99 im Run-Modus. Im Pro-gramm-Modus wird auf- und abwärts gescannt.

  6. - (Minus) – Wählt negative Schrittwerte oder Prog/Upload/Download-Funktionen. Vorschubgeschwindigkeits-Override (50, 75 oder 100 %).

  7. CLEAR/ZERO-SET – Löscht die eingegebenen Daten, setzt das Programm auf 0 zurück oder definiert die aktuelle Servoposition als Home.

8. ZERO RETURN – Lässt den Servo in die Ausgangsposition zurückkehren, sucht nach der mechanischen Ausgangsposition, löscht einen Schritt oder bewegt sich zum mechanischen Versatz vorwärts.

9. Lastmesser – Zeigt (%) der Spindellast an. Eine hohe Belastung weist auf Überlastung oder Fehlausrichtung der Werkstückauflage hin. Falls dies nicht behoben wird, werden Hi-LoAd- oder Hi Curr-Alarme ausgelöst. Länger andauernde Überlastungszustände können den Motor oder Tisch beschädigen. Siehe den Abschnitt „Fehlerbehebung“ ab Seite   für weitere Informationen.

SCHRITTSCHALTUNG – Lässt den Servo mit einer Geschwindigkeit, die durch die zuletzt gedrückte Zifferntaste bestimmt wird, in Vorwärts- oder Rückwärtsrichtung laufen.

10. NOTHALT – Schaltet den Servo aus, wenn er eingeschaltet ist, und bricht den laufenden Schritt ab.

11. ZYKLUSSTART – Startet einen Schritt, stoppt einen fortlaufenden Vorgang, fügt einen Schritt ein oder schaltet den Servo ein.

Servosteuerung – Rückseite

  1. Ungenutzter Zugang
  2. Remote-Eingang mit Signalverbindungen für Zyklusstart und -ende/Kontakt-DIN-Stecker für CNC-Schnittstellenkabel.
  3. RS-232 Aufwärts-Verbinder
  4. RS-232 Abwärts-Verbinder
  5. Netzschalter
  6. 15 Ampere-Sicherung
  7. 120 VAC 1-phasiges 50/60 Hz Netzkabel
  8. Warnschild
  9. Motor-/Bremsenbuchse
  10. Encoder-Buchse

Servosteuerung – Anzeige

Die Anzeige zeigt das Programm und den Modus für den Drehtisch an. Die Anzeige besteht aus 4 Zeilen zu je 80 Zeichen pro Zeile. Die angezeigten Daten enthalten:

  • Position (Spindel)
  • Schrittweite (Winkel)
  • Vorschub
  • Schleifenzähler
  • G-Code
  • Aktuelle Schrittnummer (Schrittnummern 1 bis 99 sind verfügbar)
  • Alle Startfehler oder Alarme

Auf der Anzeige wird ein einzelner Schritt des Programms in der zweiten Anzeigezeile hervorgehoben. Durch Drücken von DISPLAY SCVAN Pfeil nach rechts werden alle Informationen für einen einzelnen Schritt seitlich abgefragt, Schleifen von links nach rechts am Ende der Reihe. Durch Drücken auf STEP SCAN Aufwärtspfeil wird der vorherige Schritt angezeigt; durch Drücken auf STEP SCAN Abwärtspfeil wird der nächste Schritt angezeigt. Mit diesen Tasten können Sie an eine beliebige Stelle im Programm springen. Wenn an dieser Position eine neue Nummer eingegeben wird, wird die Nummer beim Abtasten an einer anderen Position oder bei der Rückkehr in den Ausführungsmodus gespeichert.

Jeder Schritt (oder Block) enthält mehrere Informationen, die für das Programm benötigt werden und gleichzeitig angezeigt werden. Den Daten ist ein oder mehrere Buchstabe(n) vorangestellt, die angeben, welche Art von Informationen angezeigt werden.

Mit jedem Drücken des rechten Pfeils DISPLY SCA wechselt die Anzeige zum nächsten Register; d. h. Position – Schrittweite – Vorschubgeschwindigkeit – Schleifenzähler – G-Code – Position – usw. Im Run-Modus kann mit der DISPLAY SCAN rechten Pfeiltaste eine dieser fünf Anzeigen ausgewählt werden. Im Programm-Modus können alle bis auf die Position angezeigt werden.

  1. Die erste Zeile zeigt die aktuelle Spindelposition (POS) an, gefolgt vom G-Code (G), dann die Anzeige des Schleifenzählers (L).
  2. Die zweite und dritte Zeile zeigen die Schrittnummer (N) gefolgt von der Schrittweite und der Vorschubgeschwindigkeit (F). Die linken drei Zeichen in der zweiten oder dritten Zeile enthalten die Schrittnummer von 1 bis 99. Diese können nicht mit den Zifferntasten geändert, sondern nur mit den STEP SCAN-Pfeiltasten.
  3. Siehe Punkt 2.
  4. Die vierte Zeile ist der Status der Steuerung. Sie bietet drei Steuerungsvorgänge: RUN, STOP, ALARM. Auf diese Vorgänge folgen die prozentuale Last und der letzte Status der Druckluftbremse.

Einschalten – Fehlercodes

Beim Einschalten der Steuerung werden verschiedene Selbsttests durchgeführt, wobei die Ergebnisse auf einen Fehler in der Steuerung hinweisen können. Diese werden angezeigt in Alarm: 4. Zeile.

HINWEIS:  Sporadische Fehler bzgl. niedriger Spannung oder Stromausfälle können das Ergebnis unzureichender Stromversorgung für die Steuerung sein. Kurze, schwere Verlängerungskabel verwenden. Sicherstellen, dass die Stromversorgung mindestens 15 Ampere am Stecker liefert.

Fehlercode  Mögliche Ursache  Korrekturmaßnahme
Leere Fronttafel Programm-CRC-Fehler  RAM oder Zyklusleistung fehlerhaft bei der Übertragung von ROM zu RAM.
E0-EProm EPROM-CRC-Fehler Der interne EPROM-Chip auf der Hauptplatine ist ausgefallen. Wenden Sie sich an Ihr Haas Factory Outlet.
Frt Pnel Kurzschluss Fronttafelschalter geschlossen oder kurzgeschlossen Die Steuerung erkennt Tasten oder Schalter, die beim Einschalten betätigt wurden. Überprüfen Sie die Tasten auf der Tastatur und stellen Sie sicher, dass sie nicht hineingedrückt werden.
Remote-Kurzschluss Remote-Startschalter geschlossen und aktiviert oder Remote-CNC-Eingang kurzgeschlossen (zum Überprüfen Kabel entfernen) Das Remote-Startkabel entfernen und die Maschine aus- und wieder einschalten; wenn der Alarm verschwindet, hat das Kabel oder das Remote-Gerät einen Kurzschluss.
RAM-FEHLER Speicherfehler Wenden Sie sich an Ihr Haas Factory Outlet.
Gespeicherte Prg Flt (Programmfehler) Fehler in der Programmspeicherung (Batterie schwach) Die interne Batterie ist schwach. Wenden Sie sich an Ihr Haas Factory Outlet vor Ort.
Stromausfall Stromausfall/Unterbrechung (niedrige Netzspannung) Überprüfen Sie die Eingangsspannung.
Enc Chip fehlerhaft Encoder-Chip defekt Wenden Sie sich an Ihr Haas Factory Outlet.
Unterbrechungsf. Timer-/Unterbrechungsfehler Wenden Sie sich an Ihr Haas Factory Outlet.
1 kHz fehlt Logikfehler in der Takterzeugung (kein 1-kHz-Signal) Wenden Sie sich an Ihr Haas Factory Outlet.
Scal Cmp Lrge Maximal erlaubte Skalierungs-Korrektur des Drehtisches überschritten. (Nur HRT210SC) Überprüfen Sie die Parameter für das Gerät.
0 Sicherheitsabstand klein (Nullpunktabstand zu klein) Der Abstand zwischen dem Home-Schalter und der finalen Motorposition nach Aufsuchen der Ausgangsposition ist kleiner als 1/8 oder größer als 7/8 einer Motorumdrehung. Dieser Alarm kann auftreten, wenn der Drehtisch in die Home-Position gefahren wird. Parameter 45 für die A-Achse bzw. Parameter 91 für die B-Achse müssen korrekt gesetzt sein. Den Standardwert (0) für den Achsenparameter (45 bzw. 91) verwenden und um eine 1/2 Motorumdrehung addieren. Um eine 1/2 Motorumdrehung zu berechnen, den Wert in Parameter 28 für die A-Achse bzw. Parameter 74 für die B-Achse durch 2 dividieren. Diesen Wert in Parameter 45 oder 91 eingeben und den Drehtisch erneut in die Ausgangsposition fahren.
Enc-Typ Flt Der erkannte Motortyp unterscheidet sich von dem durch Parameter 60 festgelegten Motortyp. Wenden Sie sich an Ihr Haas Factory Outlet.
MotDetect Flt Beim Einschalten oder während der Initialisierung der Steuerung wurde kein Motor erkannt. Überprüfen Sie, ob die Motorkabel mit der Steuerungsbox verbunden sind.
C Init lt 4 Batterie fehlt oder ist leer Fehlende Batterie: Öffnen Sie die Steuerbox und legen Sie die Batterie in den Batteriehalter.

Tote Batterie: Öffnen Sie die Steuerbox, wenn eine  Hilfsbatterieplatine vorhanden ist. Tauschen Sie die Batterien aus.

Wenn keine vorhanden ist, entfernen Sie die an die Steuerplatine gelötete Batterie und installieren Sie die zusätzliche Batterieplatine 93-32-4307, Batterien nicht im Lieferumfang dieses Teils enthalten. 

Servo Aus – Fehlercodes

Bei jedem Ausschalten des Servo-(Motors) wird ein Grundcode angezeigt auf dem Alarm: 4. Zeile zusammen mit den folgenden Codes.

Bei TRT-Geräten kann ein A oder B vorangestellt sein. Dies bezieht sich auf die Achse, die den Fehler verursacht hat.

Fehlercode  Mögliche Ursache  Korrekturmaßnahme
Por On. Die gerade eingeschaltete Stromversorgung. Dies ist eine normale Meldung beim Einschalten.
Servo Err Lrge Die Druckluftbremse wurde nicht gelöst. Entfernen Sie die Luft vom Drehtisch und prüfen Sie, ob sich das Gerät jetzt ohne Alarm dreht. 
Die Verbindung zum Encoder oder zur Stromversorgung ist fehlerhaft. Überprüfen Sie die Verbindungen des Encoders und des Stromkabels zum Motor.
Nothalt Not-Aus ein Der Nothalt-Taster ist aktiv. Den Not-Aus-Taster betätigen und Zyklusstart drücken.
Servoüberlastung Das Schneidwerkzeug ist stumpf oder beschädigt. Installieren Sie ein neues Werkzeug oder einen neuen Werkzeugeinsatz.
Es liegt eine mechanische Blockade im Verfahrweg der Achse vor. Stellen Sie sicher, dass die Achse über einen freien Verfahrweg verfügt.
In der Drehtisch-Einheit besteht eine innere mechanische Behinderung. Überprüfen Sie die Drehtisch-Einheit.
Der Bremsen-Magnetschalter für die Drehtisch-Einheit weist einen elektrischen Fehler auf. Beheben Sie Fehler am Bremsen-Magnetschalter.
RS-232-Problem Remote RS-232 ausgeschaltet Überprüfen Sie das RS-232-Kabel zum PC, 
Der Encoder ist defekt Z-Kanal-Fehler (Encoder oder Kabel defekt) Überprüfen Sie das Motorkabel der Achse auf einen Kurzschluss.
Skalen-Z-Fehler Drehtischskala Z-Kanal fehlerhaft (Drehskala-Encoder oder Kabel defekt) Nur HRT210SC Überprüfen Sie das Kabel der Drehtisch-Skalierung.
Z-Encod fehlt Kein Z-Kanal (Encoder oder Kabel defekt) Überprüfen Sie das Motorkabel der Achse auf einen Kurzschluss.
Skala Z fehlt Kein Drehtischskala Z-Kanal (Drehskala-Encoder oder Kabel defekt) (Nur HRT210SC) Überprüfen Sie das Kabel der Drehtisch-Skalierung.
Regen Overheat Hohe Netzspannung Überprüfen Sie die Eingangsspannung zur Servosteuerung.
Kabelfehler Unterbrechung in Encoder-Kabel erkannt Überprüfen Sie das Motorkabel der Achse auf einen Kurzschluss.
Skalenkabel Unterbrechung in Drehtischskalen-Kabel entdeckt (nur HRT210SC) Überprüfen Sie das Kabel der Drehtisch-Skalierung.
Pwr Up Phase Er Phasenfehler in der Stromversorgung Überprüfen Sie das Motorkabel der Achse auf einen Kurzschluss.
Antrieb fehlerhaft Ein Überstrom- oder Antriebsfehler. Überprüfen Sie das Motorkabel der Achse auf einen Kurzschluss.
Enc Trans Flt Encoder-Übergangsfehler wurde erkannt. Überprüfen Sie das Motorkabel der Achse auf einen Kurzschluss.
Indr Not Up Spannfläche nicht vollständig oben (nur HRT320FB). Kann durch zu niedrigen Luftdruck verursacht werden. Überprüfen Sie den Luftanschluss zum HRT-Gerät.

Remote Eingabe-Fehlerbehebung

Servosteuerungsrelais:

[1] CNC-Fräse intern,

[2] Relais mit M-Funktion,

[3] CNC-Schnittstellenkabel,

[4] Servosteuerung intern

Fehlerbehebung bei einer Arbeitsschnittstelle auf einer CNC

Sollte es Probleme geben, versuchen Sie das Problem zu isolieren, indem Sie die Servosteuerung und die Fräsmaschine separat überprüfen. Es gibt nur zwei Signale, von denen jedes separat überprüft werden kann. Wenn die Dreheinheit aufgrund eines Schnittstellenproblems nicht mehr schaltet, führen Sie diese einfachen Prüfungen aus:

  • Prüfen Sie den Remote-Eingang der Servosteuerung allein
  • Prüfen Sie die CNC-Kabelschnittstelle allein
  • Prüfen Sie die Servosteuerung und die Fräsmaschine zusammen

Prüfung des Remote-Eingangs der Servosteuerung allein

Zur Überprüfung des Remote-Eingangs der Servosteuerung:

  1. Trennen Sie das Remote-Kabel von der Rückseite der Steuerung.
  2. Stellen Sie die Steuerung so ein, dass ein Einzelschritt von 90° geschaltet wird.
  3. Schließen Sie über die Pins 1 und 2 einen Durchgangsprüfer oder ein Voltmeter (ein digitales Messgerät ist möglicherweise nicht schnell genug zum Abtasten des kurzen Impulses) an, das auf niedrigen Ohm eingestellt ist. Diese sind auf der Rückseite der Steuerung als ENDSIGNAL markiert.
  4. Es muss einen offenen Stromkreis anzeigen; prüfen Sie andernfalls den Relaisparameter 1 (sollte 1 sein) und Parameter 2 (sollte 0 sein). Das Relais muss bei ausgeschalteter Steuerung einen offenen Stromkreis anzeigen, ansonsten ist das Relais defekt.
  5. Einen Überbrückungsdraht verwenden, um die Pins 3 und 4 zusammen zu kurz schließen. Diese sind auf der Rückseite der Steuerung als ZYKLUSSTART markiert.
  6. Die Einheit muss schalten und am Ende des Schaltvorgangs sollte das Voltmeter kurz in Richtung von niedrigem Ohm oder Durchgang ausschlagen. Wenn dies wie beschrieben funktioniert, liegt das Problem NICHT in der Drehtischsteuerung, sondern es könnte am Schnittstellenkabel oder der Fräse liegen.

Prüfung der CNC-Kabelschnittstelle allein

Zur Prüfung der CNC-Kabelschnittstelle allein:

Überprüfen Sie die Signale der CNC mit Ihrem Voltmeter.

HINWEIS: Die Pin-Ausrichtung ist umgekehrt.

Führen Sie eine M-Funktion von der Fräse zum Drehen aus.

Die Leuchtanzeige der Fräse sollte aufleuchten (grün) und eingeschaltet bleiben.

Verwenden Sie das Messgerät und prüfen Sie den Durchgang über die ZYKLUSSTART-Pins 3 und 4. Versuchen Sie nicht, die Messleitungen und Pins gegen die Abschirmung des Steckers kurz zu schalten.

note: Einige Fräsmaschinen können ein +12- bis +24-Volt-Signal an Pin 4 haben, um eine Dreheinheit zu aktivieren. Überprüfen Sie, ob Spannung zwischen Pin 4 und Erde vorhanden ist. Wenn die Durchgangsprüfung fehlschlägt, ist dies auch ein gültiges ZYKLUSSTART-Signal. Wenn an Pin 4 Spannung vorhanden ist, muss eine Haas-Schnittstelle verwendet werden (Teilenummer IB). Wenden Sie sich an Ihren Händler, wenn Sie Fragen zur Verwendung der Schnittstelle haben.

Um das ZYKLUSENDE-Signal zu überprüfen, verwenden Sie einen Voltmeter-Messtaster, um die Pins 1 und 2 am Fräsmaschinenkabel kurz zu schließen.

Die Leuchtanzeige der Fräsmaschine sollte sich ausschalten.

Ergebnis: 

Wenn die obigen Tests bestanden werden, gibt es ein gültiges Signal von der Fräsmaschine.

Prüfung von Servosteuerung und Fräsmaschine zusammen

Zur Prüfung von Servosteuerung und Fräsmaschine zusammen:

1. Setzen Sie die Fräsmaschine zurück, indem Sie auf RESET drücken, oder schalten Sie sie aus, indem Sie auf POWER OFF drücken.

2. Verbinden Sie das Remote-Kabel und schalten Sie dann die Servosteuerung und die Fräsmaschine ein.

Nach dem Anschließen sollte die Dreheinheit im Leerlauf bleiben. Wenn sich die Dreheinheit bewegt, ist das ZYKLUSSTART-Signal der Fräsmaschine kurzgeschlossen.

3. Wenn sie im Leerlauf bleibt, führen Sie eine M-Funktion von der Fräsmaschine zum Schalten aus oder nutzen Sie den MDI-Modus.

Schalten Sie nur über das Programm, wenn Sie Einzelsatz verwenden. Sollte sich die Dreheinheit nicht bewegen, gibt die Fräsmaschine kein Signal aus oder es liegt eine Unterbrechung im Kabel vor.

Wenn die Servosteuerung ordnungsgemäß schaltet, stellen Sie sicher, dass die Leuchtanzeige der Fräsmaschine am Ende des Schaltens erlischt. Wenn die Anzeige nicht erlischt, kehrt das ZYKLUSENDE-Signal nicht zur Fräsmaschine zurück. Dies könnte an einem offenen Draht im Remote-Kabel oder einem Problem bei den Kabeln liegen, die an die CNC angeschlossen sind.

4. Wenn die Einheit nur im Einzelsatz funktioniert, aber nicht im Betriebsmodus, könnte ein Timing-Problem mit zwei M-Funktionen oder ein gleichzeitiges Fräsproblem bestehen. Überprüfen Sie den Abschnitt zum gleichzeitigen Fräsen. Wenn es zwei M-Funktionen gibt, trennen Sie diese mit einer Verweilzeit von 1⁄4 Sekunde.