2.1 Heben – Anweisungen

Introduction

Verwenden Sie dieses Verfahren, um ein Haas Drehprodukt an einer Haas CNC zu installieren. Informationen zum Anschluss an eine Haas Control Box oder andere Geräte finden Sie in der Rotary-Bedienungsanleitung, die mit dem Gerät geliefert wurde, oder laden Sie eine Kopie von der Haas-Service-Seite (www.haascnc.com) herunter.

Hinweis: Drehtische können auf verschiedene Arten installiert werden. Verwenden Sie die folgenden Anweisungen als Leitfaden.

Achtung: Die Erstinstallation dieses Rotors muss von einem zertifizierten Haas-Servicetechniker durchgeführt werden. Bei der Erstinstallation durch nicht-zertifiziertes Personal erlischt die Garantie des Rotors.

Die Maschine muss mit einem Antrieb für die vierte oder fünfte Achse ausgestattet sein, damit der Drehantrieb funktioniert.

Holen Sie sich den Namen und die Version des Rotationsmodells vom Rotations-Typenschild.

Erforderliche Werkzeuge:

  • Hebekette oder -riemen - Die Kette oder der Riemen muss für das Gewicht der Drehvorrichtung ausgelegt sein.
  • Spreiztraverse - Eine Spreiztraverse wird empfohlen, um die Hebeketten vertikal zu halten. Sie muss auf das Gewicht des Drehtischs abgestimmt sein. Die Breite des Traversenbalkens muss gleich der Breite zwischen den Ringschrauben sein.
  • Hebevorrichtung – Eine Hebevorrichtung, wie z. B. ein Gabelstapler, ein Hebezeug usw., muss für das Gewicht der Drehvorrichtung ausgelegt sein.
  • Messuhr – Die Messuhr muss in der Lage sein, 0,0001" (0,003 mm) zu messen

Hinweis: Um das Gewicht Ihres Drehtischs zu ermitteln, besuchen Sie www.haascnc.com. Suchen Sie nach Ihrem Drehgeber. Wählen Sie es in der Ergebnisliste aus. Das Gewicht ist im Abschnitt „Spezifikationen“ aufgeführt.

Maschinenkompatibilität

Siehe Drehtisch – Kompatibilität und Servomotor Identifizierungsanleitung für Informationen zur Drehtischkompatibilität. 

 

Rotary - TR/TRT/T5C - Lifting Instruction

Heben Sie den Drehtisch mit den Hebeösen wie dargestellt an, um eine Beschädigung des Zahnradsatzes zu vermeiden. Befestigen Sie eine Luftzufuhr am Drehtisch, bevor Sie ihn anheben. Alle Drehtische (HRT, TR TRT und T5C) verwenden die 1/2-13 Ringschrauben. Haas Automation, Inc. liefert keine Hebeketten oder Bänder für Drehteile.

Warnung: DAS HEBEN EINES DREHTISCHS, WENN ER NICHT MIT LUFT VERBUNDEN SIND, KANN DEN DREHTISCH BESCHÄDIGEN. 

Wenn keine Traversen vorhanden sind, können wie abgebildet Ringschrauben verwendet werden:

TR500SS

Ihr Hebemechanismus sollte zum Anheben des TR500SS direkt über dem Schwerpunkt [1], positioniert sein, um sicherzustellen, dass der Drehtisch gleichmäßig angehoben wird.

Heben Sie die Maschine an den Ringschrauben in der Nähe des A-Rahmens [2] und der Hebevorrichtung [4] an.

HINWEIS: Verwenden Sie Gurte [3] oder etwas anderes, das die Spannfläche nicht beschädigt, da das Anheben an dieser Stelle sonst die Spannfläche beeinträchtigt.

 

TRT310 wird mit zwei Haken angehoben.

Anheben TRT  160 und TRT  210

Es gibt zwei Möglichkeiten, den TRT160 und TRT210 anzuheben. 

1. Verwenden Sie das mittlere Loch auf der Oberseite des Drehtisches. Das mittlere Loch hat 1/2-13 Gewinde. Die Verwendung dieses Lochs ist ähnlich wie die oben gezeigte TRT100. Diese beiden Modelle werden nicht mit der Ösenschraube geliefert, die für dieses Loch vorgesehen ist. 

2. Die beiden Löcher neben dem mittleren Loch verwenden. Die beiden seitlichen Bohrungen haben M8-1,25 Gewinde. Diese Drehtische können ähnlich wie der TRT310 im Bild nach links angehoben werden. Diese Einheiten werden mit den Ringschrauben geliefert, die in diese Löcher passen. Diese Ringschrauben haben einen Innendurchmesser von 0,75 Zoll (19 mm).

 

TRT  310

Im Unterschied zu den beiden kleineren Drehtischen besitzt der TRT310 kein zentrales Loch, das zum Anheben verwendet werden kann. Auch sind diese beiden seitlichen Löcher größer als bei den kleineren Modellen mit 1/2-13 Gewinden, wobei die Ösen einen Innen durchmesser von 1-1/8 Zoll aufweisen. 

Der TRT310 muss mit einer Schlinge mit zwei Haken angehoben werden, wie im Bild gezeigt. Eine Spreizstange ist nicht erforderlich. 

Der TRT310 wiegt etwa 1000 Pfund. Vergewissern Sie sich, dass geeignete Hebevorrichtungen für die Installation bereit sind. 

2.2 Indexer – Installation

Rotary - Indexers - Installation

HA5C Werkzeugpunkte

Die HA5C ist mit Werkzeugpunkten ausgestattet, um die Einrichtung zu beschleunigen. Einer der aufwendigsten Vorgänge bei der Einrichtung ist die Ausrichtung des Kopfes mit dem Tisch. -Auf den Montageflächen befinden sich zwei 0,500"-Bohrungen auf 3.000"-Mittelpunkten.

Die Bohrungen in der Bodenfläche sind innerhalb von 0,0005"  pro 6 Zoll zur Spindel parallel und innerhalb von ±0.001"  zentriert. Durch Bohren von dazu passenden Löchern in der Werkzeugplatte wird die Einrichtung zur Routine. Durch Verwendung von Werkzeuglöchern verschiebt sich auch der Kopf weniger auf dem Fräsmaschinentisch, wenn das Werkstück hohen Schnittkräften ausgesetzt wird.

Für CNC-Fräsmaschinen wird ein bearbeiteter Stufenstopfen mit 0,500"  Durchmesser an einer Seite und 0,625"  auf der anderen Seite mit dem Haas-Kopf geliefert. Der 16 mm-Durchmesser passt in die T-Nut des Fräsmaschinentisches, womit sich eine schnelle Parallelausrichtung erreichen lässt.

1

Stehende Montage (A- oder B-Achsenposition):

Installieren Sie die T-Muttern auf dem Maschinentisch. Installieren Sie bei Bedarf die Passstifte oder Ausrichtungsschlüssel für Ihren Drehgeber.

 Hinweis: Um zu sehen, ob Ihr Drehtisch über Passstifte oder Ausrichtungszapfen verfügt, siehe Drehtisch – Passstifte oder Ausrichtungszapfen und finden Sie Ihren Drehtisch auf der Liste.

Stellen Sie sicher, dass der Maschinentisch und die Unterseite des Drehers sauber sind.

Setzen Sie den Rundschalttisch auf den Tisch.

  •  Montieren Sie die Flanschmuttern und Unterlegscheiben [1] an der Vorder- und Rückseite des Rotors, um ihn am Tisch zu befestigen.
Rückseitige Montage (C-Achse Position):
 
Stellen Sie den Rundschalttisch auf die Rückseite des Tisches.
  •  Montieren Sie die Flanschmuttern und Unterlegscheiben [2, 3, 4, 5] an der Vorder- und Rückseite des Rotors, um ihn am Tisch zu befestigen.

2

Reinigen Sie die bearbeiteten Oberflächen des Drehers.

 Hinweis: Verwenden Sie einen pH-neutralen Entfetter. Zum Beispiel: WD-40, Sunnyside Odorless Mineral Spirits, oder Benz Oil Sta-brite 306.

Nachdem das Gerät montiert und befestigt wurde, fahren Sie mit dem Abschnitt Luft- und Elektroanschluss fort.

3

Sobald der Drehtisch montiert und die elektrischen Anschlüsse an der Maschine hergestellt wurden, muss der Drehtisch aktiviert werden.

Anweisungen zum Aktivieren von Drehtischen auf NGC- und CHC-Maschinen finden Sie unter 2.6 Drehachsen aktivieren .

Anweisungen zur Initialisierung auf Drehtisch-Steuerungsboxen finden Sie unter  4.1 Servosteuerung – Drehtischinstallation . 

2.3 HRT – Installation

Rotary - HRT - Installation

1

Für die aufrechte Montage (A- oder B-Achsenposition):
 
Installieren Sie die T-Muttern auf dem Maschinentisch. Installieren Sie bei Bedarf die Passstifte oder Ausrichtungsschlüssel für Ihren Drehgeber.
 
 Hinweis: Um zu sehen, ob Ihr Drehtisch über Passstifte oder Ausrichtungszapfen verfügt, siehe Drehtisch – Passstifte oder Ausrichtungszapfen und finden Sie Ihren Drehtisch auf der Liste.

Stellen Sie sicher, dass der Maschinentisch und die Unterseite des Drehers sauber sind.

Verwenden Sie eine Hebevorrichtung, um den Drehtisch auf den Tisch zu legen.

  •  Montieren Sie die Flanschmuttern und Unterlegscheiben [1] an der Vorder- und Rückseite des Rotors, um ihn am Tisch zu befestigen.

Hinweis: Für höhere Steifigkeit zusätzliche Spitzenklemmen [2] (*nicht mitgeliefert) verwenden.

 

2

HRT Back Mounting (C-Achsenposition):

Montieren und befestigen Sie die Drehtische HRT 160, 210, 450 und 600 wie gezeigt (außer HRT 310).

Montieren Sie die T-Muttern auf dem Maschinentisch.

Stellen Sie sicher, dass der Maschinentisch und die Unterseite des Drehers sauber sind.

Verwenden Sie eine Hebevorrichtung, um den Drehtisch auf den Tisch zu legen.

Entfernen Sie die vier 1/4-20 SHCS [4], um die obere Abdeckung [1] zu entfernen und auf die Zehenklemmtaschen zuzugreifen:

  • Verwenden Sie die Zehenklemme (2), um die Drehvorrichtung auf dem Tisch zu befestigen.

Hinweis: Auf der Rückseite kann nur der HRT 310 und kleiner installiert werden. Größere HRTs und alle LTs müssen vertikal installiert werden. 

3

Sichern Sie die Unterseite des Gussteils [2] mit den Fußspitzenklammern [1, 3].

4

HRT 310 Rückseitenmontage (C-Achsenposition):

 Hinweis: HRT310-Einheiten, die während oder nach Oktober 2019 gebaut wurden, verfügen nicht über Löcher zur Montage auf der Rückseite. Bohren Sie 0,781-Zoll-Löcher in den Drehkörper, die mit den Gewindelöchern in der Montageplatte übereinstimmen. 

 Hinweis: HRT310SS-Geräte haben auf der Rückseite keine Löcher für die Montage.

Bearbeiten Sie eine Montageplatte, wie im Bild links gezeigt.

Vergewissern Sie sich, dass der Maschinentisch, die Unterseite des Drehtisches und beide Seiten der Montageplatte sauber sind.

Verwenden Sie vier T-Muttern, um die Montageplatte in die Maschine einzubauen.

Heben Sie den HRT310 in die Maschine und schrauben Sie ihn mit vier 3/4-10 x 8" Schrauben an die Montageplatte. 

5

Reinigen Sie die bearbeiteten Oberflächen des Drehers.

 Hinweis: Verwenden Sie einen pH-neutralen Entfetter. Zum Beispiel: WD-40, Sunnyside Odorless Mineral Spirits, oder Benz Oil Sta-brite 306.

Nachdem das Gerät montiert und befestigt wurde, fahren Sie mit dem Abschnitt Luft- und Elektroanschluss fort.

6

Sobald der Drehtisch montiert wurde und die elektrischen Anschlüsse an der Maschine hergestellt sind, muss der Drehtisch aktiviert werden.

Anweisungen zum Aktivieren von Drehtischen auf NGC- und CHC-Maschinen finden Sie unter 2.6 Drehachsen aktivieren .

Anweisungen zur Initialisierung von Drehtischsteuerungsboxen finden Sie unter  4.1 Servosteuerung – Drehtischinstallation . 

2.4 TR/TRT/T5C - Installation

Rotary - TR/TRT/T5C - Installation

1

Drücken Sie [ZERO RETURN] Drücken Sie ALLE.

Bewegen Sie den Maschinentisch [1] auf die Position, die den Türen am nächsten liegt.

Drücken Sie [EMERGENCY STOP].

Schließen Sie den Rotationsluftschlauch an eine Luftzufuhr an. Der Luftdruck greift die Bremse an jeder Drehachse an, um innere Schäden zu vermeiden.

 Vorsicht: Achten Sie darauf, dass der Luftschlauch eine ausreichende Länge hat, um eine Beschädigung des Drehschalters beim Einbau zu vermeiden.

2

Installieren Sie die im Lieferumfang des Drehs enthaltenen Augenschrauben.

Montieren Sie die Hubketten [1] und den Traversenträger [2].

Siehe die „Drehtisch – TR/TRT/T5C – Hubanleitung“ am Ende des Verfahrens für weitere Informationen.

 Achtung:

  • Verwenden Sie einen Spreizbalken, Ketten und den Luftschlauch, der an eine Luftzufuhr angeschlossen ist, um eine Beschädigung des Rotors zu vermeiden.
  • Verwenden Sie einen Spreizbalken, um sicherzustellen, dass die Ketten vertikal bleiben.
  • Stellen Sie sicher, dass die TILT-Achse flach ist, um Schäden an der Drehung zu verhindern. Wenn die TILT-Achse nicht flach ist, sprechen Sie mit Ihrem Haas Factory Outlet (HFO).

3

Montieren Sie die Kontermuttern [5] auf dem Maschinentisch. Falls erforderlich, montieren Sie die Passstifte oder Ausrichtungszapfen [1] für Ihren Drehgeber.

 Hinweis: Um zu sehen, ob Ihr Drehtisch über Passstifte oder Ausrichtungszapfen verfügt, siehe Drehtisch – Passstifte oder Ausrichtungszapfen und finden Sie Ihren Drehtisch auf der Liste.

Stellen Sie sicher, dass der Maschinentisch und die Unterseite des Drehers sauber sind.

Verwenden Sie eine Hebevorrichtung, um den Rotierer auf den Tisch zu legen.

 Vorsicht: Holen Sie bei Bedarf eine zweite Person, die Ihnen hilft, den Drehtisch vorsichtig in die Maschine zu bewegen.

Entfernen Sie die Ringschrauben und die Hubketten oder Bänder. Montieren Sie (1) 1/2-13 Doppelgewindeschraube [4], (2) Unterlegscheiben [3] und (1) Mutter [2] an jeder T-Nuten. Ziehen Sie die Mutter von Hand an. Auf diese Weise können Sie Einstellungen vornehmen, wenn Sie den Rotierer ausrichten.

 Hinweis: Bei einigen Drehtischen müssen Sie die A-Achse drehen, um alle Doppelgewindebolzen, Unterlegscheiben und Muttern zu montieren.

4

Entfernen Sie die Abstandshalter und die Transporthalter von diesen Stellen:

  • Die rechte Rückseite [1] eines TR160/210.
  • Die Oberseite [2] eines TR160Y.
  • Die hintere Mitte [3] eines TRT100.

 Hinweis: T5C besitzt keine Transporthalterungen.

Für einen TR310 die (4) 1/2-13 Schrauben und Unterlegscheiben [5] und [6] aus der Versandhalterung [4] entfernen. Entfernen Sie die (2) T-Nuten von der Drehspannfläche.

 Hinweis: Bewahren Sie die gesamte Hardware und die Versandhalterungen auf.

Montieren Sie die Schrauben, die Sie von der Transporthalterung entfernt haben, an der gleichen Stelle. Dadurch wird eine Verunreinigung durch Kühlmittel in der Rotationseinheit verhindert. Montieren Sie nicht die Schrauben, die Sie von der Spannfläche entfernt haben.

5

Reinigen Sie die bearbeiteten Oberflächen des Drehers.

 Hinweis: Verwenden Sie einen pH-neutralen Entfetter. Zum Beispiel: WD-40, Sunnyside Odorless Mineral Spirits, oder Benz Oil Sta-brite 306.

Nachdem das Gerät montiert und gesichert wurde, fahren Sie mit dem Abschnitt Luft- und Elektroanschluss fort.

6

Sobald der Drehtisch montiert und die elektrischen Anschlüsse an der Maschine hergestellt wurden, muss der Drehtisch aktiviert werden.

Anweisungen zum Aktivieren von Drehachsen auf NGC- und CHC-Maschinen finden Sie auf Registerkarte 2.6 Drehachsen aktivieren .

Anweisungen zur Initialisierung auf Drehtisch-Steuerungsboxen finden Sie unter 4.1 Servosteuerung – Drehtischinstallation . 

TRT - Probe Riser Block

Folgen Sie dem Link unten für Anweisungen zur Installation des Messtaster-Erhöhungsblocks an einem TRT.

TRT - Messtaster-Erhöhungsblock - Installation

2.5 Luft-/Drehkabelanschluss

Einführung

1

In diesem Verfahren wird beschrieben, wie der Drehtisch-Kabelführungsatz, ehemals der Kabelsatz mit Einzug für den Drehtisch, installiert wird. Dieser Satz verhindert, dass die Kabelführung bei Schrittschaltung der Fräse an den Führungsbahnabdeckungen scheuert.

Drehtische, die nach Februar 2022 gebaut wurden und eine Drehtischkabelhalterung entweder als Standard-Feature oder als zusätzliche Option enthalten, sind bei Auslieferung mit der neuen Art der Kabelführung ausgerüstet. 

Benötigte Materialien: 

  • Teilenummer: DREHTISCH-KABELKALTERUNG.

Folgen Sie dem Link, um das DREHTISCHINSTALLATIONSVERFAHREN abzurufen.

Folgen Sie diesem Link, um das VERFAHREN ZUR DREHTISCHFEHLERBEHEBUNG abzurufen.

WIPS-Alarme:

  • Alarm 1101 FEHLER BEIM EINSCHALTEN DES MESSTASTERS 
  • Alarm 1092 UNERWARTETE OBERFLÄCHE GEFUNDEN

Wird nach der Installation eines Drehtisches einer der oben genannten Alarme angezeigt, kann der Drehtisch, der Einfahr-Satz oder die Drehtischkabel die Ursache sein. Diese Elemente können in der Sichtlinie zwischen Messtaster und OMI bzw. Werkzeugeinrichter und OMI liegen. 

Bewegen Sie, um dieses Problem zu lösen, entweder den Kabelhaltesatz so, dass die Kabel und die Feder nicht in der Sichtlinie liegen oder bringen Sie die OMI an eine Stelle, an der Kabel und Feder nicht im Weg sind. 

Installation

1

Führen Sie nach dem Einsetzen und Sichern des Drehtischs in der Maschine eine Referenzfahrt der Maschine zur Ausgangsposition durch. 

Entfernen Sie die Kabelbinder und anderes Verpackungsmaterial von den Kabeln des Drehtischs.  

Lösen Sie die beiden Schrauben [1], die den oberen Teil der Halterung [2] sichern. Legen Sie den oberen Teil der Halterung beiseite und führen Sie die Drehtischkabel durch das Loch. Ziehen Sie das Kabel nicht straff und stellen Sie sicher, dass der in der Verkleidung befindliche Kabelabschnitt etwas durchhängt. 

Hinweis: In den Abbildungen zu diesem Verfahren wird die neueste Halterung gezeigt. Bei Maschinen ab März 2022 und später ist diese Halterung kompatibel. Bei älteren Maschinen wird eine andere Halterung mit einem anderen Schraubmuster benötigt. 

 Warnung: Für die nächsten Schritte müssen Sie sich möglicherweise ganz in die Maschine begeben. Achten Sie auf die ordnungsgemäßen Verfahren zur Verriegelung und Kennzeichnung, wenn sich jemand in einer Maschine befindet. 

2

Platzieren Sie alle Kabel in der Halterung der Drehtischkabel. Dafür ist ein 5/32-Inbusschlüssel erforderlich. Die Rippen in der Schelle [1] sind so ausgeführt, dass sie zu den Rippen der Kabelhülle passen. Dadurch wird verhindert, dass die Schelle auf dem Drehtischkabel auf- und abrutscht. 

Setzen Sie den Magneten und die Feder so ein, dass das Kabel etwas, aber nur wenig durchhängt. Dieser zusätzliche Durchhang stellt sicher, dass das Kabel bei einer Referenzfahrt der Maschine keinen Zug erfährt oder beschädigt wird. 

Die großen Löcher [2] sind für die Stromkabel vorgesehen. Die mittleren seitlichen Löcher [3] unterhalb der großen Löcher sind für die Skalenkabel vorgesehen. Die kleinsten Löcher [4] sind für die Druckluftleitungen vorgesehen.   

Befindet sich die Maschine noch vorne links ist und ist die Rückhaltefeder installiert, richten Sie das Kabel so in bzw. außerhalb der Maschine aus, dass es zwischen der Schelle und dem Führungsloch in der Verkleidung ein wenig durchhängt. 

3

Bewegen Sie die X- und Y-Achse nach der Installation der Kabelhalterungsbaugruppe wie in der Abbildung dargestellt über den maximalen Verfahrweg in die negative und positive Richtung.

Stellen Sie sicher, dass der Frästisch in alle Richtungen verfahren kann, ohne dass die Stützfeder und die Kabel des Drehtischs im Weg sind oder beschädigt werden.

Im Folgenden wird beschrieben, wie das Kabel in der Maschine verlegt werden sollte.

Hinweis: Die Bilder unten zeigen den Magneten bei einer Anordnung auf der Rückseite der Fräsmaschinen-Verkleidung. Er kann auch auf der Oberseite der Verkleidung angeordnet werden.

Warnung: Die Drehtischkabel sollten nicht durch Späne gezogen werden, da dabei das Kabel beschädigt würde.

Bringen Sie, nachdem Sie sich vergewissert haben, dass sich die Kabel sicher bewegen, den in Schritt 1 abgenommenen oberen Teil der Kabelhalterung wieder an.

4

Vorne links

Befindet sich der Tisch vorne links, müssen die Kabel so geführt werden, dass zwischen der Kabelschelle und dem Drehtisch etwas Spannung und kein Durchhang besteht und sie zwischen der Kabelschelle und dem Kabelführungsloch in der Verkleidung leicht durchhängen. 

Da die Ausgangsposition etwas weiter vorn und links als die Nullposition der Maschine liegt, ist zusätzlicher Durchhang erforderlich, um zu verhindern, dass es bei Referenzfahrten nicht zu Zug am oder einer Beschädigung des Kabels kommt. 

 Hinweis: Die Ausdehnung der Feder sollte dabei möglichst klein gehalten werden. Je größer die Ausdehnung einer Feder, desto größer ist die Kraft, die sie auf das Kabel ausübt. Sie kann durch Lockern der Schelle und Zurückschieben um mehrere Rippen der Kabelhülle oder ein Verschieben des Magneten eingestellt werden. 

5

Hinten links

Befindet sich der Tisch hinten links in der Maschine, hängt das Kabel zwischen der Kabelschelle und dem Drehtisch noch immer nicht durch. Auf der anderen Seite der Schelle sollte das Kabel leicht herabhängen. 

6

Hinten rechts

In der hinteren rechten Ecke zieht nur das Gewicht der Kabel an der Feder. 

Am besten ist es, wenn das Kabel höher als der Tisch bleibt, da so das Risiko einer Kabelquetschung verringert wird. 

Achten Sie dann besonders darauf, dass das Kabel keine Späne mit sich führt, wenn eine große Menge Späne in der Maschine erwartet wird. Werden regelmäßig Späne mitgeführt, wird das Kabel letztendlich beschädigt und fällt aus. 

7

Vorne rechts

Diese Ecke ähnelt der hinteren rechten Ecke, allerdings hat das Kabel etwas weniger Durchhang. 

8

Arbeitsbereich

Testen Sie abschließend die Bewegung der Fräsmaschine im erwarteten Arbeitsbereich. Da sich die Maschine die meiste Zeit hier befindet, sollten Sie sich vergewissern, dass die Kabel gut positioniert sind.  

Wenn Sie WIPS für die Werkstückvermessung verwenden möchten, legen Sie ein Teil auf den Dreh-/Schwenktisch und messen Sie es. Wenn die Alarme 1101 oder 1092 ausgelöst werden, stellen ggf. die Kabel, die Feder oder der Dreh-/Schwenktisch ein Hindernis darstellen. 

Eventuell lassen sich Kabel und Feder durch Bewegen des Magneten aus dem Weg räumen. Wenn der Dreh-/Schwenktisch ein Hindernis darstellt,, kann es sein, dass das Bewegen des OMI oder die Verwendung eines längeren Taststifts das Problem beheben kann. 

2.6 Drehachsen freigeben

Rotary - Enable

Führen Sie dieses Verfahren aus, nachdem Sie eine Dreheinheit installiert haben. Dieses Verfahren zeigt Ihnen, wie Sie der Steuerung mitteilen können, welche Dreheinheit Sie installiert haben. Führen Sie diesen Vorgang auf einer Maschine aus, die den Next Generation Control aufweist. Dieses Drehauswahlwerkzeug ersetzt die Einstellungen 30 und 78, die bei CHC-Steuerungen verwendet werden. Siehe Drehachse aktivieren – CHC für Anweisungen. 

1

Drücken Sie [POWER ON].

Drücken Sie [SETTING].

Wählen Sie die Rotary-Registerkarte [1].

2

Markieren Sie die Dreheinheit der 4. Achse, die installiert ist [1].

Drücken Sie die [ENTER], um die Achse einzustellen [2].

Hinweis: Dieser Bildschirm zeigt die TR310-P4-TLT-Drehung.

Hinweis:  Wenn Ihr Drehtischprodukt nicht in der Liste angezeigt wird, muss für die Steuerung die Drehtischkonfiguration möglicherweise aktualisiert werden. Nur Haas-Techniker können Konfigurationsdateien aktualisieren. Wenden Sie sich an Ihr HFO, um sich über das Update zu informieren, und lesen Sie das Verfahren zum  Aktualisieren von Drehkonfigurationsdateien.

HINWEIS: ANGABEN ZUM DATEINAMEN DER KONFIGURATION

Einachsige Drehtische erfordern eine Konfigurationsdatei, während zwei Achsen zwei Dateien erfordern.

Alle Konfigurationsdateinamen sind in mehrere Teile unterteilt, die durch Bindestriche getrennt sind.

Das erste Teil ist die Modellnummer der Drehvorrichtung [1]. Diese befindet sich auf der Seriennummernplakette der Einheit. Einige Dreheinheiten haben einen Strich im Namen, der sich im Dateinamen befinden kann oder nicht. 

Der nächste Teil des Dateinamens ist die P-Versionsnummer der Einheit [2]. Diese finden Sie auch auf der Seriennummernplakette der Einheit.  

Der nächste Teil der Dateien erscheint nur auf Doppelachsen-Drehtischen. Das nächste Teil ist entweder "TLT" oder "ROT" [3]. TLT gilt für die 4. Achse und ROT gilt für die 5. Achse. Drehtische mit einer Achse haben dieses Teil nicht.

Der letzte Teil des Namens ist ein R am Ende. Die Verwendung dieser Konfigurationsdatei würde dazu führen, dass sich der Drehtisch in die entgegengesetzte Richtung dreht.

3

Drücken Sie [A], [B] oder [C], um die  Achsenkonfiguration [1] auszuwählen. Standardmäßig ist die 4. Achse auf A eingestellt. 

Drücken Sie [4]/[5],  um die physische Verbindung [2] zu ändern.

Drücken Sie [M], [S], [I], um den Drehtisch auszuwählen , um die physische Verbindung [3] zu ändern. 

Drücken Sie [T]/[P],  um die Position [2] einzustellen.

In diesem Beispiel ist die Achsenkonfiguration Achse A [1] und die physische Verbindung ist die 4. Achse [2].

 Hinweis: Um die Werkzeugmittelpunktsteuerung (TCPC, G234) oder den dynamischen Werkstückversatz (DWO, G254) zu verwenden, stellen Sie sicher, dass die Position der Dreheinheit mit der Abbildung auf der Anzeige übereinstimmt.

Drücken Sie [ENTER].

4

In diesem Beispiel wird der TR310-P4-TLT auf die A-Achse [1] gesetzt.

  Hinweis:  Die Drehrichtungsänderungen werden erst wirksam, wenn Sie  [F3] drücken (Rotary anwenden) [4]. Gehen Sie zu Schritt 6, wenn Sie bereit sind, [F3] zu drücken (Rotary anwenden).

Wählen Sie die Dreheinheit der 5. Achse, die installiert ist [2].

Drücken Sie die [ENTER],um die Achse [3] einzustellen.

  Hinweis:  Dieser Bildschirm zeigt die Drehung.

5

Drücken Sie [A], [B] oder [C], um die  Achsenkonfiguration [1] auszuwählen. Standardmäßig ist die 4. Achse auf A eingestellt. 

Drücken Sie [4]/[5],  um die physische Verbindung [2] zu ändern.

Drücken Sie [M], [S], [I], um den Drehtisch auszuwählen , um die physische Verbindung [3] zu ändern. 

Drücken Sie [T]/[P],  um die Position [2] einzustellen.

In diesem Beispiel ist die Achsenkonfiguration Achse A [1] und die physische Verbindung ist die 4. Achse [2].

 Hinweis: Um die Werkzeugmittelpunktsteuerung (TCPC, G234) oder den dynamischen Werkstückversatz (DWO, G254) zu verwenden, stellen Sie sicher, dass die Position der Dreheinheit mit der Abbildung auf der Anzeige übereinstimmt.

Drücken Sie [ENTER].

6

Dieses Beispiel setzt den TR310-P4-TLT auf die A-Achse und den TR310-P4-ROT auf die C-Achse [1].

Drücken Sie  [EMERGENCY STOP].

Drücken Sie [F3], um den Drehtisch [2] anzuwenden. 

Gehen Sie zum nächsten Schritt, um TCPC oder DWO zu verwenden. Wenn Sie TCPC oder DWO nicht verwenden, schalten Sie die Maschine aus und wieder ein.

Die A- und C -Achsen werden unter Position [3] angezeigt.

7

So verwenden Sie TCPC oder DWO:

Drücken Sie zum Aktivieren von TCPC/DWO [3] [F4].

Die Bestätigung der TCPC/DWO-Konfiguration [1] wird in der Anzeige angezeigt.

Vergewissern Sie sich, dass die Position der Rotationseinheit mit der Darstellung auf dem Display übereinstimmt.

Drücken Sie [ENTER] [2], um zu bestätigen.

TCPC/DWO deaktiviert, Änderungen an TCPC/DWO aktiviert [4].

Drücken Sie [F3], um den Drehtisch anzuwenden.

Schalten Sie die Maschine aus und ein.

8

Drücken Sie [ZERO RETURN] Beginnen Sie mit der X-Achse.

 Vorsicht: Wenn sich die A-Achse (Neigung) mehr als 20 Grad über die Ausgangsposition hinaus bewegt,

drücken Sie [EMERGENCY STOP], um Schäden zu vermeiden. Stellen Sie sicher, dass Sie die richtige Konfigurationsdatei für Ihr Drehmodell 4TH ACHSE AKTIVIEREN und 5TH ACHSE AKTIVIEREN ausgewählt haben.

Bewegen Sie den Maschinentisch auf den maximalen Verfahrweg in jeder Achse.

 Vorsicht: Achten Sie darauf, dass die Kabel nicht am Tisch hängen bleiben oder zwischen Tisch und Gehäuse zerquetscht werden, um Beschädigungen zu vermeiden. 

Drehen Sie die ("tilt") A-Achse, um Zugang zu den T-Nuten zu erhalten.

Drücken Sie [EMERGENCY STOP].

Installieren Sie die restlichen Bolzen, Unterlegscheiben und Muttern.

9

Nur TRT70:

Aktivieren Sie Einstellung 53 Schrittschaltung ohne Referenzfahrt.

Verfahren Sie die A-Achse (Neigung), bis die Schlitze wie abgebildet ausgerichtet sind.

Verfahren Sie die B-Achse (Drehtisch), bis die Kerben wie abgebildet ausgerichtet sind.

Drücken Sie [ZERO RETURN], [A]. Warten Sie, bis die Achse die Ausgangsposition ermittelt hat.

Drücken Sie [ZERO RETURN], [B].  Warten Sie, bis die Achse die Ausgangsposition ermittelt hat.

 Vorsicht: Achten Sie darauf, dass die Kabel nicht am Tisch hängen bleiben oder zwischen Tisch und Gehäuse zerquetscht werden, um Beschädigungen zu vermeiden.

Aktivieren Sie die Einstellung 53 Jog W/O Zero Return.

Enable Rotary Axes - CHC

1

Bevor ein Rotor an eine CHC-Maschine angeschlossen wird, sollte anhand der Kompatibilitätstabelle für Rotoren überprüft werden, ob der Rotor mit CHC-Maschinen kompatibel ist. 

Hinweis: Neu gebaute Sigma 5-Rotoren müssen modifiziert werden, um mit CHC-Maschinen kompatibel zu sein. HSA – 14.05.2020

2

Gehen Sie zu Einstellung 7. Stellen Sie die PARAMETER LOCK auf AUS.

Aktivieren Sie in PARAMETER 315  FOURTH AXIS und FIFTH AXIS. Dies erfordert einen Code, der vom HFO bereitgestellt wird. 

Ändern Sie Einstellung 30 4TH AXIS ENABLEzu NEW.

Drücken Sie [ENTER].

Wählen Sie das richtige Drehmodell und die richtige Achse aus.

 Hinweis: Wenn das Typenschild z. B. TR210 Ver. P4 ist, wählen Sie TR210-P4-TLT.

Drücken Sie [ENTER].

 Hinweis: Auf einigen Maschinen sind nicht alle Drehmodelle unter der Einstellung 30 4TH AXIS ENABLE.

Wenn Ihr Drehmodell nicht verfügbar ist, müssen Sie für die A-Achse USER1 auswählen.

Verwenden Sie eine Parameterliste, um alle A-Achsenparameter einzugeben. Wenn Sie keine Parameterliste haben, sprechen Sie mit Ihrem Haas Factory Outlet (HFO).

3

Ändern Sie Einstellung 78 5TH AXIS ENABLE zu NEW.

Drücken Sie [ENTER].

Wählen Sie das richtige Drehmodell und die richtige Achse aus.

 Hinweis: Wenn das Typenschild z. B. TR210 Ver. P4 ist, wählen Sie TR210-P4-ROT.

Drücken Sie [ENTER].

 Hinweis: Bei einigen Maschinen sind nicht alle Drehmodelle bei der Einstellung 78 5TH AXIS ENABLE verfügbar.

Wenn Ihr Drehmodell nicht verfügbar ist, müssen Sie für die B-Achse USER2 auswählen.

Geben Sie alle Parameter der B-Achse manuell über eine Parameterliste ein. Wenn Sie keine Parameterliste haben, sprechen Sie mit Ihrem Haas Factory Outlet (HFO).

Drücken Sie [POWER OFF].

Drücken Sie [POWER ON].

Geben Sie [EMERGENCY STOP] frei.

4

Drücken Sie [ZERO RETURN] Beginnen Sie mit der X-Achse.

 Vorsicht: Wenn sich die A-Achse (Neigung) mehr als 20 Grad über die Ausgangsposition hinaus bewegt,

Drücken Sie [EMERGENCY STOP], um Schäden zu vermeiden. Stellen Sie sicher, dass Sie das richtige Drehmodell für die Einstellung 30, 4TH AXIS ENABLE und Einstellung 78, 5TH AXIS ENABLE ausgewählt haben. Wenn Sie das richtige Drehmodell und die richtige Achse ausgewählt haben, sprechen Sie mit Ihrem Haas Factory Outlet (HFO).

Verfahren Sie den Tisch auf den maximalen Verfahrweg in jeder Achse.

 Vorsicht: Achten Sie darauf, dass die Kabel nicht am Tisch hängen bleiben oder zwischen Tisch und Gehäuse zerquetscht werden, um Beschädigungen zu vermeiden.

Drehen Sie die A-Achse, um Zugang zu den T-Nuten zu erhalten.

Drücken Sie [EMERGENCY STOP].

Installieren Sie die restlichen Bolzen, Unterlegscheiben und Muttern.

5

Nur TRT70:

Aktivieren Sie die Einstellung 53 Jog W/O Zero Return.

Verfahren Sie die A-Achse (Neigung), bis die Schlitze wie abgebildet ausgerichtet sind.

Verfahren Sie die B-Achse (Drehtisch), bis die Kerben wie abgebildet ausgerichtet sind.

Drücken Sie [ZERO RETURN], [A]. Warten Sie, bis die Achse die Ausgangsposition ermittelt hat.

Drücken Sie [ZERO RETURN], [B].  Warten Sie, bis die Achse die Ausgangsposition ermittelt hat.

 Vorsicht: Achten Sie darauf, dass die Kabel nicht am Tisch hängen bleiben oder zwischen Tisch und Gehäuse zerquetscht werden, um Beschädigungen zu vermeiden.

Aktivieren Sie die Einstellung 53 Jog W/O Zero Return.

2.7 Rotary-Konfigurationsdateien

Aktualisieren Sie die Drehkonfigurationsdateien - NGC

Introduction

 HINWEIS:  Dieses Verfahren sollte nur von einem von Haas zertifizierten Servicetechniker durchgeführt werden.

 Dieses Verfahren zeigt Ihnen, wie Sie die Drehdateien auf einer NGC-Steuerung aktualisieren.  

Maschinenanforderungen:

  • Softwareversion 100.21.000.1130 oder höher
  • Maschinenkonfigurationsdateien von der HBC-Website

HINWEIS: Bevor Sie dieses Verfahren ausführen, empfehlen wir, eine Maschinendatensicherung durchzuführen.   

Rotary Configuration Files Download

Für alle Fräsmaschinen die folgenden Schritte ausführen, um die neuesten Drehtisch-Konfigurationsdateien herunterzuladen.

Laden Sie die aktualisierten Drehdateien von der HBC -Webseite herunter. 

Gehen Sie zu Service> > Aktivierungen > NGC – Konfiguration [1].

Geben Sie Ihre Seriennummer ein und laden Sie die Konfigurationsdateien herunter.

Führen Sie für alle Drehtester die folgenden Schritte aus, um die neuesten Drehtisch-Konfigurationsdateien herunterzuladen.

Laden Sie die aktualisierten Drehdateien von der HBC-Webseite herunter.

Gehen Sie zu Service> Dokumente und Software > 01_Control_Software/01_Next Generation Control>08_Rotary.

Entpacken Sie die Datei und speichern Sie sie im Stammverzeichnis des USB-Geräts.

Rotary File Load

1

Drücken Sie [SETTING].

Navigieren Sie zur Registerkarte Drehtisch [1].

Blättern Sie durch die neuen Drehteile nach unten, um zu sehen, welche aktuellen Drehteile ausgewählt sind. Schreiben Sie diese auf ein Blatt Papier.

2

Wartungsmodus aufrufen.

Drücken Sie  [EMERGENCY STOP].

Drücken Sie [LIST PROGRAM].

Gehen Sie zur Registerkarte USB [1].

Wählen Sie das Verzeichnis mit dem Dateinamen [2] der Seriennummer.

Drücken Sie die [ENTER] , um eine Markierung in das Feld für den Dateinamen [2] einzufügen.

Drücken Sie  [F4].

Wählen Sie Parameter laden [3].

Drücken Sie die [ENTER].

Strom einschalten.

3

Drücken Sie [SETTING].

Gehen Sie zur Registerkarte „Drehtisch“ [1] und überprüfen Sie, ob die Auswahl des aktuellen Drehtisches [2] mit der in Schritt 2 übereinstimmt. Wenn dies nicht der Fall ist, wählen Sie die richtige aus.

Wenn TCPC/DWO aktiviert war, überprüfen Sie, ob es noch aktiviert ist. Wenn nicht, drücken Sie  [F4] , um es zu aktivieren.

Schalten Sie die Maschine aus und wieder ein.

4

Nullpunktrückstellung der Drehachsen und Überprüfung des korrekten Betriebs

2.8 Kippteller - Offset-Einstellung

Tilting Platter - Offset Adjustment

1

Drücken Sie [ZERO RETURN] Drücken Sie [A].

Hinweis: Für NGC: Wenn Sie den Alarm 5.165 erhalten, siehe Verfahren Achsenrasterversatz – NGC, um den Rasterversatz einzustellen.

Hinweis: Für CHC: Wenn Sie den Alarm 168 erhalten, siehe Verfahren Achsenrasterversatz – CHC, um den Rasterversatz einzustellen.

Legen Sie die Magnetbasis einer Messuhr auf den Spindelkopf.

Verfahren Sie die X-Achse, um die Spannfläche auf der Spindel zu zentrieren. Verfahren Sie die Y- und Z-Achse, bis sich die Anzeige über der Spannflächenkante befindet. Achten Sie darauf, dass Sie den vollen Durchmesser von vorne nach hinten angeben können.

Die Messuhr auf Null stellen. Messen Sie die Oberfläche der Spannfläche oder Spannzangenfläche entlang der Y-Achse.

 

2

Klassische Haas-Steuerung : Stellen Sie den Parameter 212 in kleinen Schritten in positiver (+) oder negativer (-) Richtung ein, um die Ebenheit einzustellen.

Drücken Sie  [ZERO RETURN] Drücken Sie  [A].

Führen Sie diese Schritte erneut aus, bis der Fehler kleiner als 0,0003" ist. (0,008 mm).

Steuerung der nächsten Generation:

Gehen Sie zu [Settings], Registerkarte „Drehtisch“.

Drücken Sie die Taste [Alter], um den TC-Versatz einzustellen.

Drücken Sie  [ZERO RETURN] Drücken Sie  [A].

Achtung:  Drücken Sie nicht die Taste [F3].

Vergewissern Sie sich, dass die Nullpunktrückstellung in die angegebene Position erfolgt ist.

Test the Travel Limits

1

Geben Sie [EMERGENCY STOP] frei.

Um sicherzustellen, dass die Verfahrwegbegrenzungen der A-Achse korrekt sind, ist das Handrad in positiver und negativer Richtung zu bewegen. Stellen Sie sicher, dass die Bewegung bei 120 Grad in jede Richtung stoppt.

Klassische Haas-Steuerung:

Vorsicht: Beenden Sie das Verfahren der Achse, wenn sich die A-Achse (Neigung) um mehr als 120 Grad bewegt. Stellen Sie sicher, dass Setting 30 4TH AXIS ENABLE and Setting 78 5TH AXIS ENABLE richtig sind. Wenn die Einstellungen korrekt sind und sich die A-Achse (Neigung) immer noch über 120 Grad bewegt, sprechen Sie mit Ihrem Haas Factory Outlet (HFO).

2.9 Drehrichtung umkehren - Einrichten

Einrichten der gegenläufigen Drehrichtung - NGC

Introduction

Dieser Vorgang erklärt Ihnen, wie Sie Drehdateien laden, um die Drehrichtung Ihrer Haas-Rotation umzukehren. Die gelieferten Dateien gelten nur für verfügbare Haas-Rotationen.

Dieser Vorgang gilt nur für Haas-Rotationen auf Maschinen mit der Softwareversion 100.16.000.1030 und höher.

Hinweis: Die Softwareversion 100.21.000.1130 und höher wird nicht mit umgekehrten Drehdateien geliefert.

Dieses Verfahren funktioniert für frühere Softwareversionen, die nicht mit der gewünschten Rückwärtsdrehdatei geliefert wurden. Überprüfen Sie, ob Ihre Software mit dem zu installierenden Drehtisch kompatibel ist. Siehe Drehtisch – Kompatibilität und Servomotor-Konfigurationsidentifizierung für weitere Informationen zur Drehtisch-Kompatibilität. 

Reverse Rotary Direction Setup - NGC

1

Laden Sie die Dateien mit der entgegengesetzten Drehrichtung herunter und extrahieren Sie sie. 

Laden Sie Rev_User_Rot.zip herunter.

Suchen Sie Ihr Rotationsmodell im extrahierten Ordner und kopieren Sie es auf ein USB-Speichergerät.

Stecken Sie das USB-Speichergerät mit der Drehkonfigurationsdatei in den USB-Anschluss auf der rechten Seite des Bedienpults stecken.

Drücken Sie [LIST PROGRAM] und gehen Sie zur USB-Registerkarte [1].

Wählen Sie Ihre gegenläufige Rotationsdatei aus [2]. Drücken Sie die [ENTER]. 

Hinweis: Die umgekehrten Drehdateien, die mit diesem Verfahren geladen werden, haben ein R in der Spalte Name. Diese Dateien haben in der Spalte Model lden gleichen Namen wie normale Drehdateien. Dateien in umgekehrter Reihenfolge, die mit der Software vorinstalliert sind, enden mit -R in der Spalte Modell. 

Drücken Sie [F2], um die gegenläufige Rotationsdatei zu kopieren.

Navigieren Sie zu Benutzerdaten [3] auf dem Bildschirm Kopieren nach .

2

Drücken Sie den Pfeil [RIGHT], um das Benutzerdatenverzeichnis aufzurufen.

Gehen Sie zum Verzeichnis „Meine Rotation“.

Drücken Sie den Pfeil [RIGHT], um das Verzeichnis „Meine Rotation“ [1] aufzurufen.

Drücken Sie die [ENTER] [2], um die Drehkonfigurationsdatei an diesen Ort zu kopieren.

3

Drücken Sie [SETTING].

Gehen Sie zur Registerkarte Drehen [1].

Geben Sie das Modell Ihres Drehtisches ein und drücken Sie  [F1], um zu suchen. Dieses Beispiel verwendet TRT210-P20 [2]. Umkehrdrehdateien haben den Buchstaben „R“ in der Spalte Name. Normale Drehdateien sind in der Spalte Name leer.

Ihre Reverse-Rotationsdatei [3] befindet sich auf der Seite „Neue Drehungen wählen“.

Markieren Sie die zu aktivierenden Drehdateien und drücken Sie die  [ENTER] , um den Bildschirm „Tischausrichtung auswählen“ aufzurufen.

4

Der Bildschirm „Tischausrichtung auswählen“ [1] wird angezeigt.

Drücken Sie [A], [B] oder [C] , um die  Achsenkonfiguration [2] auszuwählen.

Drücken Sie,  [4] or [5]  um die physische Verbindung zu ändern [3].

Drücken Sie [M], [S] oder [I] ,um die Drehachse als Master, Slave oder unabhängig [4] einzustellen. 

Drücken Sie [T], [L] oder [N] , um die Position der Spindel entweder am Tisch, an der Spindel mit angetriebener Spindel oder an der Spindel [5] einzustellen. 

In diesem Beispiel ist die  Achsenkonfiguration Achse A [2], die physische Verbindung ist die 4. Achse [3], die Beziehung ist unabhängig [4] und die Position ist die Tabelle [5].

 Hinweis: Die Rotation muss mit der Drehrichtung auf dem Bild übereinstimmen, um Tool Center Point Control (TCPC, G234) or Dynamic Work Offset (DWO, G254) zu verwenden.

✓ Drücken Sie die [ENTER] [6].

Drücken Sie [F3], um die Rotation anzuwenden.

Schalten Sie das Gerät aus, wenn Sie dazu aufgefordert werden.

Verfahren Sie die Achse, um sicherzustellen, dass sie korrekt funktioniert.

2.10 Einachsiges MRZP

Ein-Achsen-Drehtisch MRZP Einrichtung

Introduction

Maschinendrehtischnullpunkt (MRZP) -Versätze sind Steuerungseinstellungen, die die Drehpunkte für den Drehtisch relativ zu den Ausgangspositionen der Linearachsen definieren. Dieses Programm kann verwendet werden, um MRZP-Werte für jede Drehachse, A, B oder C, zu erhalten.

Erforderliche Teile

Maschinenanforderungen

  • Software 100.20.000.1200 oder höher

Hinweis: Das in den Bildern in der NCG gezeigte Werkzeug wird nicht mehr von Haas verkauft. 

Probe Cycle Instructions

1

Dieses Verfahren erfordert, dass der Spindelmesstaster kalibriert wird und dass der Drehtisch zur Bewegung der Maschine rechtwinklig ist. Überprüfen Sie beide, bevor Sie fortfahren.

WARNUNG: Die Stirnseite des Drehtisches muss innerhalb von 0,002 Zoll (0,05 mm) rechtwinklig zur Maschinenbewegung sein. Ein Alarm wird ausgelöst, wenn der Drehtisch nicht innerhalb dieser Toleranz rechtwinklig ist. 

Die Schritte zum Kalibrieren eines Messtasters finden Sie unter Anleitung drahtloser Messtaster Teil 1 – Kalibrieren des Systems.

 

2

Falls erforderlich, das Kalibrierwerkzeug zusammenbauen und am Drehtisch befestigen.

Mag.-Basis: Das sich durchziehende MRZP-Werkzeug verwendet eine Mag.-Basis, um sich am Drehtisch zu befestigen. Platzieren Sie es an einer beliebigen Stelle auf dem Drehtisch, wo es in jedes Objekt stürzt, während es sich bewegt. 

T-Nuten: Informationen zur Konfiguration des MRZP-Werkzeugs finden Sie auf der Registerkarte „Details“ auf der Produktseite. Schrauben Sie das MRZP-Werkzeug mit den T-Schrauben fest. Das Werkzeug braucht nicht zentriert zu werden. 

Wichtig: Stellen Sie sicher, dass die Messkugel innerhalb der XYZ-Verfahrwegbegrenzungen bleibt, wenn Sie versuchen, den Messzyklus mit unterschiedlichen Rotationswinkeln auszuführen. 

3

Drücken Sie [Offset] und navigieren Sie dann zur Registerkarte Werkstück und stellen Sie G154 P80, P81 und P82 in allen Achsen auf Null ein. Diese werden verwendet, um die während des Tests erfassten Daten zu speichern. 

Überprüfen Sie auch, ob Einstellung 254 und Makrovariable 10800 auf Null gesetzt ist.

Drücken Sie Einstellungen geben Sie 254 ein und drücken Sie [F1], um nach der Einstellung zu suchen. Setzen Sie ihn auf Null. 

Drücken Sie [Current Commands] und öffnen Sie die Registerkarte Makrovariablen . Nach rechts zum Abschnitt(Global) 10800 - 10999 navigieren. Markieren Sie die Var 10800 und setzen Sie ihren Wert auf Null. 

4

Setzen Sie den Messtaster in die Spindel ein.

Der Spindelmesstaster muss kalibriert werden, bevor der Messzyklus gestartet wird. Wenn er nicht kalibriert wurde, ist dies vor dem Fortfahren zu tun. 

Die Schritte zum Kalibrieren eines Messtasters finden Sie unter Anleitung drahtloser Messtaster Teil 1 – Kalibrieren des Systems.

5

Den Spindelmesstaster über der Messkugel positionieren. Der Taststift muss nahe der Mittellinie der Kalibrierkugel etwa 1/4 Zoll (6,35 mm) über der Oberseite positioniert werden.

Wichtig:Es ist wichtig, dass sich die möglichst nahe an 1/4 Zoll über dem Werkstück befindet. Wenn es zu niedrig ist, kann es den Vorbau treffen und den Alarm 1092 (UNERWARTETE OBERFLÄCHE GEFUNDEN) erzeugen.Wenn der Messtaster zu hoch ist, verringert dies die Genauigkeit des Verfahrens.

Wenn der Messtaster zu weit von der Mitte in der Kugel entfernt oder zu niedrig oder zu hoch ist, erhalten Sie den  Alarm 1092 (UNERWARTETE OBERFLÄCHE GEFUNDEN). Löschen Sie den Alarm und bewegen Sie den Messtaster näher an die Mittelachse der Kugel und zur richtigen Höhe über der Kugel. 

Tipp:Legen Sie Ihren Daumen und Zeigefinger auf die horizontale Achse der Messkugel. Bewegen Sie Ihre Finger zusammen zur Oberseite der Kugel. Sobald sie an der Oberseite angekommen sind, klemmen sie die Rubinspitze des Messtasters vorsichtig ein. Sie sollten spüren können, ob die Rubinspitze zentriert ist. 

Warnung: Quetschen Sie den Messtaster nicht zu stark, da dies den Messtaster beschädigen kann. Außerdem sollte sich der Messtaster während der Handhabung nicht bewegen, da dies auch den Messtaster beschädigen kann. 

6

Drücken Sie [EDIT] und navigieren Sie dann zur Registerkarte VPS.

Markieren Sie dann das Verzeichnis MESSEN und drücken Sie die Rechtspfeiltaste.

7

Markieren Sie das Verzeichnis KALIBRIERUNG und drücken Sie die Rechtspfeiltaste.

8

Markieren Sie das VerzeichnisMRZP-Kalibrierung und drücken Sie dann die rechte Pfeiltaste.

9

Markieren Sie das Verzeichnis A, B oder C Einzelachse Grob und Fertig MRZP einstellen und drücken Sie die [ENTER].

10

Markieren Sie die Zeile mit Variable B  geben Sie den Durchmesser der Messkugel in die Vorlage ein und drücken Sie die [ENTER].

93-2880 hat eine Kugel mit 1,0 Zoll Durchmesser. Bei der Eingabe des Durchmessers muss die Dezimalstelle eingegeben werden. 

11

Markieren Sie den Vorgang Schritt_1.

In der oberen rechten Ecke des Bildschirms sehen Sie Ihre nächsten Optionen.

Wenn Sie [CYCLE START] drücken, wird das Programm automatisch in MDI ausgegeben und das Programm beginnt seinen ersten Zyklus. Wenn Sie [F4] wählen, werden die folgenden Optionen angezeigt. Sobald Sie Ihre Ausgabeentscheidung getroffen haben, führen Sie das Programm aus.

12

Wenn der erste Zyklus abgeschlossen ist, kehrt der Bildschirm zu dem zurück, was in MDI ausgegeben wurde, und gibt wiederholt einen Signalton aus. Drücken Sie die  [ENTER],um das Piepen zu stoppen.

13

Mit dem Handrad Schrittschaltung den Messtaster aus dem Weg bewegen und dann die Achse drehen. Es spielt keine Rolle, wie stark die Achse bewegt wird, es wird jedoch empfohlen, den Drehtisch um etwa den dritten maximalen Verfahrweg zu drehen oder eine dritte Drehung zu drehen. Sobald sich der Drehkörper in seiner neuen Ausrichtung befindet, bewegen Sie die Sonde über die Messkugel.

Wenn der Messtaster an Ort und Stelle ist, drücken Sie [EDIT]. .Dies sollte zum VPS-Menü führen, in dem Sie sich zuvor befanden. Wenn ja, führen SieStep_2 aus. Wenn nicht, befolgen Sie die Schritte 5 bis 8, um zum MRZP-Kalibrierungsmenü zurückzukehren, und führen Sie Step_2 aus.  

Wenn der zweite Zyklus abgeschlossen ist, kehrt der Bildschirm zu dem zurück, was in MDI ausgegeben wurde, und gibt wiederholt einen Signalton aus. Drücken Sie  die [ENTER]  ,um das Piepen zu stoppen.

14

Mit dem Handrad Schrittschaltung den Messtaster aus dem Weg bewegen und dann die Achse drehen. Es spielt keine Rolle, wie stark die Achse bewegt wird, es wird jedoch empfohlen, den Drehtisch um etwa den dritten maximalen Verfahrweg zu drehen oder eine dritte Drehung zu drehen. Sobald sich der Drehkörper in seiner neuen Ausrichtung befindet, bewegen Sie die Sonde über die Messkugel.

Wenn der Messtaster an Ort und Stelle ist, drücken Sie  [EDIT]. Dies sollte zum VPS-Menü führen, in dem Sie sich zuvor befanden. Wenn ja, führen Sie Step_3 aus. Andernfalls die Schritte 5 bis 8 ausführen, um zum MRZP-Kalibriermenü zurückzukehren und Step_3 auszuführen.  

Nach Abschluss des letzten Zyklus kehrt der Bildschirm zu dem zurück, was in MDI ausgegeben wurde, und gibt wiederholt einen Signalton aus. Drücken Sie die  [ENTER],um das Piepen zu stoppen.

Verification

Nach Abschluss des dritten Schritts wurden alle MRZP-Werte eingestellt.

Ihre MRZP-Werte werden in diese Variablen unten ausgegeben. In einer Zwei-Achsen-Einrichtung würden 4 dieser Felder ausgefüllt und die anderen beiden sind Null. In einer Ein-Achsen-Einrichtung würden nur zwei dieser Felder ausgefüllt und die anderen vier sind Null. Die Werte befinden sich entweder im Master- oder Slave-Abschnitt, je nachdem, wie der Drehtisch eingerichtet ist. 

In der links gezeigten Einstellung erhalten Sie einen Y- und Z-Versatz, während X null ist, weil die Drehachse in X-Richtung zeigt.

  • MAKRO #10300 IST EINSTELLUNG 300 – MRZP X VERSATZ MASTER
  • MAKRO #10301 IST EINSTELLUNG 301 – MRZP Y VERSATZ MASTER
  • MAKRO #10302 IST EINSTELLUNG 302 – MRZP Z VERSATZ MASTER
  • MAKRO #10304 IST EINSTELLUNG 303 – MRZP X VERSATZ SLAVE
  • MAKRO #10304 IST EINSTELLUNG 304 – MRZP Y VERSATZ SLAVE
  • MAKRO #10305 IST EINSTELLUNG 305 – MRZP Z VERSATZ SLAVE

Hinweis: Diese Variablen werden nicht gelöscht, wenn ein neuer Messzyklus gestartet wird. Sie werden überschrieben, wenn ein anderer Messzyklus zum Schreiben dieser Makrovariablen aufruft.

Führen Sie ein Testteil aus, um zu überprüfen, ob die MRZP-Einstellungen korrekt implementiert wurden.

2.11 Dreh-/Schwenktisch mit Gegenlager MRZP

Einrichtung des Dreh-/Schwenktischs mit Gegenlager MRZP

AD0810

Introduction

Maschinendrehtischnullpunkt (MRZP) -Versätze sind Steuerungseinstellungen, die die Drehpunkte für den Drehtisch relativ zu den Ausgangspositionen der Linearachsen definieren. Dieses Programm kann verwendet werden, um MRZP-Werte für jede Drehachse, A, B oder C, zu erhalten.

Erforderliche Teile

Maschinenanforderungen

  • Software 100.20.000.1200 oder höher

 

Instructions

1

Setzen Sie den Messtaster in die Spindel ein.

Der Spindelmesstaster muss kalibriert werden, bevor der Messzyklus gestartet wird. Wenn er nicht kalibriert wurde, ist dies vor dem Fortfahren zu tun. 

Die Schritte zum Kalibrieren eines Messtasters finden Sie unter Anleitung drahtloser Messtaster Teil 1 – Kalibrieren des Systems.

2

Drücken Sie [EDIT] und navigieren Sie dann zur Registerkarte VPS.

Markieren Sie dann das Verzeichnis MESSEN und drücken Sie die Rechtspfeiltaste.

3

Markieren Sie das Verzeichnis KALIBRIERUNG und drücken Sie die Rechtspfeiltaste.

4

Markieren Sie das Verzeichnis MRZP-Kalibrierung und drücken Sie dann die rechte Pfeiltaste.

5

Markieren Sie Trunion MRZP und drücken Sie  [ENTER].

6

Wählen Sie das Modell für den entsprechenden Dreh- und Indexiertisch aus und drücken Sie [ENTER].

7

Wählen Sie die entsprechende Option für die Spannfläche aus. 

Verfahren Sie die Spindel zur Mittelbohrung der Drehachse.

Hinweis: Jede Position der Schrittschaltung entspricht der jeweiligen Spannfläche. 

Drücken Sie nach Abschluss [F4], um den Zyklus auszuführen. 

8

Sobald der Zyklus abgeschlossen ist, drücken Sie auf [Current Commands] und markieren Sie die Registerkarte „Makrovariablen“. 

Suchen Sie die MRZP-Variablen 10.300 bis 10.305 und notieren Sie sie.

Hinweis: Diese Variablen werden als Versatzwerte für das MRZP verwendet. 

 

 

9

Verwenden Sie die notierten MRZP-Makrovariablen und fügen Sie sie in die Einstellungen 300 bis 305 ein..