2.1 Heben – Anweisungen

Introduction

Verwenden Sie dieses Verfahren, um ein Haas-Drehprodukt an einer Haas-CNC zu installieren.   Für den Anschluss an eine Haas Steuerbox oder ein anderes Gerät lesen Sie bitte die Bedienungsanleitung des Drehtisches, die mit dem Gerät geliefert wurde, oder gehen Sie auf die Haas Service-Seite (www.haascnc.com), um eine Kopie herunterzuladen.

Hinweis: Drehtische können auf verschiedene Arten installiert werden. Verwenden Sie die folgenden Anweisungen als Leitfaden.

Achtung: Die Erstinstallation dieses Rotors muss von einem zertifizierten Haas-Servicetechniker durchgeführt werden. Bei der Erstinstallation durch nicht-zertifiziertes Personal erlischt die Garantie des Rotors.

Die Maschine muss mit einem Antrieb für die vierte oder fünfte Achse ausgestattet sein, damit der Drehantrieb funktioniert.

Holen Sie sich den Namen und die Version des Rotationsmodells vom Rotations-Typenschild.

Erforderliche Werkzeuge:

  • Hebekette oder -riemen - Die Kette oder der Riemen muss für das Gewicht der Drehvorrichtung ausgelegt sein.
  • Spreiztraverse - Eine Spreiztraverse wird empfohlen, um die Hebeketten vertikal zu halten. Sie muss auf das Gewicht des Drehtischs abgestimmt sein. Die Breite des Traversenbalkens muss gleich der Breite zwischen den Ringschrauben sein.
  • Hebevorrichtung - Eine Hebevorrichtung, wie z.B. ein Gabelstapler, eine Hebebühne usw., muss für das Gewicht des Drehgestells ausgelegt sein.
  • Messuhr  - Die Messuhr muss in der Lage sein, 0,0001" (0,003 mm) zu messen

Hinweis: Um das Gewicht Ihres Drehtischs zu ermitteln, besuchen Sie www.haascnc.com. Suchen Sie nach Ihrem Drehgeber. Wählen Sie es in der Ergebnisliste aus. Das Gewicht wird im Abschnitt "Spezifikationen" aufgeführt.

Maschinenkompatibilität

Informationen über die Kompatibilität von Rotationsmotoren finden Sie in der Anleitung Drehtisch - Kompatibilität und Identifizierung der Servomotorkonfiguration . 

 

Rotary - TR/TRT/T5C - Lifting Instruction

Heben Sie den Drehtisch mit den Hebeösen wie dargestellt an, um eine Beschädigung des Zahnradsatzes zu vermeiden. Befestigen Sie eine Luftzufuhr am Drehtisch, bevor Sie ihn anheben. Alle Drehtische (HRT, TR TRT und T5C) verwenden die 1/2-13 Ringschrauben. Haas Automation, Inc. liefert keine Hebeketten oder Gurte für rotierende Produkte.

Warnung: DAS HEBEN EINES DREHTISCHS, WENN ER NICHT MIT LUFT VERBUNDEN SIND, KANN DEN DREHTISCH BESCHÄDIGEN. 

Wenn keine Traversen vorhanden sind, können wie abgebildet Ringschrauben verwendet werden:

TR500SS

Um den TR500SS zu heben, positionieren Sie Ihren Hebemechanismus über dem Schwerpunkt [1], um sicherzustellen, dass die Drehvorrichtung gleichmäßig angehoben wird.

Heben Sie die Maschine an den Ringschrauben in der Nähe des A-Rahmens [2] und der Hebevorrichtung [4] an. 

HINWEIS: Verwenden Sie Gurte [3] oder etwas anderes, das den Spannflächen nicht beschädigt, da das Anheben der Spannfläche an dieser Stelle den Spannflächen beeinträchtigen würde.

 

TRT310 wird mit zwei Haken angehoben. 

Anheben von TRT 160 und TRT 210

Es gibt zwei Möglichkeiten, TRT160 und TRT210 anzuheben. 

1. Verwenden Sie das mittlere Loch auf der Oberseite des Drehtisches. Das mittlere Loch hat 1/2-13 Gewinde. Die Verwendung dieses Lochs ist ähnlich wie die oben gezeigte TRT100. Diese beiden Modelle werden nicht mit der Ösenschraube geliefert, die für dieses Loch vorgesehen ist. 

2. Die beiden Löcher neben dem mittleren Loch verwenden. Die beiden seitlichen Bohrungen haben M8-1,25 Gewinde. Diese Drehtische können ähnlich wie der TRT310 im Bild nach links angehoben werden. Diese Einheiten werden mit den Ringschrauben geliefert, die in diese Löcher passen. Diese Ringschrauben haben einen Innendurchmesser von 0,75 Zoll (19 mm).

 

TRT 310

Im Gegensatz zu den beiden kleineren Kreiseln hat der TRT310 kein zentrales Loch, das zum Heben verwendet werden kann. Auch sind diese beiden seitlichen Löcher größer als bei den kleineren Modellen mit 1/2-13 Gewinden, wobei die Ösen einen Innen durchmesser von 1-1/8 Zoll aufweisen. 

Der TRT310 muss mit einem Hebegurt mit zwei Haken angehoben werden, wie in der Abbildung gezeigt. Eine Spreizstange ist nicht erforderlich. 

Der TRT310 wiegt etwa 1000 Pfund. Vergewissern Sie sich, dass geeignete Hebevorrichtungen für die Installation bereit sind. 

2.2 Indexer – Installation

Rotary - Indexers - Installation

HA5C Werkzeugpunkte

Die HA5C ist mit Werkzeugpunkten ausgestattet, um die Einrichtung zu beschleunigen. Einer der aufwendigsten Vorgänge bei der Einrichtung ist die Ausrichtung des Kopfes mit dem Tisch. Auf den Montageflächen befinden sich zwei 0,500 " Bohrungen auf 3.000 " Mittelpunkten.

Die Bohrungen in der Bodenfläche sind innerhalb von 0,0005 " pro 6 Zoll zur Spindel parallel und innerhalb von ±0.001 " zentriert. Durch Bohren von dazu passenden Löchern in der Werkzeugplatte wird die Einrichtung zur Routine. Durch Verwendung von Werkzeuglöchern verschiebt sich auch der Kopf weniger auf dem Fräsmaschinentisch, wenn das Werkstück hohen Schnittkräften ausgesetzt wird.

Für CNC-Fräsmaschinen wird ein bearbeiteter Stufenstopfen mit 0,500 " Durchmesser an einer Seite und 0,625 " auf der anderen Seite mit dem Haas-Kopf geliefert. Der 0,625 " Durchmesser passt in die T-Nut des Fräsmaschinentisches, womit sich eine schnelle Parallelausrichtung erreichen lässt.

1

Stehende Montage (A- oder B-Achsenposition): 

Installieren Sie die T-Muttern auf dem Maschinentisch. Installieren Sie bei Bedarf die Passstifte oder Ausrichtungsschlüssel für Ihren Drehgeber.

 Hinweis: Um zu sehen, ob Ihr Rotierer über Passstifte oder Ausrichtungszapfen verfügt,  Rotierer - Passstifte oder Ausrichtungszapfen und finden Sie Ihren Rotierer auf der Liste.

Stellen Sie sicher, dass der Maschinentisch und die Unterseite des Drehers sauber sind.

Setzen Sie den Rundschalttisch auf den Tisch.

  •  Montieren Sie die Flanschmuttern und Unterlegscheiben [1] an der Vorder- und Rückseite des Rotors, um ihn am Tisch zu befestigen.
Rückseitige Montage (C-Achse Position):
 
Stellen Sie den Rundschalttisch auf die Rückseite des Tisches.
  •  Montieren Sie die Flanschmuttern und Unterlegscheiben [2,3,4,5] an der Vorder- und Rückseite des Rotors, um ihn am Tisch zu befestigen.

2

Reinigen Sie die bearbeiteten Oberflächen des Drehers.

 Hinweis: Verwenden Sie einen pH-neutralen Entfetter. Zum Beispiel: WD-40, Sunnyside Odorless Mineral Spirits, oder Benz Oil Sta-brite 306.

Nachdem das Gerät montiert und befestigt wurde, fahren Sie mit dem Abschnitt Luft- und Elektroanschluss fort.

3

Nach der Montage des Rotors und den elektrischen Anschlüssen an der Maschine muss der Rotor aktiviert werden.

Anweisungen zur Aktivierung von Rotationsachsen auf NGC- und CHC-Maschinen finden Sie unter 2.6 Aktivieren von Rotationsachsen.

Anweisungen zur Initialisierung von auf rotierenden Steuerboxen finden Sie unter 4.1 Servosteuerung - Drehtisch-Installation. 

2.3 HRT – Installation

HRT/LT – Installation

Revision B - 06/2026

Rotary - HRT - Installation

1

Für die aufrechte Montage (A- oder B-Achsenposition):
 
Installieren Sie die T-Muttern auf dem Maschinentisch. Installieren Sie bei Bedarf die Passstifte oder Ausrichtungsschlüssel für Ihren Drehgeber.
 
 Hinweis: Um herauszufinden, ob Ihr Drehtisch über Passstifte oder Ausrichtungsschlüssel verfügt, schauen Sie unter  Drehtisch - Passstifte oder Ausrichtungsschlüssel und suchen Sie Ihren Drehtisch in der Liste.

Stellen Sie sicher, dass der Maschinentisch und die Unterseite des Drehers sauber sind.

Verwenden Sie eine Hebevorrichtung, um das Drehgerät auf den Tisch zu legen.

  •  Montieren Sie die Flanschmuttern und Unterlegscheiben [1] an der Vorder- und Rückseite des Rotors, um ihn auf dem Tisch zu befestigen.

Hinweis: Für höhere Steifigkeit zusätzliche Spitzenklemmen [2] (*nicht mitgeliefert) verwenden.

 

2

HRT Back Mounting (C-Achsenposition): 

Montieren und befestigen Sie die Drehtische HRT 160, 210, 450 und 600 wie gezeigt (außer HRT 310).

Montieren Sie die T-Muttern auf dem Maschinentisch.

Stellen Sie sicher, dass der Maschinentisch und die Unterseite des Drehers sauber sind.

Verwenden Sie eine Hebevorrichtung, um das Drehgerät auf den Tisch zu legen.

Entfernen Sie die vier 1/4-20 SHCS [4], um die obere Abdeckung [1] zu entfernen und auf die Zehenklemmtaschen zuzugreifen:

  • Verwenden Sie die Zehenklemme (2), um die Drehvorrichtung auf dem Tisch zu befestigen.

Hinweis: Auf der Rückseite kann nur der HRT 310 und kleiner installiert werden. Größere HRTs und alle LTs müssen vertikal installiert werden. 

3

Sichern Sie die Unterseite des Gussteils [2] mit den Fußspitzenklemmen [1,3].

4

HRT 310 rückseitige Montage (C-Achsen-Position). 

 Hinweis: HRT310-Einheiten, die während oder nach Oktober 2019 gebaut wurden, verfügen nicht über Löcher zur Montage auf der Rückseite. Bohren Sie 0,781-Zoll-Löcher in den Drehkörper, die mit den Gewindelöchern in der Montageplatte übereinstimmen. 

 Hinweis: HRT310SS-Geräte haben auf der Rückseite keine Löcher für die Montage. 

Bearbeiten Sie eine Montageplatte wie in der Abbildung links gezeigt.

Vergewissern Sie sich, dass der Maschinentisch, die Unterseite des Rotors und beide Seiten der Montageplatte sauber sind. 

Verwenden Sie vier T-Muttern, um die Montageplatte in der Maschine [2] zu befestigen.

Heben Sie den HRT310 in die Maschine und befestigen Sie ihn mit vier Schrauben 3/4-10 x 8″ [1] an der Montageplatte. 

5

Reinigen Sie die bearbeiteten Oberflächen des Drehers.

 Hinweis: Verwenden Sie einen pH-neutralen Entfetter. Zum Beispiel: WD-40, Sunnyside Odorless Mineral Spirits, oder Benz Oil Sta-brite 306.

Nachdem Sie das Gerät montiert und gesichert haben, fahren Sie mit dem Abschnitt Luft- und Elektroanschluss fort.

6

Sobald der Rotor montiert und die elektrischen Verbindungen zur Maschine hergestellt sind, muss der Rotor aktiviert werden.

Anweisungen zur Aktivierung von Rotationsachsen auf NGC- und CHC-Maschinen finden Sie unter 2.6 Aktivieren von Rotationsachsen.

Anweisungen zur Initialisierung von rotierenden Steuerboxen finden Sie unter 4.1 Servosteuerung - Drehtisch-Installation. 

2.4 TR/TRT/T5C - Installation

Rotary - TR/TRT/T5C - Installation

1

Drücken Sie [ZERO RETURN]. Drücken Sie [ALLE].

Bewegen Sie den Maschinentisch [1] auf die Position, die den Türen am nächsten liegt.

Drücken Sie [EMERGENCY STOP].

Schließen Sie den Rotationsluftschlauch an eine Luftzufuhr an. Der Luftdruck greift die Bremse an jeder Drehachse an, um innere Schäden zu vermeiden.

 Vorsicht: Achten Sie darauf, dass der Luftschlauch eine ausreichende Länge hat, um eine Beschädigung des Drehschalters beim Einbau zu vermeiden.

2

Installieren Sie die im Lieferumfang des Drehs enthaltenen Augenschrauben.

Montieren Sie die Hubketten [1] und den Traversenträger [2].

Siehe die "Drehtisch - TR/TRT/T5C – Hubanleitung" am Ende des Verfahrens für weitere Informationen.

 Achtung:

  • Verwenden Sie einen Spreizbalken, Ketten und den Luftschlauch, der an eine Luftzufuhr angeschlossen ist, um eine Beschädigung des Rotors zu vermeiden.
  • Verwenden Sie einen Spreizbalken, um sicherzustellen, dass die Ketten vertikal bleiben.
  • Stellen Sie sicher, dass die TILT Achse flach ist, um Schäden an der Drehung zu verhindern. Wenn die TILT Achse nicht flach ist, sprechen Sie mit Ihrem Haas Factory Outlet (HFO).

3

Montieren Sie die Kontermuttern [5] auf dem Maschinentisch. Falls erforderlich, montieren Sie die Passstifte oder Ausrichtungszapfen [1] für Ihren Drehgeber.

 Hinweis: Um zu sehen, ob Ihr Rotierer über Passstifte oder Ausrichtungszapfen verfügt,  Rotierer - Passstifte oder Ausrichtungszapfen und finden Sie Ihren Rotierer auf der Liste.

Stellen Sie sicher, dass der Maschinentisch und die Unterseite des Drehers sauber sind.

Verwenden Sie eine Hebevorrichtung, um den Rotierer auf den Tisch zu legen.

 Vorsicht: Holen Sie bei Bedarf eine zweite Person, die Ihnen hilft, den Rotierer vorsichtig in die Maschine zu bewegen.

Entfernen Sie die Ringschrauben und die Hubketten oder Bänder. Montieren Sie (1) 1/2-13 Doppelgewindeschraube [4], (2) Unterlegscheiben [3] und (1) Mutter [2] an jeder T-Nuten. Ziehen Sie die Mutter von Hand an. Auf diese Weise können Sie Einstellungen vornehmen, wenn Sie den Rotierer ausrichten.

 Hinweis: Bei einigen Rotierern müssen Sie die (“tilt”) A-Achse drehen, um alle Doppelgewindebolzen, Unterlegscheiben und Muttern zu montieren.

4

Entfernen Sie die Abstandshalter und die Transporthalter von diesen Stellen:

  • Die rechte Rückseite [1] eines TR160/210.
  • Die Oberseite [2] eines TR160Y.
  • Die hintere Mitte [3] eines TRT100.

 Hinweis: T5C besitzt keine Transporthalterungen.

Für einen TR310 die (4) 1/2-13 Schrauben und Unterlegscheiben [5] und [6] aus der Versandhalterung [4] entfernen. Entfernen Sie die (2) T-Nuten von der Drehspannfläche.

 notiz: Bewahren Sie die gesamte Hardware und die Versandhalterungen auf.

Montieren Sie die Schrauben, die Sie von der Transporthalterung entfernt haben, an der gleichen Stelle. Dadurch wird eine Verunreinigung durch Kühlmittel in der Rotationseinheit verhindert. Montieren Sie nicht die Schrauben, die Sie von der Spannfläche entfernt haben.

5

Reinigen Sie die bearbeiteten Oberflächen des Drehers.

 Hinweis: Verwenden Sie einen pH-neutralen Entfetter. Zum Beispiel: WD-40, Sunnyside Odorless Mineral Spirits, oder Benz Oil Sta-brite 306.

Nachdem das Gerät montiert und gesichert wurde, fahren Sie mit dem Abschnitt Luft- und Elektroanschluss fort.

6

Nach der Montage des Rotors und den elektrischen Anschlüssen an der Maschine muss der Rotor aktiviert werden.

Anweisungen zur Aktivierung von Rotationsachsen auf NGC- und CHC-Maschinen finden Sie auf der Registerkarte 2.6 Aktivieren von Rotationsachsen.

Anleitungen zur Initialisierung von auf rotierenden Controlboxen finden Sie unter 4.1 Servosteuerung - Drehtisch-Installation. 

TRT - Probe Riser Block

Folgen Sie dem Link unten für Anweisungen zur Installation des Messtaster-Erhöhungsblocks an einem TRT.

TRT - Messtaster-Erhöhungsblock - Installation

2.5 Luft-/Drehkabelanschluss

Einführung

1

In diesem Verfahren wird beschrieben, wie der Drehtisch-Kabelführungsatz, ehemals der Kabelsatz mit Einzug für den Drehtisch, installiert wird. Dieser Satz verhindert, dass die Kabelführung bei Schrittschaltung der Fräse an den Führungsbahnabdeckungen scheuert.

Drehtische, die nach Februar 2022 gebaut wurden und eine Drehtischkabelhalterung entweder als Standard-Feature oder als zusätzliche Option enthalten, sind bei Auslieferung mit der neuen Art der Kabelführung ausgerüstet. 

Benötigte Materialien: 

  • Teilenummer: DREHTISCH-KABELKALTERUNG.

Folgen Sie dem Link, um das DREHTISCHINSTALLATIONSVERFAHREN abzurufen.

Folgen Sie diesem Link, um das VERFAHREN ZUR DREHTISCHFEHLERBEHEBUNG abzurufen.

WIPS-Alarme:

  • Alarm 1101 FEHLER BEIM EINSCHALTEN DES MESSTASTERS 
  • Alarm 1092 UNERWARTETE OBERFLÄCHE GEFUNDEN

Wird nach der Installation eines Drehtisches einer der oben genannten Alarme angezeigt, kann der Drehtisch, der Einfahr-Satz oder die Drehtischkabel die Ursache sein. Diese Elemente können in der Sichtlinie zwischen Messtaster und OMI bzw. Werkzeugeinrichter und OMI liegen. 

Bewegen Sie, um dieses Problem zu lösen, entweder den Kabelhaltesatz so, dass die Kabel und die Feder nicht in der Sichtlinie liegen oder bringen Sie die OMI an eine Stelle, an der Kabel und Feder nicht im Weg sind. 

Installation

1

Führen Sie nach dem Einsetzen und Sichern des Drehtischs in der Maschine eine Referenzfahrt der Maschine zur Ausgangsposition durch. 

Entfernen Sie die Kabelbinder und anderes Verpackungsmaterial von den Kabeln des Drehtischs.  

Lösen Sie die beiden Schrauben [1], die den oberen Teil der Halterung [2] sichern. Legen Sie den oberen Teil der Halterung beiseite und führen Sie die Drehtischkabel durch das Loch. Ziehen Sie das Kabel nicht straff und stellen Sie sicher, dass der in der Verkleidung befindliche Kabelabschnitt etwas durchhängt. 

Hinweis: In den Abbildungen zu diesem Verfahren wird die neueste Halterung gezeigt. Bei Maschinen ab März 2022 und später ist diese Halterung kompatibel. Bei älteren Maschinen wird eine andere Halterung mit einem anderen Schraubmuster benötigt. 

 Warnung: Für die nächsten Schritte müssen Sie sich möglicherweise ganz in die Maschine begeben. Achten Sie auf die ordnungsgemäßen Verfahren zur Verriegelung und Kennzeichnung, wenn sich jemand in einer Maschine befindet. 

2

Platzieren Sie alle Kabel in der Halterung der Drehtischkabel. Dafür ist ein 5/32-Inbusschlüssel erforderlich. Die Rippen in der Schelle [1] sind so ausgeführt, dass sie zu den Rippen der Kabelhülle passen. Dadurch wird verhindert, dass die Schelle auf dem Drehtischkabel auf- und abrutscht. 

Setzen Sie den Magneten und die Feder so ein, dass das Kabel etwas, aber nur wenig durchhängt. Dieser zusätzliche Durchhang stellt sicher, dass das Kabel bei einer Referenzfahrt der Maschine keinen Zug erfährt oder beschädigt wird. 

Die großen Löcher [2] sind für die Stromkabel vorgesehen. Die mittleren seitlichen Löcher [3] unterhalb der großen Löcher sind für die Skalenkabel vorgesehen. Die kleinsten Löcher [4] sind für die Druckluftleitungen vorgesehen.   

Befindet sich die Maschine noch vorne links ist und ist die Rückhaltefeder installiert, richten Sie das Kabel so in bzw. außerhalb der Maschine aus, dass es zwischen der Schelle und dem Führungsloch in der Verkleidung ein wenig durchhängt. 

3

Bewegen Sie die X- und Y-Achse nach der Installation der Kabelhalterungsbaugruppe wie in der Abbildung dargestellt über den maximalen Verfahrweg in die negative und positive Richtung.

Stellen Sie sicher, dass der Frästisch in alle Richtungen verfahren kann, ohne dass die Stützfeder und die Kabel des Drehtischs im Weg sind oder beschädigt werden.

Im Folgenden wird beschrieben, wie das Kabel in der Maschine verlegt werden sollte.

Hinweis: Die Bilder unten zeigen den Magneten bei einer Anordnung auf der Rückseite der Fräsmaschinen-Verkleidung. Er kann auch auf der Oberseite der Verkleidung angeordnet werden.

Warnung: Die Drehtischkabel sollten nicht durch Späne gezogen werden, da dabei das Kabel beschädigt würde.

Bringen Sie, nachdem Sie sich vergewissert haben, dass sich die Kabel sicher bewegen, den in Schritt 1 abgenommenen oberen Teil der Kabelhalterung wieder an.

4

Vorne links

Befindet sich der Tisch vorne links, müssen die Kabel so geführt werden, dass zwischen der Kabelschelle und dem Drehtisch etwas Spannung und kein Durchhang besteht und sie zwischen der Kabelschelle und dem Kabelführungsloch in der Verkleidung leicht durchhängen. 

Da die Ausgangsposition etwas weiter vorn und links als die Nullposition der Maschine liegt, ist zusätzlicher Durchhang erforderlich, um zu verhindern, dass es bei Referenzfahrten nicht zu Zug am oder einer Beschädigung des Kabels kommt. 

 Hinweis: Die Ausdehnung der Feder sollte dabei möglichst klein gehalten werden. Je größer die Ausdehnung einer Feder, desto größer ist die Kraft, die sie auf das Kabel ausübt. Sie kann durch Lockern der Schelle und Zurückschieben um mehrere Rippen der Kabelhülle oder ein Verschieben des Magneten eingestellt werden. 

5

Hinten links

Befindet sich der Tisch hinten links in der Maschine, hängt das Kabel zwischen der Kabelschelle und dem Drehtisch noch immer nicht durch. Auf der anderen Seite der Schelle sollte das Kabel leicht herabhängen. 

6

Hinten rechts

In der hinteren rechten Ecke zieht nur das Gewicht der Kabel an der Feder. 

Am besten ist es, wenn das Kabel höher als der Tisch bleibt, da so das Risiko einer Kabelquetschung verringert wird. 

Achten Sie dann besonders darauf, dass das Kabel keine Späne mit sich führt, wenn eine große Menge Späne in der Maschine erwartet wird. Werden regelmäßig Späne mitgeführt, wird das Kabel letztendlich beschädigt und fällt aus. 

7

Vorne rechts

Diese Ecke ähnelt der hinteren rechten Ecke, allerdings hat das Kabel etwas weniger Durchhang. 

8

Arbeitsbereich

Testen Sie abschließend die Bewegung der Fräsmaschine im erwarteten Arbeitsbereich. Da sich die Maschine die meiste Zeit hier befindet, sollten Sie sich vergewissern, dass die Kabel gut positioniert sind.  

Wenn Sie WIPS für die Werkstückvermessung verwenden möchten, legen Sie ein Teil auf den Dreh-/Schwenktisch und messen Sie es. Wenn die Alarme 1101 oder 1092 ausgelöst werden, stellen ggf. die Kabel, die Feder oder der Dreh-/Schwenktisch ein Hindernis darstellen. 

Eventuell lassen sich Kabel und Feder durch Bewegen des Magneten aus dem Weg räumen. Wenn der Dreh-/Schwenktisch ein Hindernis darstellt,, kann es sein, dass das Bewegen des OMI oder die Verwendung eines längeren Taststifts das Problem beheben kann. 

2.6 Drehachsen freigeben

Rotary - Enable

Führen Sie dieses Verfahren aus, nachdem Sie eine Dreheinheit installiert haben. In diesem Verfahren erfahren Sie, wie Sie der Steuerung mitteilen, welche Drehmaschine Sie installiert haben. Führen Sie diesen Vorgang auf einer Maschine aus, die den Next Generation Control aufweist. Dieses Drehauswahlwerkzeug ersetzt die Einstellungen 30 und 78, die bei CHC-Steuerungen verwendet werden. Siehe Drehachse aktivieren – CHC für Anweisungen. 

1

Drücken Sie [POWER ON].

Drücken Sie [SETTING].

Wählen Sie die Rotary Registerkarte [1].

2

Markieren Sie die installierte 4.-Achsen-Drehmaschine [1].

Drücken Sie [ENTER], um Achse einzustellen [2].

Hinweis: Dieser Bildschirm zeigt die TR310-P4-TLT Drehung.

Hinweis:  Wenn Ihr Drehtischprodukt nicht in der Liste angezeigt wird, muss für die Steuerung die Drehtischkonfiguration möglicherweise aktualisiert werden. Nur Haas-Techniker können Konfigurationsdateien aktualisieren. Setzen Sie sich mit Ihrem HFO in Verbindung, um die Aktualisierung zu planen und lesen Sie die Aktualisieren der Konfigurationsdateien der Drehmaschine. Prozedur.

HINWEIS: ANGABEN ZUM DATEINAMEN DER KONFIGURATION

Einachsige Rotationen erfordern eine Konfigurationsdatei, während zwei Achsen zwei Dateien benötigen. 

Alle Konfigurationsdateinamen sind in mehrere Teile unterteilt, die durch Bindestriche getrennt sind. 

Das erste Teil ist die Modellnummer der Drehvorrichtung [1]. Diese befindet sich auf der Seriennummernplakette der Einheit. Einige Dreheinheiten haben einen Strich im Namen, der sich im Dateinamen befinden kann oder nicht. 

Der nächste Teil des Dateinamens ist die P-Versionsnummer der Einheit [2]. Diese finden Sie auch auf der Seriennummernplakette der Einheit.  

Der nächste Teil der Dateien erscheint nur auf Doppelachsen-Drehtischen. Das nächste Teil ist entweder "TLT" oder "ROT" [3]. TLT gilt für die 4. Achse und ROT gilt für die 5. Achse. Drehtische mit einer Achse haben dieses Teil nicht.

Der letzte Teil des Namens ist ein R am Ende. Mit dieser Konfigurationsdatei würde sich der Drehmaschine in die entgegengesetzte Richtung drehen.

3

Drücken Sie [A], [B], oder [C], um die Achsenkonfiguration [1] auszuwählen. Standardmäßig ist die 4te Achse auf A eingestellt. 

Drücken Sie [4] / [5] , um die physikalische Verbindung [2] zu ändern.

Drücken Sie [M], [S], [I], um Drehmaschinenrelation auszuwählen, um die physikalische Verbindung zu ändern [3]. 

Drücken Sie [T] / [P]  um die Aktion [2] einzustellen.

In diesem Beispiel ist die Achsenkonfiguration Achse A [1], und die physikalische Verbindung ist die 4. Achse [2].

 Hinweis: Um die Tool Center Point Control (TCPC, G234) oder Dynamische Werkstücknullpunkte (DWO, G254) zu verwenden, stellen Sie sicher, dass die Position der Drehmaschine mit der Abbildung auf dem Display übereinstimmt.

Drücken Sie [ENTER].

4

In diesem Beispiel wird die TR310-P4-TLT auf die A-Achse [1] eingestellt.

 Hinweis: Die Drehrichtungsänderungen werden erst wirksam, wenn Sie [F3] drücken (Rotary anwenden) [4]. Gehen Sie zu Schritt 6, wenn Sie bereit sind, [F3] (Anwenden der Drehmaschine) zu drücken.

Wählen Sie die installierte 5.-Achsen-Drehmaschine [2].

Drücken [ENTER] zum Einstellen der Achse [3].

 Hinweis: Dieser Bildschirm zeigt die TR310-P4-ROT Drehung.

5

Drücken Sie [A], [B], oder [C], um die Achsenkonfiguration [1] auszuwählen. Standardmäßig ist die 4te Achse auf A eingestellt. 

Drücken Sie [4] / [5] , um die physikalische Verbindung [2] zu ändern.

Drücken Sie [M], [S], [I], um Drehmaschinenrelation auszuwählen, um die physikalische Verbindung zu ändern [3]. 

Drücken Sie [T] / [P]  um die Aktion [2] einzustellen.

In diesem Beispiel ist die Achsenkonfiguration Achse A [1], und die physikalische Verbindung ist die 4. Achse [2].

 Hinweis: Um die Tool Center Point Control (TCPC, G234) oder Dynamische Werkstücknullpunkte (DWO, G254) zu verwenden, stellen Sie sicher, dass die Position der Drehmaschine mit der Abbildung auf dem Display übereinstimmt.

Drücken Sie [ENTER].

6

In diesem Beispiel wird der TR310-P4-TLT auf die A-Achse und der TR310-P4-ROT auf die C-Achse[1] gesetzt.

Drücken Sie dann [EMERGENCY STOP].

Drücken [F3] An Wenden Sie Rotary an [2].

Fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort, um TCPC oder DWO zu verwenden. Wenn Sie TCPC oder DWO nicht verwenden, schalten Sie die Maschine aus.

Die A- und C -Achsen werden unter Position [3] angezeigt.

7

So verwenden Sie TCPC oder DWO:

Drücken Sie [F4] zum Aktivieren von TCPC/DWO [3].

Bestätigen Sie, dass auf dem Display TCPC/DWO Konfiguration [1] angezeigt wird.

Stellen Sie sicher, dass die Position der Drehmaschine mit der Abbildung auf dem Display übereinstimmt.

Drücken Sie [ENTER] [2] um zu bestätigen.

TCPC/DWO Deaktiviert wechselt zu TCPC/DWO Aktiviert [4].

Drücken Sie,[F3] um die Drehmaschine anzuwenden.

Schalten Sie die Maschine aus und ein.

8

Drücken Sie [ZERO RETURN]. Beginnen Sie mit der X-Achse.

 Vorsicht: Wenn sich die A-Achse (Neigung) mehr als 20 Grad über die Ausgangsposition hinaus bewegt,

Drücken Sie [EMERGENCY STOP] um Schäden zu vermeiden. Stellen Sie sicher, dass Sie die richtige Konfigurationsdatei für Ihr Rotationsmodell, 4. ACHSE AKTIVIEREN und 5. ACHSE AKTIVIEREN ausgewählt haben.

Bewegen Sie den Maschinentisch auf den maximalen Verfahrweg in jeder Achse.

 Vorsicht: Achten Sie darauf, dass sich die Kabel nicht am Tisch verfangen oder zwischen Tisch und Gehäuse eingeklemmt werden, um Schäden zu vermeiden.

Drehen Sie die ("tilt") A-Achse, um Zugang zu den T-Nuten zu erhalten.

Drücken Sie dann [EMERGENCY STOP].

Montieren Sie die restlichen Bolzen, Unterlegscheiben und Muttern.

9

Nur TRT70:

Aktivieren Sie Einstellung 53 Schrittschaltung W/O Referenzfahrt.

Verfahren Sie die A-Achse (Neigung), bis die Schlitze wie abgebildet ausgerichtet sind.

Verfahren Sie die B-Achse (drehbar), bis die Kerben wie abgebildet ausgerichtet sind.

Drücken Sie [ZERO RETURN], [A].  Warten Sie, bis die Achse die Ausgangsposition ermittelt hat.

Drücken Sie [ZERO RETURN], [B].  Warten Sie, bis die Achse die Ausgangsposition ermittelt hat.

 Vorsicht: Achten Sie darauf, dass die Kabel nicht am Tisch hängen bleiben oder zwischen Tisch und Gehäuse zerquetscht werden, um Beschädigungen zu vermeiden.

Aktivieren der Einstellung 53 Jog W/O Zero Return.

Enable Rotary Axes - CHC

1

 Hinweis: Bei Anschluss von Sigma 5 Drehtischen (P3, P4, P12, P13, P14, P15, P16 oder P17) an CHC-Maschinen sind die Anweisungen in der Drehtisch-Kompatibilitätsübersicht zu beachten. Beachten Sie die Drehtisch-Kompatibilitätsübersicht Drehtisch-Kompatibilitätsübersicht für kompatible Anschlüsse.

 

2

Gehen Sie zu Einstellung 7. Stellen Sie die PARAMETER LOCK auf AUS.

Aktivieren Sie in PARAMETER 315 FOURTH AXIS und FIFTH AXIS. Dies erfordert einen Code, der vom HFO bereitgestellt wird. 

Ändern Sie die Einstellung 30 4TH AXIS ENABLEauf NEW.

Drücken Sie [ENTER].

Wählen Sie das richtige Drehmodell und die richtige Achse aus.

 Hinweis: Wenn das Typenschild z. B. TR210 Ver. P4ist, wählen Sie TR210-P4-ROT.

Drücken Sie [ENTER].

 Hinweis: Auf einigen Maschinen sind nicht alle Drehmodelle 30 4TH AXIS ENABLE.

Wenn Ihr Drehmodell nicht verfügbar ist, müssen Sie USER1 für die A-Achse auswählen.

Verwenden Sie eine Parameterliste, um alle A-Achsenparameter einzugeben. Wenn Sie keine Parameterliste haben, sprechen Sie mit Ihrem Haas Factory Outlet (HFO).

3

Ändern Sie die Einstellung 78 5TH AXIS ENABLEauf NEW.

Drücken Sie [ENTER].

Wählen Sie das richtige Drehmodell und die richtige Achse aus.

 Hinweis: Wenn das Typenschild z. B. TR210 Ver. P4ist, wählen Sie TR210-P4-ROT.

Drücken Sie [ENTER].

 Hinweis: Bei einigen Maschinen sind nicht alle Drehmodelle bei der Einstellung verfügbar 78 5TH AXIS ENABLE.

Wenn Ihr Drehmodell nicht verfügbar ist, müssen Sie USER2 für die B-Achse auswählen.

Geben Sie alle Parameter der B-Achse manuell über eine Parameterliste ein. Wenn Sie keine Parameterliste haben, sprechen Sie mit Ihrem Haas Factory Outlet (HFO).

Drücken Sie [POWER OFF].

Drücken Sie [POWER ON].

Lösen[EMERGENCY STOP].

4

Drücken Sie [ZERO RETURN]. Beginnen Sie mit der X-Achse.

 Vorsicht: Wenn sich die A-Achse (Neigung) mehr als 20 Grad über die Ausgangsposition hinaus bewegt,

Drücken Sie [EMERGENCY STOP] um Schäden zu vermeiden. Stellen Sie sicher, dass Sie das richtige Drehmodell für die Einstellung 30, 4TH AXIS ENABLE und Einstellung 78, 5TH AXIS ENABLE ausgewählt haben. Wenn Sie das richtige Drehmodell und die richtige Achse ausgewählt haben, sprechen Sie mit Ihrem Haas Factory Outlet (HFO).

Verfahren Sie den Tisch auf den maximalen Verfahrweg in jeder Achse.

 Vorsicht: Achten Sie darauf, dass die Kabel nicht am Tisch hängen bleiben oder zwischen Tisch und Gehäuse zerquetscht werden, um Beschädigungen zu vermeiden.

Drehen Sie die ("tilt") A-Achse, um Zugang zu den T-Nuten zu erhalten.

Drücken Sie [EMERGENCY STOP].

Installieren Sie die restlichen Bolzen, Unterlegscheiben und Muttern.

5

Nur TRT70:

Einstellung 53 aktivieren Jog W/O Zero Return.

Verfahren Sie die A-Achse (Neigung), bis die Schlitze wie abgebildet ausgerichtet sind.

Verfahren Sie die B-Achse (drehbar), bis die Kerben wie abgebildet ausgerichtet sind.

Drücken Sie [ZERO RETURN], [A].  Warten Sie, bis die Achse die Ausgangsposition ermittelt hat.

Drücken Sie [ZERO RETURN], [B].  Warten Sie, bis die Achse die Ausgangsposition ermittelt hat.

 Vorsicht: Achten Sie darauf, dass die Kabel nicht am Tisch hängen bleiben oder zwischen Tisch und Gehäuse zerquetscht werden, um Beschädigungen zu vermeiden.

Aktivieren der Einstellung 53 Jog W/O Zero Return.

2.7 Rotary-Konfigurationsdateien

5.2 Drehungs-Konfigurationsdateien

Aktualisieren Sie die Drehkonfigurationsdateien - NGC

Revision A – 04/2026

Introduction

 Es wird empfohlen, die Rotationsdateien zu aktualisieren, wenn Sie eine neue Rotationsmaschine kaufen und sie auf einer Maschine der nächsten Generation einsetzen. Wenden Sie sich an Ihr Haas Factory Outlet, um die Rotationskonfigurationsdateien für Ihre Maschine zu aktualisieren.

Maschinenanforderungen:

  • Softwareversion 100.21.000.1130 oder höher

Der Support für die Aktualisierung der Drehkonfigurationsdatei wurde auf der Website Dealer Content Only (DOC)“ (Nur Händlerinhalte) veröffentlicht.

Hinweis: Nur von Haas zertifizierte Servicetechniker können sich auf dieser Website anmelden. 

Service-Tipp:  Melden Sie sich auf der DOC-Website an, indem Sie in HBC  gehen und auf die DOC-Link-Schaltfläche klicken, und gehen Sie zu AD0929 Konfigurationsdatei – Herunterladen/Laden – NGC.

2.8 Kippteller - Offset-Einstellung

Rotary - TR/TRT/T5C - Plattenteller - Werkzeugwechselversatz - Justierung

Revision A – 02.2026

Tilting Platter - Offset Adjustment

1

Drücken Sie [A] und dann [ZERO RETURN], dann [SINGLE].

Hinweis: Für NGC: Wenn Sie den Alarm 5.165 erhalten, schlagen Sie das Verfahren Achsenrasterversatz - NGC nach, um den Rasterversatz einzustellen.

Hinweis: Für CHC: Wenn Sie den Alarm 168 erhalten, schlagen Sie das Verfahren Achsenrasterversatz - CHC nach, um den Rasterversatz einzustellen.

Legen Sie die Magnetbasis einer Messuhr auf den Spindelkopf.

Verfahren Sie die X-Achse, um die Spannfläche auf der Spindel zu zentrieren. Verfahren Sie die Y- und Z-Achse, bis sich die Anzeige über der Spannflächenkante befindet. Achten Sie darauf, dass Sie den vollen Durchmesser von vorne nach hinten angeben können.

Die Messuhr auf Null stellen. Messen Sie die Oberfläche der Spannfläche oder Spannzangenfläche entlang der Y-Achse.

 

2

Klassische Haas-Steuerung:  Stellen Sie den Parameter 212 in kleinen Schritten in positiver (+) oder negativer (-) Richtung ein, um die Ebenheit einzustellen.

 Drücken Sie [A] und dann [ZERO RETURN],  dann[SINGLE].

Führen Sie diese Schritte erneut aus, bis der Fehler kleiner als 0.0003 ist." (0,008 mm).

Steuerung der nächsten Generation:

Gehe zu [Settings], Registerkarte Drehtisch.

Drücken Sie die [Alter] um den TC-Versatz einzustellen.

Drücken Sie [A] und dann [ZERO RETURN], dann [SINGLE].

Achtung:  Drücken Sie nicht die [F3] Taste.

Vergewissern Sie sich, dass die Nullpunktrückstellung in die angegebene Position erfolgt ist.

Test the Travel Limits

1

Lösen[EMERGENCY STOP].

Um sicherzustellen, dass die Verfahrwegbegrenzungen der A-Achse korrekt sind, ist das Handrad in positiver und negativer Richtung zu bewegen. Stellen Sie sicher, dass die Bewegung bei 120 Grad in jede Richtung stoppt.

Klassische Haas-Steuerung

:

Vorsicht: Beenden Sie das Verfahren der Achse, wenn sich die A-Achse (Neigung) um mehr als 120 Grad bewegt. Stellen Sie sicher, dass Setting 30 4TH AXIS ENABLE and Setting 78 5TH AXIS ENABLE richtig sind. Wenn die Einstellungen korrekt sind und sich die A-Achse (Neigung) immer noch über 120 Grad bewegt, sprechen Sie mit Ihrem Haas Factory Outlet (HFO).

2.9 Drehrichtung umkehren - Einrichten

11.3 Drehrichtung umkehren – Einrichten

Einrichten der gegenläufigen Drehrichtung - NGC

Revision B – 05.2026

Introduction

In diesem Verfahren erfahren Sie, wie Sie Drehfeilen laden, um die Drehrichtung Ihrer Haas-Drehmaschine umzukehren. Die gelieferten Dateien gelten nur für verfügbare Haas-Rotationen.

Dieses Verfahren gilt nur für Haas-Rotoren auf Maschinen mit der Softwareversion 100.16.000.1030 und höher.

Hinweis: Softwareversion 100.21.000.1130 und spätere werden nicht mit Reverse-Rotationsdateien geliefert.

Dieses Verfahren funktioniert auch bei früheren Softwareversionen, die nicht mit der gewünschten umgekehrten Rotationsdatei geliefert wurden. Überprüfen Sie , ob Ihre Software mit der Rotation, die Sie installieren möchten, kompatibel ist. Siehe Drehtisch – Kompatibilität und Servomotor-Konfigurationsidentifizierung für weitere Informationen zur Drehtisch-Kompatibilität. 

Reverse Rotary Direction Setup - NGC

1

Laden Sie die Dateien mit der umgekehrten Drehrichtung herunter und extrahieren Sie sie. 

Hinweis: Der vollständige Drehrundbord muss geladen werden. Laden Sie keine einzelne rundbord aus dem Ordner, da das Verfahren nicht korrekt abgeschlossen wird.

Laden Sie Rev_User_Rot.zip herunter.

Suchen Sie Ihr Drehmaschinenmodell in dem extrahierten Ordner und kopieren Sie es auf ein USB-Speichergerät.

Stecken Sie das USB-Speichergerät mit der Drehkonfigurationsdatei in den USB-Anschluss auf der rechten Seite des Bedienpults stecken.

Drücken Sie [LIST PROGRAM] und navigieren Sie zur  USB Registerkarte [1].

Wählen Sie Ihre gegenläufige Rotationsdatei aus [2]. Drücken Sie. [ENTER] 

Hinweis: Die umgekehrten Drehdateien, die mit diesem Verfahren geladen werden, haben ein R in der Spalte Name. Diese Dateien haben in der Spalte Model lden gleichen Namen wie normale Drehdateien. Dateien in umgekehrter Reihenfolge, die mit der Software vorinstalliert sind, enden mit -R in der Spalte Modell. 

Drücken Sie [F2] um die gegenläufige Rotationsdatei zu kopieren.

Navigieren Sie zu Benutzerdaten [3] auf dem Bildschirm Kopieren nach .

2

Drücken Sie den [RIGHT] CURSOR-Pfeil, um das Verzeichnis Benutzerdaten aufzurufen.

Navigieren Sie zum Verzeichnis Meine Drehmaschine.

Drücken Sie den [RIGHT] CURSOR-Pfeil, um das Verzeichnis Meine Drehmaschine [1] aufzurufen.

Drücken Sie [ENTER] [2], um die Rotationskonfigurationsdatei an diesen Speicherort zu kopieren.

3

Drücken Sie [SETTING].

Navigieren Sie zur Registerkarte Drehtisch [1].

  

Geben Sie das Modell Ihrer Drehmaschine ein und drücken Sie [F1], um zu suchen. Dieses Beispiel verwendet TRT210-P20 [2]. Umkehrdrehdateien haben den Buchstaben „R“ in der Spalte Name. Normale Drehmaschinendateien sind in der Spalte Name leer.

Ihre umgekehrte Rotationsdatei [3] befindet sich auf der Seite Neue Drehmaschinen auswählen .

Markieren Sie die Drehdateien, die Sie aktivieren möchten, und drücken Sie [ENTER], um den Bildschirm Tischausrichtung auswählen aufzurufen.

4

Auf dem Bildschirm Tabellenausrichtung wählen [1].

Drücken Sie [A], [B], oder [C] , um die  Achsenkonfiguration [2] auszuwählen.

Drücken Sie [4] oder [5] , um die physische Verbindung zu ändern [3].

Drücken Sie [M], [S], oder [I] , um die Drehrelation als Master, Slave oder unabhängig einzustellen [4]. 

Drücken Sie [T], [L]oder [N] , um die Position der Spindel entweder am Tisch, an der Werkzeugspindel oder an der Hauptspindel einzustellen [5]. 

In diesem Beispiel ist die Achsenkonfiguration  Achse A [2], die Physikalische Verbindung ist die 4. Achse [3], die Beziehung ist unabhängig [4] und der Standort ist die Tabelle [5].

 Hinweis: Die Drehrichtung muss mit der Drehrichtung auf dem Bild übereinstimmen, um Tool Center Point Control (TCPC, G234) or Dynamic Work Offset (DWO, G254)zu verwenden.

Drücken Sie [ENTER] [6].

Drücken Sie [F3], um den Drehmaschine anzuwenden.

Schalten Sie das Gerät aus, wenn Sie dazu aufgefordert werden.

Verfahren Sie die Achse, um sicherzustellen, dass sie korrekt funktioniert.

2.10 Einachsiges MRZP

Ein-Achsen-Drehtisch MRZP Einrichtung

Revision A – 03.2026

Introduction

Maschinendrehtischnullpunkt (MRZP) -Versätze sind Steuerungseinstellungen, die die Drehpunkte für den Drehtisch relativ zu den Ausgangspositionen der Linearachsen definieren. Dieses Programm kann verwendet werden, um MRZP-Werte für jede Drehachse, A, B oder C, zu erhalten.

Erforderliche Teile

Maschinenanforderungen

  • Software 100.20.000.1200 oder höher

Hinweis: Das in den Bildern in der NCG gezeigte Werkzeug wird nicht mehr von Haas verkauft. 

Probe Cycle Instructions

1

Dieses Verfahren erfordert, dass der Spindelmesstaster kalibriert wird und dass der Drehtisch zur Bewegung der Maschine rechtwinklig ist. Überprüfen Sie beide, bevor Sie fortfahren.

WARNUNG: Die Stirnseite des Drehtisches muss innerhalb von 0,002 Zoll (0,05 mm) rechtwinklig zur Maschinenbewegung sein. Ein Alarm wird ausgelöst, wenn der Drehtisch nicht innerhalb dieser Toleranz rechtwinklig ist. 

Die Schritte zum Kalibrieren eines Messtasters finden Sie unter Drahtloses Messtaster-Anleitung Teil 1 – Kalibrieren des Systems.

 

2

Falls erforderlich, das Kalibrierwerkzeug zusammenbauen und am Drehtisch befestigen.

Mag.-Basis:  Das sich durchziehende MRZP-Werkzeug verwendet eine Mag.-Basis, um sich am Drehtisch zu befestigen. Platzieren Sie es an einer beliebigen Stelle auf dem Drehtisch, wo es in jedes Objekt stürzt, während es sich bewegt. 

T-Nuten: Informationen zur Konfiguration des MRZP-Werkzeugs finden Sie auf der Registerkarte „Details“ auf der Produktseite. Schrauben Sie das MRZP-Werkzeug mit den T-Schrauben fest. Das Werkzeug braucht nicht zentriert zu werden. 

Wichtig: Stellen Sie sicher, dass die Messkugel innerhalb der XYZ-Verfahrwegbegrenzungen bleibt, wenn Sie versuchen, den Messzyklus mit unterschiedlichen Rotationswinkeln auszuführen. 

3

Drücken Sie [Versatz] und navigieren Sie dann zurRegisterkarte „Werkstück“ und stellen Sie G154 P80, P81 & P82 auf null in allen Achsen ein. Diese werden verwendet, um die während des Tests erfassten Daten zu speichern. 

Überprüfen Sie auch, ob Einstellung 254 und Makrovariable 10800 auf Null gesetzt ist. 

Einstellungen drücken, dann 254 eingeben und drücken,[F1] um nach der Einstellung zu suchen. Setzen Sie ihn auf Null. 

Drücken Sie[Current Commands] und öffnen Sie dieRegisterkarte Macro Vars. Nach rechts zum Abschnitt(Global) 10800 - 10999 navigieren. Markieren Sie die Var 10800 und setzen Sie ihren Wert auf Null. 

4

Setzen Sie den Messtaster in die Spindel ein.

Der Spindelmesstaster muss kalibriert werden, bevor der Messzyklus gestartet wird. Wenn er nicht kalibriert wurde, ist dies vor dem Fortfahren zu tun. 

Die Schritte zum Kalibrieren eines Messtasters finden Sie unter Drahtloses Messtaster-Anleitung Teil 1 – Kalibrieren des Systems.

5

Den Spindelmesstaster über der Messkugel positionieren. Der Taststift muss nahe der Mittellinie der Kalibrierkugel etwa 1/4 Zoll (6,35 mm) über der Oberseite positioniert werden.

Wichtig: Es ist wichtig, dass sich die möglichst nahe an 1/4 Zoll über dem Werkstück befindet. Wenn es zu niedrig ist, kann es den Vorbau treffen und den Alarm 1092 (UNERWARTETE OBERFLÄCHE GEFUNDEN) erzeugen. Wenn der Messtaster zu hoch ist, verringert dies die Genauigkeit des Verfahrens. 

Wenn der Messtaster zu weit von der Mitte in der Kugel entfernt oder zu niedrig oder zu hoch ist, erhalten Sie den Alarm 1092 (UNERWARTETE OBERFLÄCHE GEFUNDEN). Löschen Sie den Alarm und bewegen Sie den Messtaster näher an die Mittelachse der Kugel und zur richtigen Höhe über der Kugel. 

Tipp: Legen Sie Ihren Daumen und Zeigefinger auf die horizontale Achse der Messgeräte-Kugel. Bewegen Sie Ihre Finger zusammen zur Oberseite der Kugel. Sobald sie an der Oberseite angekommen sind, klemmen sie die Rubinspitze des Messtasters vorsichtig ein. Sie sollten spüren können, ob die Rubinspitze zentriert ist. 

Warnung: Quetschen Sie den Messtaster nicht zu stark, da dies den Messtaster beschädigen kann. Außerdem sollte sich der Messtaster während der Handhabung nicht bewegen, da dies auch den Messtaster beschädigen kann. 

6

Drücken Sie [EDIT] und navigieren Sie dann zur Registerkarte VPS.

Markieren Sie dann das Verzeichnis MESSEN und drücken Sie die Rechtspfeiltaste.

7

Das Verzeichnis KALIBRIERUNG markieren und die Rechtspfeiltaste drücken.

8

Markieren Sie das Verzeichnis MRZP-Kalibrierung und drücken Sie dann die rechte Pfeiltaste.

9

Markieren Sie das Verzeichnis A, B oder C Einzelachse Schruppen und Schlichten MRZP Set und drücken Sie [ENTER].

10

Die Zeile mit Variable B markieren und den Durchmesser der Messkugel in die Vorlage eingeben und [EINGABE] drücken. 

93-2880 hat eine Kugel mit 1,0 Zoll Durchmesser. Bei der Eingabe des Durchmessers muss die Dezimalstelle eingegeben werden. 

11

Markieren Sie die Operation Step_1. 

In der oberen rechten Ecke des Bildschirms sehen Sie Ihre nächsten Optionen.

Wenn Sie drücken [CYCLE START], wird das Programm automatisch in MDI ausgegeben und das Programm beginnt seinen ersten Zyklus. Wenn Sie [F4] die folgenden Optionen wählen, erscheint ein Popup-Fenster. Sobald Sie Ihre Ausgabeentscheidung getroffen haben, führen Sie das Programm aus.

12

Wenn der erste Zyklus abgeschlossen ist, kehrt der Bildschirm zu dem zurück, was in MDI ausgegeben wurde, und gibt wiederholt einen Signalton aus. Drücken Sie [ENTER], um das Piepen zu stoppen. 

13

Mit dem Handrad Schrittschaltung den Messtaster aus dem Weg bewegen und dann die Achse drehen. Es spielt keine Rolle, wie stark die Achse bewegt wird, es wird jedoch empfohlen, den Drehtisch um etwa den dritten maximalen Verfahrweg zu drehen oder eine dritte Drehung zu drehen. Sobald sich der Drehkörper in seiner neuen Ausrichtung befindet, bewegen Sie die Sonde über die Messkugel.

Wenn der Messtaster an Ort und Stelle ist, drücken Sie [EDIT]. Dies sollte zum VPS-Menü führen, in dem Sie sich zuvor befanden. Wenn ja, führen SieStep_2 aus. Wenn nicht, befolgen Sie die Schritte 5 bis 8, um zum MRZP-Kalibrierungsmenü zurückzukehren, und führen Sie Step_2 aus.  

Wenn der zweite Zyklus abgeschlossen ist, kehrt der Bildschirm zu dem zurück, was in MDI ausgegeben wurde, und gibt wiederholt einen Signalton aus. Drücken Sie [ENTER], um das Piepen zu stoppen. 

14

Mit dem Handrad Schrittschaltung den Messtaster aus dem Weg bewegen und dann die Achse drehen. Es spielt keine Rolle, wie stark die Achse bewegt wird, es wird jedoch empfohlen, den Drehtisch um etwa den dritten maximalen Verfahrweg zu drehen oder eine dritte Drehung zu drehen. Sobald sich der Drehkörper in seiner neuen Ausrichtung befindet, bewegen Sie die Sonde über die Messkugel.

Wenn der Messtaster an Ort und Stelle ist, drücken Sie [EDIT]. Dies sollte zum VPS-Menü führen, in dem Sie sich zuvor befanden. Wenn ja, führen Sie Step_3 aus. Andernfalls die Schritte 5 bis 8 ausführen, um zum MRZP-Kalibriermenü zurückzukehren und Step_3 auszuführen.  

Nach Abschluss des letzten Zyklus kehrt der Bildschirm zu dem zurück, was in MDI ausgegeben wurde, und gibt wiederholt einen Signalton aus. Drücken Sie [ENTER], um das Piepen zu stoppen. 

Input Settings and Verification

Bei Verwendung des einachsigen MRZP-Satzes A, B oder C für Schruppen und Schlichten werden nur zwei der folgenden Makrovariablen ausgefüllt. Die andere Makrovariable sollte Null sein.

In der links gezeigten Einstellung erhalten Sie einen Y- und Z-Nullpunkt, während X null ist, weil die Drehachse in X-Richtung zeigt.

Die Werte aus den Makrovariablen in die entsprechenden Einstellungen kopieren.

  • Makro #10121 ist Einstellung 300 - MRZP X OFFSET MASTER
  • Makro #10122 ist Einstellung 301 - MRZP Y OFFSET MASTER
  • Makro #10123 ist Einstellung 302 - MRZP Z OFFSET MASTER

Hinweis: Achten Sie darauf, die richtige Zeichenkonvention zu kopieren, wenn Sie den ausgefüllten Wert in die entsprechende Einstellung eingeben.

Ein Testteil ausführen, um zu überprüfen, ob die MRZP-Einstellungen korrekt implementiert wurden.

2.11 Dreh-/Schwenktisch mit Gegenlager MRZP

Einrichtung des Dreh-/Schwenktischs mit Gegenlager MRZP

AD0810

Introduction

Maschinendrehtischnullpunkt (MRZP) -Versätze sind Steuerungseinstellungen, die die Drehpunkte für den Drehtisch relativ zu den Ausgangspositionen der Linearachsen definieren. Dieses Programm kann verwendet werden, um MRZP-Werte für jede Drehachse, A, B oder C, zu erhalten.

Erforderliche Teile

Maschinenanforderungen

  • Software 100.20.000.1200 oder höher

 

Instructions

1

Setzen Sie den Messtaster in die Spindel ein.

Der Spindelmesstaster muss kalibriert werden, bevor der Messzyklus gestartet wird. Wenn er nicht kalibriert wurde, ist dies vor dem Fortfahren zu tun.

Die Schritte zum Kalibrieren eines Messtasters finden Sie unter Drahtloses Messtaster-Anleitung Teil 1 – Kalibrieren des Systems.

2

Drücken Sie [EDIT] und navigieren Sie dann zur Registerkarte VPS.

Markieren Sie dann das Verzeichnis PROBING und drücken Sie die Pfeiltaste nach rechts.

3

Das Verzeichnis KALIBRIERUNG markieren und die Rechtspfeiltaste drücken.

4

Markieren Sie das Verzeichnis MRZP-Kalibration und drücken Sie die rechte Pfeiltaste.

5

Markieren Sie Zapfen MRZP und drücken Sie  [ENTER].

6

Wählen Sie das Modell für den entsprechenden Drehknopf und drücken Sie [ENTER].

7

Wählen Sie die entsprechende Spannflächen-Option. 

Setzen Sie die Spindel auf die Mittelbohrung der Drehachse.

Hinweis: Jede Position der Schrittschaltung entspricht der jeweiligen Spannfläche. 

Wenn Sie fertig sind, drücken Sie [F4] , um den Zyklus zu starten. 

8

Sobald der Zyklus abgeschlossen ist, drücken Sie [Aktuelle Befehle] und markieren Sie die Registerkarte Makrovariablen. 

Suchen Sie die MRZP Marco-Variablen 10.300 bis 10.305 und schreiben Sie sie auf.

Hinweis: Diese Variablen werden als Versatzwerte für das MRZP verwendet. 

 

 

9

Verwenden Sie die aufgeschriebenen MRZP Makro-Variablen und fügen Sie sie in die Einstellungen 300 bis 305 ein.